GB／T 37368-2019 标准规范下载简介

GB／T 37368-2019 埋地钢质管道检验导则

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8.3.2含缺陷管道剩余强度评估

按照以下要求，对检测发现的含缺陷管道进行剩余强度评估，确定管道最大允许工作压力 直管上体积缺陷的剩余强度评估按照GB/T30582、GB/T19624和GB/T35013等标准进行； 弯头和弯管上体积缺陷按照GB/T30582和GB/T35013等标准进行； b） 直管段上平面缺陷的剩余强度评估按照GB/T19624进行； C 凹陷的剩余强度评估按照GB/T30582、GB/T35013进行，椭圆变形可按照GB/T35013进 行，其他管道几何变形可采用有限元分析方法进行仿真计算； d) 对于含对接焊缝错边和斜接等缺陷管道的剩余强度评价，可按照GB/T35013和SY/T6477 等标准进行； 对于含弥散损失缺陷、分层缺陷等缺陷管道的剩余强度评价，可按照SY/T6477进行

8.4.1对检测发现的含腐蚀等与时间有关的缺陷管道，应考虑管道投用时间、缺陷致因等信息，建立管 道缺陷增长预测模型，对管道进行剩余寿命预测，根据寿命预测结果，确定下次检验时间。腐蚀管道的 剩余寿命预测按照GB/T30582进行。

8.5.1有下列情形之一的，应进行材料适用性评价： a）输送介质种类发生重大变化TCECA-G 0070-2020 “领跑者”标准评价要求 埋弧焊机，改变为更危险介质的； b）外部腐蚀环境发生显著改变的。 8.5.2材料适用性评价可按照GB/T30582进行

8.6问题处理与检验周期确定

8.6.1.1 问题处理应符合以下规定： a) 对检验中发现的管体缺陷、防腐层缺陷和附属设施损毁等问题均应及时进行修复或处理： b) 一般由管道使用单位负责组织，由专业的施工单位负责实施； c) 修复或处理前，应制定详细的修复计划；对重大问题的处理应编制专项方案。 8.6.1.2 管体缺陷修复的原则如下： a) 管体缺陷的修复计划一般包括立即修复、限期修复和监控使用；应对可能发生立即失效的管体 缺陷立即进行处理，其他缺陷应根据其严重程度限期修复或监控使用； b) 管体缺陷修复应按照GB/T36701等标准进行。 8.6.1.3防腐层修复的原则如下

对检测发现的管道防腐层破损，应根据严重程度结合实际情况有计划地进行修复； 管道防腐层修复应按照SY/T5918等标准进行。 8.6.1.4 附属设施修复和处理原则如下： 对发现的水工保护、地面标识和阴极保护设施等附属设施存在的问题，宜在检验后一年内完成 处理； b）管道附属设施的修复应按照相关设计及施工验收标准进行

8.6.2检验周期确定

8.6.2.1检验周期确定的原则

确定下次周期时，应考虑以下因素： 法律法规的要求； b) 管道企业的安全管理规定和安全运行策略； 检验的性质、检验的方法； 适用性评价结果，以及缺陷和问题的修复和处理情况

8.6.2.2内、外检测的周期确定

确定内、外检测的下次周期时，应符合以下规定： a） 定期检验周期应符合特种设备安全技术规范相关规定； b） 企业自行检查的周期不宜超过管道预测剩余寿命的一半； 在确定管道下次检验周期时，可不考虑已修复缺陷和局部个别缺陷的影响；局部存在的个别缺 陷可在整条管道的检验周期到期前单独进行检验

8.6.2.3耐压试验的周其

试验为主要检验方法的管道，其检验周期最长不

a 具有完善的管道完整性管理体系和较高的管理水平； b) 建立健全应对各种突发情况的应急预案，并且定期进行演练； c) 管道运行良好，能够按照有关规定进行检验和维护； d) 管道资料完整、准确； e) 工艺操作稳定； f) 管道采用SCADA系统，并且有可靠的安全联锁保护系统 9.1.2从事基于风险检验的人员经过相应的培训，熟悉基于风险检验的有关国家标准和专用分析 软件。 9.1.3基于风险的检验包括数据收集、风险评估、检验策略制定、检验方案制定、检验实施、适用性评 价、风险减缓、风险再评估及报告出具等工作内容

