标准规范下载简介

RB／T 117-2014 能源管理体系 有色金属企业认证要求.pdf

4.6.4不符合、纠正、纠正措施和预防措施

有色金属企业应符合GB/T23331一2012中4.6.5的要求。 管理证中

有色金属企业应符合GB/T23331一2012中4.7的要求。 10

4.7.2管理评审的输入

GB∕T 38074-2019标准下载4.7.3管理评审时机

政府节能规划中对企业节能(量)要求发生变化； b 适用时，政府对重点用能单位节能要求发生变化； ) 政府产业政策要求企业必须改变时； d）有色金属行业相关能源消耗限额（参考附录C)发生变化

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附录A （资料性附录） 有色金属行业能源消费基本情况

表A.12007年～2011年主要有色金属产品综合能耗指标

从表A.1可以看出，铜冶炼方面：铜冶炼综合能耗逐年下降，铜冶炼骨干企业综合能耗达到国际先 进水平。随着铜冶炼企业不断进行技术改造，骨干企业生产所占份额不断扩大，能耗水平不断降低。 2011年铜冶炼综合能耗降到407.1kgce/t，与去年基本持平。 铝冶炼方面：随着低温低电压铝电解技术、新型阴极结构电解技术、新型结构导流槽铝电解技术等 一批新技术投人运行，我国铝锭综合交流电耗进··步降低。2011年，我国铝锭综合交流电耗下降了 13902kW·h/t，比去年下降了62kW·h/t，远远超过了国际原铝协会制定的世界原铝14600kW·h/t 的节能目标。氧化铝综合能耗也进步下降，成效显著。2011年我国氧化铝综合能耗达到了 573.7kgce/t，创历史最好水平，比去年同期下降了2.9%。 铅锌冶炼方面：随着我国自主开发的氧气底吹一液态高铅渣直接还原炼铅新工艺等先进技术的推 广应用，使得骨干铅冶炼企业的技术装备整体已经进入世界先进水平，但是部分企业能耗仍然偏高， 2011年铅冶炼综合能耗433.8kgce/t，与去年同期基本持平。电锌冶炼综合能耗降到945.7kgce/t，与 上年同比下降5.4%，

一是部分产品单耗与世界先进水平仍存一定差距。2011年我国铅冶炼综合能耗433.8kgce/t，与 国外先进水平300kgcc/t相比，仍然存在较大差距。尚有部分能耗高、污染重的落后生产工艺，且分布 较散，中小企业居多，淘汰难度大。 二是国内企业间能耗水平相差悬殊。我国电解铝综合交流电耗已处于世界先进水平，但是国内电 解铝企业之间差距较大，最好的企业为13000kW·h/t左右，最差的企业为15000kW·h/t，相差 2000kW·h/t。 三是重金属污染问题较为突出。有色金属工业的行业特征决定了其在生产过程中重金属污染物的 产生和排放量较大，铜冶炼、铅锌冶炼、镍钻冶炼、锡冶炼、锑冶炼和汞冶炼等重金属污染防治重点行业 又面临新增污染源防治与历史遗留污染解决的双重任务，工作难度和压力较大。 四是淘汰落后产能任务艰巨。尽管有色金属工业在淘汰落后生产能力方面已取得积极进展，但从 整体上看，能源消耗高、环境污染大的落后生产能力在有色金属工业中仍占相当比例，尤其是铅锌冶炼 行业，中小企业居多，淘汰落后产能任务仍十分艰巨。 五是固体废物综合利用水平偏低。2011年我国氧化铝产量3408万t，占全球产量1/3以上，年产赤 泥量已达3000万t左右。目前我国赤泥整体综合利用率不到4%，累积堆存量约2亿t，预计到2015年， 累计堆存量将达3.5亿t。

A.3有色金属行业的主要类别及产品（或工艺）类型

A.3.1有色金属的主要类别

A.3.1.1按金属性能分类

按金属性能分类可有：普通金属和稀有金属两类，稀有金属又可分为，其中13种为普通有色金属， 51种为稀有金属。稀有金属可细分为6类： a）4种稀有金属（密度最小）； b）10种难溶金属（熔点最高）； c）4种稀散金属（矿体生成极为分散）； d）6种天然放射性金属（有放射性）； e）17种稀土金属（氧化物似土）； )11种其他稀有金属（主要是贵金属）

按金属性能分类可有：普通金属和稀有金 中为稀有金属。稀有金属可细分为6类： a）4种稀有金属（密度最小)； b）10种难溶金属（熔点最高）； c）4种稀散金属（矿体生成极为分散)； d）6种天然放射性金属（有放射性)； e）17种稀土金属（氧化物似土)； f）11种其他稀有金属（主要是贵金属）

