DB33T 2113-2018 标准规范下载简介

DB33T 2113-2018 公路沥青路面超薄磨耗层施工技术规范

DB33/T 21132018

表15原材料的检查项目与频度

DG／TJ08-2100-2012 人工湿地污水处理技术规程7.11.2.3应按表16的要求进行质量控制。

DB33/T 21132018

表16超薄磨耗层混合料生产过程中施工质量检验要求

是指需要经常检查的项目，其检查频度可根据材料来源及质量波动情况由业主及监理确定；“必要时"是指 一个部门对其质量发生怀疑，提出需要检查时，或者根据需要商定的检查频度，

DB33/T 21132018

7.11.2.4超薄磨耗层路面施工过程的检查项目、检查频度、检查方法和质量要求应符合表17的规定。 单点检验评价方法应符合相关试验规程的试样平行试验的要求。

表17超薄磨耗层路面施工过程质量检验要求

1.2.5施工过程中的其他质量管理应符合JTG一

8.1.1沥青混合料的矿料质量及矿料级配应符合设计要求和施工规范的规定。 8.1.2严格控制各种矿料和沥青用量及各种材料和沥青混合料的加热温度，沥青材料及混合料的各项 指标应符合设计和施工规范要求。 8.1.3沥青混合料应均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。 8.1.4下承层表面应干燥、清洁、无浮土，其平整度和路拱度应符合要求。

DB33/T 21132018

8.3.1表面应均匀平整，不应有泛油、松散、裂缝和明显离析等现象，对于高速公路和一级公路，有 上述缺陷的面积(凡属单条的裂缝，则按其实际长度乘以0.2m宽度，折算成面积)之和不得超过受检面 积的0.03%，其他公路不得超过0.05%。不符合要求时每超过0.03%或0.05%减2分。半刚性基层的反 射裂缝可不计作施工缺陷，但应及时进行灌缝处理。

射裂缝可不计作施工缺陷，但应及时进行灌缝处理。 3.3.2搭接处应紧密、平顺，烫缝不应枯焦。不符合要求时，累计每10m长减1分。 3.3.3面层与路缘石及其他构筑物应密贴接顺，不得有积水现象。不符合要求时，每一处减1~2分

DB33/T 21132018

表A.1超薄磨耗层原材料实测项目（续）

DB33/T 21132018

表A.1超薄磨耗层原材料实测项目（续）

A. 2. 2改性沥青

超薄磨耗层混合料用沥青胶结料采用壳牌沥青，汽车运至拌和场。技术要求及检测

表A.2改性沥青性能指

A.2.3改性乳化沥青

料粘层采用壳牌PCR快裂型改性乳化沥青，技本

DB33/T21132018

表A.3改性乳化沥青性能指标

A.2.4粗集料质量检测结果见表A.4。

表A.4粗集料性能指标

DB33/T21132018A.2.5粗集料级配检测结果见A.5。表A.5粗集料规格集料通过下列筛孔（mm）的百分率（%）规格检测13.29.56.34.752.361.180.60.30.150.075结果(5~10)100.085.011.22.50.40.40.40.40.4 0.4mmA.2.6细集料A.2.6.1细集料采用0mm~3mm辉绿岩石屑，洁净、干燥、无风化、无杂质，有适当的颗粒级配，与沥青有良好的粘结能力。A.2.6.2细集料技术指标检测结果见表A.6。表A.6细集料性能指标试验项目单位检测结果试验方法表观相对密度2.73T 0328坚固性（>0.3mm部分）%7.3T 0340含泥量（小于0.075mm的含量）%1.3T 0333砂当量%61.5T 0334亚甲蓝值g/kg0.9T 0349棱角性（流动时间）s35T 0345A.2.6.3细集料级配检测结果见表A.6：表A.7细集料规格通过下列筛孔(mm)的质量百分率(%)集料规格检测4.752.361.180.60.3结果0.150.075(0~3) mm100.085.154.137.526.918.113.1A. 2.7填料A.2.7.1采用石灰岩磨细得到的矿粉，干燥、洁净，能自由地从矿料仓流出。A.2.7.2矿粉性能指标检测结果如表A.8。24

DB33/T21132018

表A.8矿粉性能指标

根据集料及矿粉的筛分结果，设计三组粗细不同的级配，中值级配以关键筛孔4.75mm，2.36mm的 通过率分别位于30%，24%左右，其余两组级配的关键筛孔分别位于中值级配的上、下方。 选择油石比为4.8%，采用马歇尔击实成型方法成型试件，双面50次击实，分别制作三组级配的马 歇尔试件，测定VMA，初选级配2作为设计级配。配合比级配设计如表A.9，级配曲线图如A.1。