开展基于风险的检验时，数据收集除应满足表1规定的要求外，还应补充管道周边自然气候、地质 24

基于风险的检验时，数据收集除应满足表1规定的要求外，还应补充管道周边自然气候、地质

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状况、人口、建（构）筑物、水源及其他公共基础设施分布情况等数据，且应满足相关标准的要求

9.3.1风险评估应给出管道的失效可能性、 、失效后果、风险等级，为检测方法、项目、比例和重点检测管 段的选择以及为采取维修、维护等风险减缓措施提供依据，并能评价风险减缓措施产生的效果。 9.3.2风险评估方法的选择应符合以下要求

9.3.1风险评估应给出管道的失

a) 管道风险评估方法包括但不限于专家评价法、安全检查表法、风险矩阵法、指标体系法、场景模 型评价法和概率评价法等。 b)） 所采用的风险评估方法应能识别出威胁管道安全的主要潜在危险或状态，能评价管道失效发 生的可能性和后果，能给出达到评价目标的风险结果及风险精度，能对检验、维修等风险减缓 措施效果进行评定。 c）应根据风险评价目标，结合现有数据的完整程度以及经济投入等因素，选择适用的管道风险评 估方法。 d）可以采用一种或多种风险评价方法来实现管道风险评价目标。 9.3.3埋地钢质管道风险评估一般包括如下步骤： a) 数据收集和整合分析； b) 管道区段划分； c) 失效可能性评价； d) 失效后果评价； e) 风险值计算及级别划分； 提出风险减缓措施建议。 9.3.4风险评估过程中管道危害因素和损伤模式识别、管段划分、高后果区识别，按照GB32167的相 关规定执行， 9.3.5依据收集的数据情况，可选择定量或半定量的风险评估方法。半定量风险评估按照 GB/T27512进行。采用GB/T27512开展评估时，风险评估人员可在基本模型评估的基础上，使用修 正模型开展风险评估。定量风险评估按照GB/T34346执行

9.4.1检验策略一般由承担基于风险检验的检验机构负责制定、

9.4.2检验策略制定应综合考虑国家法规要求、使用单位管理制度、风险评估结果、安全管理或检验目 标、待检管道特征、服役工况和环境条件、检验有效性及资源投入等因素，一般包括以下内容： a）潜在危险及损伤模式； 检验的时间； c) 检验的管道范围； d) 检验的项目、方法及依据标准。 9.4.3 确定管道检验时间时，应遵守以下原则： a) 高风险管道、位于高后果区内的管道应优先检验。 b) 检验时间确定时应考虑检验仪器工具与工况、季节、路由状况的匹配性。开展内检测时应考虑 到管道不同时期的压力、温度及输量因素；开展外腐蚀防护系统检测时应考虑冻土、地面种植 物生长周期的影响；开展杂散电流检测时应考虑干扰源的运行周期；采用地电场原理检测时应 考土壤电阻率变化的影响。 C) 下次检验前的风险应低于较高风险等级。 9.4.4检验项目及检验方法的选择，应符合以下要求

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a) 管道基本情况； b) 依据规范、标准； c) 参与人员要求与分工； d) 基于风险的检验流程； e) 风险评估； f) 检验策略制定； g) 检验实施； h) 适用性评价； i) 风险减缓的要求； j) 风险再评估的要求； k) 记录与报告要求。 5.2基于风险的检验方案应与管道使用单位进行充分沟通，取得使用单位的认可后方可实施

管道基本情况； b) 依据规范、标准； c) 参与人员要求与分工； d) 基于风险的检验流程； e) 风险评估； f) 检验策略制定； g) 检验实施； h) 适用性评价； i) 风险减缓的要求； j) 风险再评估的要求； k) 记录与报告要求。 共险路

.1依据检验策略和检验方案规定范围、时间、方法、项目及比例开展现场检测工作。 .2现场检测过程应符合相关标准、操作指导书或仪器说明书等文件的要求，相关标准见表2、表 5、表6、表7和表10中给出的依据标准

应采取相应的风险减缓措施，将管道风险控制在可接受水平以下，确保管道能够安全、可靠运行 检验周期。风险减缓措施一般包括：降低失效可能性和降低失效后果两类。风险减缓的措施按 /T34346等标准执行