A.3.1.2按专门用途分类

变形合金、铸造合金、轴承合金、硬质合金、焊接合金、中间合金、金属粉末等。

A.3.2.1有色金属行业的主要产品类型

A3.2.2有色金层行业的主要生产过程

包括采矿、选矿、冶炼和加工过程： a）采矿过程：采矿方法分为露天开采和地下开采；采矿方法的选择应满足安全、矿石贫化小、研

是：采矿方法分为露天开采和地下开采；采矿方法的选择应满足安全、矿石贫化小、矿石

回采率高、生产效率高、经济效益好、符合有关法规的要求。 6 选矿过程：常用的选矿的方法有重力选矿法、浮游选矿法、磁选法；选矿方法的选择要具体分析 技术和经济等各方面因索，综合考虑决定取舍。 冶炼过程：有色金属冶炼用焙烧、熔炼、电解以及使用化学药剂等方法把矿石中的金属提取出 来，减少金属中所含的杂质或增加金属中某种成分，炼成所需要的金属的过程、方法主要有火 法冶金、湿法冶金和电冶金三类。 加工过程：通过加工（轧制、挤压、拉伸、破碎、铸造、锻造等）制成铸造、锻造成品或板、带、箔、 管、棒型线材及丝制品。根据金属的可塑性可分别采取热加工或冷加工的压力加工工艺

A.3.2.3有色金属行业的典型冶炼工艺

A.3.2.4有色金属行业的类型工艺特点

工艺流程长、生产环节多，从原料准备到金属及制品经过多个生产工序，涉及多个生产环节， 而用能、节能过程具有多样性。 工艺复杂，有色金属矿单一矿不多，多为共生矿、贫矿、品位低，选矿、冶炼工艺相对比较复杂

主要用能系统、作业过程或活动以及消耗的能源种类，如表B.1所示。

主要用能系统、作业过程或活动以及消耗的能源种类，如表B.1所示，

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3.1主要用能系统、作业过程或活动以及消耗的

用能源网络图分析能源值

某铜企业的主要用能过程、设备、设施和系统以及各类能源介质的能源网络图，如图B.2所示。

B.2.1.3能源消耗占比分析

某铜企业消耗的能源介质种类、数量及能耗占比

表B.2某铜企业的能源消耗占比

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B.2.2识别、确定主要能源使用范例

B.2.2.1能源消耗占比大的主要能源使用

a）熔炼炉、吹炼炉、阳极精炼炉消耗天然气； b）深冷制氧机组大功率电机用电； c）电解工序耗电。

B.2.2.2节能潜力较大的主要能源使用

a）与法律法规及其他

d）余热余能回收和利用方面：低温位余热回收，用手取暖； e）适用节能技术应用方面：永磁涡流柔性传动调速技术的应用。

B.2.3识别和确定影响主要能源使用的能源消耗及能源效率的因素范例

）影响主要能源使用“天然气消耗”的因素包括： 燃料的种类和质量要求，例如天然气压力参数不稳定； 设备因素，例如保温、定期点检维护、换热器参数及换热效率等； 生产计划和组织因素，例如生产组织不连续、热停工时间长； 工艺因素，例如升温速度、保温时间；空燃比（空气过剩系数）、炉膛压力控制等； 一产品质量因素，例如废品率高等； 管理因素，例如有无跑冒滴漏、不合理放散等； 员工操作及节能意识因素，例如新员工操作水平不熟练、工作责任心不强。 彭响主要能源使用“电耗”的因素包括： 设备因索，如电系统功率因数；供、用电设备有“大马拉小车”现象；没有采用高效节能型电 机、变压器；设备定期点检、润滑、维护标准不完善等； 生产计划和组织因素，如“峰谷平”用电方案操作性不强；生产组织不连续，造成设备空转 时间长或设备启停频繁等； 管理因素，如生产负荷不满，没有制订经济运行方案；空调没有规定使用温度，温度设置过 高（或过低）；跑冒滴漏等； 工艺因素，如工艺设计、设备选型匹配等问题；违反操作规程、过高要求能源供应安全等； 产品质量因素，如阳极板合格率低等； 员工操作及节能意识因索，如生产计划性差，生产配合不紧密（大功率电机启动频繁，排产 存在回题等）：工作责任心不强，设备空转时间长

别改进机会，进行控制策

a）策划能源管理实施方案，例如： “氧气供需平衡优化方案”。降低氧气放散率，提高氧气利用率；降低吨铜耗氧量； 一制定“电机、变压器更新改造方案”，对属于“大马拉小车”、淘汰型或低能效电机进行更新 改造，包括：采用国家《节能机电设备（产品）推荐目录》中的高能效电机，或变频调速电 机等； 制定“低温位余热回收利用”技改方案； 一 制定“降低废品率、提高成材率的质量攻关方案”。 b）完善运行控制规范，例如： 制订生产负荷不满或主体生产设备发生故障时，附属设施的经济运行规范； 制订细化、可操作性强的“峰谷平”用电规范； 一完善主要用能设备的点检、定修标准。 策划制定员工培训计划，提高员工的操作技术水平和节能意识