DB33/T21132018

五种油石比4.2%、4.5%、4.8%、5.1%、5.4%分别成型试件，计算混合料体积指标、沥青膜厚 测试确定最佳沥青用量。其混合料体积性质技术要求如表A.10

表A.10不同油石比下混合料的体积指标

表A.11混合料配合比设计检验结果

. 3. 2 生产配合比设

DB33/T 21132018

麦A.12热料仓矿料筛分

下列筛孔（mm）的百分率

表A.13生产配合比级配设计

DB33/T21132018

.3.3生产配合比验证

图A.2且标、生产配合比级配曲线对比图

按照生产配合比确定的设计结果进行试拌、铺筑试验段，并进行生产配合比验证，相关技术指标均 符合要求。

沥青混合料在沥青拌和厂（场、站)采用M160拌和机拌制。施工前对拌和厂进行了检查，确认满足 下要求： a）拌和厂的设置符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。 b）拌和厂与工地现场平均运距55km，确保混合料的温度下降不超过要求，且均为高速公路运输， 不会因颠簸造成混合料离析。 c）拌和厂具有完备的排水设施。各种集料分隔贮存，细集料设有防雨顶棚，料场及场内道路已作 硬化处理。 d）开工前已对拌和楼的计量和测温进行校核，拌和楼控制室具有逐盘打印沥青及各种矿料的用量 和拌和温度的功能。 e）拌和机为间歇式拌和机，总拌和能力满足施工进度要求，冷料仓数量5个，满足配合比需要。施工 前冷料供料装置已经标定得出集料供料曲线。振动筛规格设置与矿料规格相匹配，最大筛孔为 18mm，略大于沥青混合料的最大粒径12mm。 f拌和机备有保温性能好的成品储料仓

DB33/T 21132018

4.1.2现场检查和检测

A.4.1.2.1施工前按设计图纸与相关规范的要求对原路面进行了检查，对照设计图纸复核原路面技术 条件和工程数量。 A.4.1.2.2对原路面坑槽、龟裂等病害发展情况进行了认真调查，详细记录病害分布位置，与设计图 纸对比，无新增病害情况。 A.4.1.2.3对原路面结构强度进行了检测。SSI=1.2，结构强度符合要求。 A.4.1.2.4对原路面平整度进行了检测。IRI=1.8m/km，平整度符合要求。 A.4.1.2.5对原路面车辙进行了检测，车辙深度超过10mm路段共30m，进行详细记录 A.4.1.2.6对原路面裂缝情况进行了细致调查和钻芯取样，复核裂缝类型，根据裂缝类型确定了处理 方案。

A.4.2.1原路面存在的病害应按以下要求进行了处理： A.4.2.2路面的坑槽、龟裂等病害按设计要求采用铣刨回铺的方法彻底修复。 A.4.2.3车辙深度超过10mm的路段采用铣刨回填的方法处理。

A.4.2.1原路面存在的病害应按以下要求进行了处理：

A.4.2.4路面裂缝采用如下处理方案：

a）对于由基层开裂等原因形成的反射裂缝，直接铣刨至基层顶面，铺设防裂材料，回填沥青混模 土。 b）由于荷载、温缩等引起的裂缝，将裂缝彻底铣刨至无裂缝的层面后，回填沥青混凝土。 4.2.5施工前，对原路面进行彻底清理，必须清除浮尘、泥土、碎屑及可见水分等。 4.2.6试验段开工前，在规定的期限内向业主及监理提交原材料试验及配合比设计报告,取得书面同 意后才进行试验段施工。

A.4.3.3施工时采用单台专用摊铺机配备2台BMA双钢轮压路机。

a）根据各种机械的施工能力相匹配的原则， 确定适直的施饼 合方式。 b）通过试拌决定： 拌和楼的操作方式一如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。 验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料技术性质，决定正式生产用的配合比和油石比

DB33/T 21132018

c）通过试铺决定： 1）摊铺机的操作方式一摊铺温度、摊铺速度（不宜低于10m/min）、振捣夯实强度、自动找平； 2）压路机的碾压顺序，碾压温度，碾压速度及遍数，要在试验路段试铺过程中，通过试验获 得； 3）施工缝处理方法； 4）沥青面层的松铺系数。 d）确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。 e）检测试验段的构造深度、摩擦系数及渗水系数，全面检查材料及施工质量是否符合要求。 f)确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。 g）为更加真实反映试验段质量，试验段路面的质量检查频率比正常施工时增加了一倍。试验路段 结束后，路面应基本上无离析和石料压碎现象，经检测各项技术指标均符合规定，施工单位提出 完整的试验路施工、检测报告报送驻 和建设单位审查同意。

A.4.4混合料的拌制

4.4.1生产过程中严格按照生产配合比实施，控制矿料、沥青的加热温度，拌和机的振动筛采月 nm、6mm、11mm、18mm筛网，拌和周期65秒，生产时考虑筛分能力，适当降低了产量，生产 未出现溢料，等料等现象。实际拌和温度范围如表A.14。

表A.14拌和温度（℃C)