1基于风险的检验是个持续动态过程，应通过风险再评估，掌握管道最新的风险分布和水平。 使用单位应根据最新的检测、运行维护和环境数据，对管道的风险评估结果进行更新。 2风险再评估的时机包括：

9.9.2风险再评估的时机包括

a）适用性评价及风险减缓措施实施后； b) 在管道的运行工况发生重大改变前； 当管道的外部环境发生重大改变后； d) 当发生地震、洪水等自然灾害后； e) 检验到期前。

a）适用性评价及风险减缓措施实施后； b) 在管道的运行工况发生重大改变前； 当管道的外部环境发生重大改变后： d) 当发生地震、洪水等自然灾害后； C)检验到期前,

b）在管道的运行工况发生重大改变前； c) 当管道的外部环境发生重大改变后： d) 当发生地震、洪水等自然灾害后； e) 检验到期前。 9.9.3 基于风险的检验确定下次检验周期时，应遵循以下原则： a) 采用基于风险的检验方法时，可依据管道的风险等级对8.6.2确定的检验周期进行调整，原则 上低、较低风险的管道可适当延长检验周期，高、较高风险的管道应适当缩短检验周期； b) 定期检验采用基于风险的检验方法时，其检验周期最长不得超过预测剩余寿命的一半，且不超 过9年。 9.9.4 对于风险等级超过风险可接受水平的管道，应分析产生较高风险的原因，采用针对性的方法和 措施来降低风险.使风险控制在使用单位可接受范围内

0.1. 听有的检测都应有元整的现场记求，记求全少应包管以下内容 a) 检测管段或部位； b) 检测设备的唯一识别标识； c) 对检测结果会造成影响的环境条件； d) 对检测结果会造成影响的管道检测部位状况或运行状况； e) 表征管道状况的检测数据； f) 检测时间； g) 检测人员。 10.1.2 当记录为电子文档时

a) 检测管段或部位； b) 检测设备的唯一识别标识； c) 对检测结果会造成影响的环境条件； d) 对检测结果会造成影响的管道检测部位状况或运行状况； e) 表征管道状况的检测数据； f) 检测时间； g) 检测人员。 10.1.2 当记录为电子文档时

传统检验报告至少包括L

a）项目概况； b) 数据收集：应简要说明数据来源，并特别注明有怀疑或矛盾的数据； c) 检验实施：包含检验检测的管道区段、时间、环境条件、技术方法与设备、数据等； 适用性评价：包括评价参照的法规标准、参数选取、评价过程、评价结论及维修维护建议； e) 结论建议：许用参数、下次检验日期，缺陷修复或其他安全措施建议，管道安全运行建议。 0.2.2 基于风险的检验报告至少包括以下内容： a) 项目概况； b) 数据收集：应简要说明数据来源，并特别注明有怀疑或矛盾的数据； c) 风险评估：包括所依据的评价标准、主要的原始信息、失效可能性、失效后果、风险值、风险级别 及风险消减措施建议等； 检验策略：至少包括9.3要求的内容； e) 检验实施：包含检验检测的管道区段、时间、检测时的环境条件、使用的技术方法与设备，相关 单项检测的结论； f) 适用性评价：包括评价参照的法规标准、参数选取、评价过程、评价结论及维修维护建议； g) 风险减缓：风险减缓的措施方法和过程描述等； h) 风险再评估：包括所依据的评价标准、主要的原始信息、失效可能性、失效后果、风险值、风险级 别及风险消减措施建议等； i) 结论建议：许用参数、下次检验日期，缺陷修复或其他安全措施建议，管道安全运行建议。 0.2.3 内检测的报告内容及格式应符合GB/T27699的规定。 0.2.4 定期检验的检验报告内容及格式还应满足相关安全技术规范要求。 0.2.5报告中所有的检测数据应能在记录中追溯