经过上述能源使用和能源消耗评审，参考过去一年的实际能源消耗和能源统计数据，制定了能源基 20

B.3.2能源绩效参数

通过对主要能源使用的识别和用能的分析，结合影响主要能源使用的主要影响因素，制定能源 数，能源绩效参数可以分不同层次建立，也可按照不同的能源介质系统和主要用能活动（岗位）建 面给出了部分示例。

2.2分层次建立公司层级和分厂或工序层级能

公司级可包括：铜冶炼综合能耗、万元产值能耗、铜精炼综合能耗、吨铜耗新水、吨铜耗天然气等。 分厂或工序层级能源绩效参数可包括：工序实物单耗、工序能耗、电解直流电单耗、氧气电单耗、压缩空 气电单耗等。

B.3.2.3铜冶炼企业按照不同的能源介质系统设立能源绩效参数的示例

a）天然气系统：天然气利用率、压力及热值稳定率； b) 蒸汽系统：蒸汽放散量、余热发电量、压力及温度稳定率； C 水系统：吨铜耗水总量、吨铜耗水成本、水的重复利用率、外排水量； d）电力系统：功率因数、输配电损耗、变压器负载率电能等； e）氧气系统：氧气放散率、氧气电单耗等

同冶治炼企业按照主要用能活动（岗位）设立能源绩

a 熔炼操作岗位，如熔炼炉、阳极炉、竖炉、保温炉等操作岗位，主要能源绩效参数应包括：单位产 品燃料消耗、空燃比（空气过剩系数）、炉膛温度、炉膛压力、排烟温度炉墙表面温升等。 b) 电机操作岗位，如风机、水泵、电动机等操作岗位，主要能源绩效参数应包括：单位产品电力消 耗、负载率、阀门开度等。 C 其他重要能源使用岗位，主要能源绩效参数应包括体现单耗、关键控制参数、能源效率等绩效 参数。如制氧车间，主要能源绩效参数应包括：氧气电单耗、空压机耗电量等

B.3.3能源目标指标管理方案

B.3.3.1建立能源且标、指标体系

表B.4某铜冶炼企业能源基准、绩效参数、目标指标数据控制示例

为了减少制氧车间的氧气放散率，达到节电

B.3.4.2问题及现状

自前氧气放散的情况，由宇闪速炉用氧情况不 稳定，造成制氧车间大量氧气放空。据统计2010年 全年约有20%的氧气没有得到利用，白白放空。所以，氧气放散率的治理刻不容缓。

B.3.4.3原因分析

用氧大户熔炼车间用氧不稳定是氧气放散的主要原因。在正常生产时，熔炼车间的氧负荷有

东车间用氧不稳定是氧气放散的主要原因。在正常生产时，熔炼车间的氧负荷有一个

波动范围，有时还较为频繁，造成氧气管网压力波动，放散量大。 深冷空分的加减负荷特性是要求缓慢进行，跟不上闪速炉工况波动，这个过程中造成部分氧气 放散。 闪速炉单炉生产时，用氧量少而制氧车间空分无法在如此低的负荷下工作，为维持生产，必须要高 于闪速炉的用氧负荷，所以只能让部分氧气放散。 由于空分系统参数波动，在工艺调整中也会有部分氧气放散，

GB／T 28806-2012 轨道交通 机车车辆 机车车辆制成后投入使用前的试验B.3.4.4管理方案及措施

必须加强与熔炼车间的沟通，要求熔炼调整负荷要慢，并且提前告知制氧车间提前变负荷操作，及 时调整氧气平衡模式，减少氧气的放散； 实行生产计划统筹，建立实时信息控制系统，给制氧车间提供一个比较稳定、准确的用氧需求计划， 以便均衡排产稳定生产节奏，减少氧气放散； 操作工严格按照标准操作规程操作，减少空分系统波动，减少氧气放散率； 加强制氧车间与其他用氧少的车间的沟通，实时掌握全厂氧气使用情况

B.3.4.5效果验证及评

通过公司月度能源统计，计算消耗和生产的比例，推算车间放散率，验证当月制氧军间生产的氧气 的使用效果； 年底根据当年月度能源统计，计算当年制牟 产的氧气在公司内的利用率指标，推算制氧车间 全年放散率，列出全年每月制氢车门 理方紧实施效果

有色金属行业能源管理相关的法律法规、标准及要求文件见表C.1。

YS／T 5420-2014标准下载色金属行业能源管理相关的法律法规、标准及要

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