a）项目概况； b) 数据收集：应简要说明数据来源，并特别注明有怀疑或矛盾的数据； c) 检验实施：包含检验检测的管道区段、时间、环境条件、技术方法与设备、数据等； 适用性评价：包括评价参照的法规标准、参数选取、评价过程、评价结论及维修维护建议； e) 结论建议：许用参数、下次检验日期，缺陷修复或其他安全措施建议，管道安全运行建议。 0.2.2 基于风险的检验报告至少包括以下内容： a) 项目概况； b) 数据收集：应简要说明数据来源，并特别注明有怀疑或矛盾的数据； c) 风险评估：包括所依据的评价标准、主要的原始信息、失效可能性、失效后果、风险值、风险级别 及风险消减措施建议等； 检验策略：至少包括9.3要求的内容； e) 检验实施：包含检验检测的管道区段、时间、检测时的环境条件、使用的技术方法与设备，相关 单项检测的结论； f) 适用性评价：包括评价参照的法规标准、参数选取、评价过程、评价结论及维修维护建议； g) 风险减缓：风险减缓的措施方法和过程描述等； h) 风险再评估：包括所依据的评价标准、主要的原始信息、失效可能性、失效后果、风险值、风险级 别及风险消减措施建议等； i) 结论建议：许用参数、下次检验日期，缺陷修复或其他安全措施建议，管道安全运行建议。 0.2.3 内检测的报告内容及格式应符合GB/T27699的规定。 10.2.4 定期检验的检验报告内容及格式还应满足相关安全技术规范要求。 10.2.5报告中所有的检测数据应能在记录中追溯

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本附录适用于陆上长输、集输、公用管道系统中站场内钢质管道（以下简称“站内管道”)的检验，阀 室内压力管道的检验按照本附录执行。 本附录不适用于LNG接收站内压力管道的检验

A.2.1站内管道的企业自行检查按本附录执行；站内管道的定期检验除满足本附录相关要求外，还应 满足相关特种设备安全技术规范的要求。 A.2.2站内管道的检验机构应取得国家特种设备安全监督管理部门核准的资质。 A.2.3站内管道包括架空和埋地两部分，其检验的一般流程如图A.1所示。 A.2.4站内管道检验应遵守国家及管道使用单位的相关安全规定

注：非开挖检测是指在地面对理地管道腐蚀防护系统进行

检验前，使用单位应提交以下资料

a) 设计资料，包括设计单位资质证明，设计、安装说明书，设计图样，强度计算书等； b) 安装资料，包括安装单位资质证明，峻工验收资料，以及管道安装监督检验报告等； c) 改造或修理资料，包括施工方案和峻工资料，以及改造、修理监督检验资料； d) 使用管理资料，包括运行记录，运行中的异常及处理的情况记录等： e) 检验、检查资料，包括安全附件的校准、校验资料，定期检验周期内的年度检查报告和上次的定 期检验报告； f）有关法规要求以及检验人员认为定期检验所需要的其他资料。 检验人员应根据检验的需要，对上述资料进行审查。a)项～c)项所列资料，在管道投用后首次全 面检验时应进行审查，以后的检验视需要（如发生改造及重大修理等进行审查

目、方法和比例要求，并制定检验方案 1.4.2制定检验方案时，应按7.6.2.2和7.6.2.3的相关要求，加强对特殊部位环焊缝和特殊部位腐蚀 的检测。 A1.4.3检验方案的内容应符合第6章的相关要求 A.4.4检验方案应充分征求使用单位的意见，尤其是站场管理人员的意见

A.5.1宏观检验内容

A.5.1.1架空管道

架空管道的宏观检验一般包括以下内容： 管道有无泄漏； 绝热层和防腐层是否完好、是否存在层下腐蚀现象； c) 管道的异常振动、变形（挠曲、下沉)以及位移情况； d) 管道组成件及其焊缝接头的腐蚀、裂纹、泄漏、鼓包、变形、机械损伤； e) 支吊架的松动、变形、脱落、断裂、腐蚀、焊接接头开裂，以及稳定情况； f) 支承件的断裂、损坏、弹簧支承失效、支承底板移位或其他非正常情况 g) 阀门表面的腐蚀、裂纹、严重缩孔等缺陷，以及连接螺栓是否松动、阀杆操作是否灵活； h) 法兰是否偏口，紧固件有无松动和腐蚀情况，有无泄漏迹象，以及法兰面有无异常挠曲、变形 i) 膨胀节表面的划痕、凹陷、腐蚀穿孔、开裂等，以及异常变形、偏心或位移等； 2 排放（疏水、排污)装置的堵塞、腐蚀等

A.5.1.2 埋地管道

埋地管道宏观检验一般包括以下内容： a） 管道有无泄漏： b) 埋深、走向位置信息； c) 地面标识和标志是否完好； d) 出土入土点防腐层状况； e）地表沉降。

A.5.1.3补充规定

A.5.2重点检查部位

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宏观检验应对以下部位进行重点检查 a) 承受疲劳载荷的管段； b）曾经发生过事故或异常的管段； c）经过重大修理或改造的管段

宏观检验应对以下部位进行重点检查： a）承受疲劳载荷的管段； b）曾经发生过事故或异常的管段； c）经过重大修理或改造的管段

A.5.3单线图（或路由图）测绘

宏观检验时应绘制管道单线图（或路由图），且应符合以下规定： a）单线图（或路由图)应至少包括：管道规格、走向或路由、标高或埋深、管段长度、介质流向、管道 组成件、管道元件、支吊架位置及类型、安全保护装置、防腐（保温）层类型等信息； b）若管道使用单位能够提供清晰、准确的单线图（或路由图)时，则无需重新测绘； c）再次检验时，若管道未经过改造，一般不重新测绘

A.6.1.1壁厚测定，一般采用超声测厚方法。 1.6.1.2测定位置应具有代表性，有足够的壁厚测定点数。测定点位置选择和抽查比例应符合以下 要求： a) 测定点的位置，重点选择易受腐蚀、冲蚀，制造成型时壁厚减薄和使用中易产生变形、积液、磨 损部位，低频导波检测、外壁漏磁检测以及其他方法检查发现的可疑部位，支管连接部位等； b） 弯头（弯管）、三通和异径管等的测定抽查比例不得低于20%；每个被抽查的管道组成件，测定 位置一般不得少于3处；被抽查管道组成件与直管段相连的焊接接头直管段一侧的测定位置 一般不得少于3处；检验人员认为有必要时，还可以对其余直管段进行壁厚测定抽查； c） 管道支吊架处防腐层存在破损，或发生支吊架下腐蚀穿孔的，应采用高频导波等检测技术进行 支架下管体内外腐蚀检测，检测比例不低于20%； d) 在检验中，发现管道壁厚有异常情况时，应在壁厚异常部位附近增加测点，并且确定壁厚异常 区域，必要时，可适当提高整条管线测定的抽查比例； e） 采用低频导波、外壁漏磁等检测方法进行长距离检测时，可仅抽查信号异常处的管道壁厚。 1.6.1.3壁厚测定应在单线图中标注测定点位置和测定值。 4.6.1.4 对于局部内腐蚀的管道，可采用表A.1中的组合方法进行检测，对腐蚀位置和腐蚀深度进行 清确检测

表A.1管道腐蚀检测的组合方法

A.6.2.1表面缺陷检测

A.6.2.2埋藏缺陷检测

埋藏缺陷检测一般采用NB/T47013中的射线检测或超声检测等规定的方法。首次检验时，应进 行埋藏缺陷检测，检测比例为焊接接头数量的10%且不少于2个，再次检验时，一般不再进行埋藏缺陷 检测。当存在内部损伤机理并且发现损伤迹象，或上次检验发现危险性超标缺陷时，仍应进行埋藏缺陷 检测。埋藏缺陷检测的重点部位要求如下： a) 安装和使用过程中返修或补焊部位； b) 错边、咬边超标的焊接接头； c) 表面缺陷检测发现裂纹的焊接接头； d) 泵、压缩机进出口第一道或相邻的焊接接头； e) 地基沉降、支吊架损坏部位附近的焊接接头； f) 不同钢级的焊接接头； ） 使用中发生泄漏的部位附近的焊接接头。 对于温度、压力循环变化和振动较大的管道应加倍抽检，并且对所抽查的焊接接头的焊缝进行 100%无损检测

A.7.1检测方法选择

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应根据管道实际情况，按照以下原则选择合适的检测方法。 a）对于具备条件的管道，可按照7.4进行检测； 对于管道周围于扰严重，无法严格按照7.4进行检测的管道或埋地敷设长度小于100m的管 段，可进行腐蚀防护系统非开挖检测或开挖检测

首先应接照GB/T19285相关规定开展外防腐层质量与阴极保护系统有效性检测。防腐层质量检 测应排除各种管道接地点的电干扰： a）采用牺牲阳极作为阴极保护时，应使用极化探头等仪器或技术消除IR降影响； b 采用强制电流阴极作为保护系统保护时，应检测断电位消除IR降影响，必要时还应检测阳极 地床接地电阻； c）具有绝缘装置的管道.应参照GB/T19285检测绝缘性能

A.7.3.1开挖位置选择

应综合考虑防腐层破损、腐蚀活性、阴极保护有效性、杂散电流及土壤腐蚀性等因素，对可能存在外 离蚀损伤的位置进行排序，开挖检测应优先选择以下位置： a） 站内低点排水位置的管段； b) 与汇管相连的排污管段、放空管段 c) 出土入土端低频导波检测显示异常信号或存在破损的下弯头； d) 地表存在明显沉降迹象的管段； e) 环境腐蚀性强且防腐层存在破损的管段； f) 类似结构位置发生过泄漏的管段

A.7.3.2开控比例

站内埋地管道开挖检测时，开坑的数量和比例应满足以下原则： a） 存在A.7.3.1情况的，每类开挖的数量应不少于1处； b) 长度超过100m且无分支的埋地管道应开挖1处进行低频导波检测； 站内埋地管道总长度不足500m的，开挖坑数量应不少于2处： d) 站内埋地管道总长度超过500m不足1000m的，开挖坑数量应不少于4处： e) 站内埋地管道总长度超过1000m的，开挖坑数量应不少于6处； f) 抽查时若发现危险性超标缺陷的，应增加抽查比例，增加量由检验人员与使用单位结合管道 行参数和实际情况协商确定

例应满定次下原测 存在A.7.3.1情况的，每类开挖的数量应不少于1处； b) 长度超过100m且无分支的埋地管道应开挖1处进行低频导波检测； 站内埋地管道总长度不足500m的，开挖坑数量应不少于2处： 站内埋地管道总长度超过500m不足1000m的，开挖坑数量应不少于4处； e) 站内埋地管道总长度超过1000m的，开挖坑数量应不少于6处； f) 抽查时若发现危险性超标缺陷的，应增加抽查比例，增加量由检验人员与使用单位结合管道运 行参数和实际情况协商确定

A.7.3.3开挖检测内容

开挖检测应按照7.3.4.3的要求，开展土壤腐蚀性检测、 、防腐（保温）层检查和探坑处管地电位检 道本体检测和焊缝的无损检测，并采用专项检测技术对以下特殊部位开展补充检测： a）具有局部内腐蚀的管道，可采用表A.1中的组合方法，对腐蚀位置和腐蚀深度进行精确检测

b）可能存在应力集中的部位，可采用X射线衍射检测等方法进行应力状态检测； c）套管内的无缝管，可用低频导波对管道本体状况进行整体检测

A.8安全状况等级评价

记录及报告应满足第10章的相关要求

TSGD7005的相关要求开展安全状况等级评价

B.1.1检验有效性应考虑下列因素：

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B. 1.1 检验有效性应考虑下列因素： a) 检验类型； b) 管道和元件的结构类型； c) 损伤模式及失效模式； d) 损伤扩展速率或敏感性； e) 检测方法和频次； f) 受检部位的可检程度 B.1.2 检验有效性分为5个级别.见表B.1

3.1.1 检验有效性应考虑下列因素： a) 检验类型； b) 管道和元件的结构类型； c) 损伤模式及失效模式； d) 损伤扩展速率或敏感性； e) 检测方法和频次； 5 受检部位的可检程度 B.1.2 检验有效性分为5个级别,见表B.1

表B.1检验的有效性分级

B.2各类检测方法的检验有效性级别

各种内检测方法的检验有效性分级见表B.2QGDW 10272-2018 大型电厂接入系统设计内容深度规定，各种开挖无损检测方法的检验有效性分级见表B 种防腐层漏点检测方法的检验有效性分级见表B.4

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表B4各种防腐层质量检测方法的有效性分级

附录C （规范性附录） 金属损失漏磁内检测器最低要求 金属损失漏磁内检测器的最低要求见表C.1

1金属损失漏磁内检测器最低要求

属损失漏磁内检测器最

FZ/T 14046-2019 涤纶氨纶弹力印染布GB/T373682019