中干拌时间5s， A.4.4.3拌和中经常目测检查沥青混合料的均匀性、有无花白、冒青烟和离析等异常现象，对异常现 象及时做出相应的分析和处理。 A.4.4.4拌和楼每天进行1次混合料马歇尔试验和抽提筛分试验，共进行1次残留稳定度试验，用以检 验油石比、矿料级配和沥青混凝土的体积力学性质。经抽检，混合料的级配和油石比波动较小，质量稳 定，满足表A.15要求

DB33/T 21132018

表A.15混合料级配和油石比允许偏差

A.4.4.6每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行总量控制。以各仓用量及各仓筛分结果，在线 抽查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面 设计厚度进行校核。根据上述检测数据和混合料马歇尔试验及抽提筛分实验结果，及时进行合理调整。

A.4.5混合料的运输

A.4.5.1本工程采用25辆每辆载重量不超过30吨的自卸式运输卡车运输。摊铺时，摊铺机前方有5辆 6辆运料车等候卸料。 A.4.5.2运料车每次使用前后清扫干净，车厢内应均匀涂刷隔离剂或防粘剂，卸料后应及时清除积聚 的剩料，防止硬结。 A.4.5.3运料车采用毡布进行覆盖以减少热量损失，卸料过程中继续履盖直到卸料结束取走篷布，以 便保温或避免污染环境。 A.4.5.4拌和楼向运料车放料时，汽车应前后移动三次进行分层装料，以减少粗集料的分离现象。运 料车尾部宜加焊侧板，减少卸料时离析现象发生。 A.4.5.5运料车中部侧板下方约300mm处设专用测温孔，用具有金属探测针的插入式数显温度计检测 沥青混合料的出厂温度和运到现场温度，检测温度时插入深度大于150mm，经检测，到场混合料温度 均大于，未发生料温过高废弃现象。

A.4.6.1 8UC时/ A.4.6.2施工前将加温完毕的改性乳化沥青泵送至摊铺机乳化沥青储罐，随沥青混合料摊铺同步喷洒 喷酒量精确计量，酒布均匀。 A.4.6.3施工过程中随时观察粘层油喷洒情况，如出现多酒洒、少洒或喷头堵塞漏洒情况立即停止摊铺 对设备进行调试，严重的将铺筑的混合料予以铲除。 A.4.6.4改性乳化沥青的喷洒量0.85kc/m2.随路面的粗糙程度作适当调整

DB33/T 21132018

A.4.7.1摊铺过程中运料车应在摊辅机前10cm~30cm处停住，卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机 推动前进。

A.4.7.2摊铺机开工前提前1小时对熨平板预热，预热温度不低于100℃,对预热熨平板，受料斗、螺旋 送料器涂防粘剂。铺筑过程中保持熨平板及夯锤等压实装置振动频率不变，摊铺机熨平板拼接紧密，不 应存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条状痕迹。

A.4.7.3调好摊铺机螺旋布料器两端的自动料位器，使料门开度、链板送料器的速度和螺 转速相匹配。螺旋布料器处混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板前混合料的 范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象，

A.4.7.4铺筑时采用试验路段确定的松铺系数1.1按设计厚度等厚连续不间断均匀摊铺，摊 为12m/min，摊铺分两幅进行，先摊铺超车道侧，摊铺宽度5.8米，摊铺过程中随时检查摊铺 拱、横坡。

A.4.7.5摊铺时减少受料斗拢料次数，在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热拌料时，开始 车卸料，做到连续供料，以减小面层离析，

4.7.6混合料未碾压前，施工人员不应进入，减少人工整修。特殊情况下，如局部离析，应右 术人员指导下进行，路面严重缺陷应整层铲除。

A.4.8混合料的压实

4.8.1采用2台13t的双钢轮压路机静压2遍，纵向施上缝处碾压3遍，横向接缝处采用振动碾压 低振动频率和振幅，压路机的振动频率35Hz，振幅0.3mm。

A.4.8.1采用2台13t的双钢轮压路机静压2遍，纵向施工缝处碾压3遍，横向接缝处采用振动碾压，应 调低振动频率和振幅，压路机的振动频率35Hz，振幅0.3mm。 .4.8.2初压紧跟摊铺机，初压温度150度，初压区长度30m，碾压段长度60~80m，碾压速度不得超 过5km/h。初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。碾压时将压路机的驱动轮面 向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上将驱动轮从低处向高处碾压。

A.4.8.2初压紧跟摊铺机，初压温度150度，初压区长度30m，碾压段长度60~80m，碾压 过5km/h。初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。碾压时将压路机 向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上将驱动轮从低处向

A.4.8.3碾压温度检测结果如表A.16

表A.16超薄磨耗层碾压温度统计（℃）

A.4.8.4碾压路线及方向不应突然改变，压路机起动、停止应减速缓行，不急刹制动，压路机折回不 处在同一横断面上。 A.4.8.5碾压过程中碾压轮保持清洁，有混合料沾轮立即清除。向压路机轮上喷酒或涂刷含有隔离剂 的水溶液；碾压中控制喷水量，喷酒呈雾状，数量以不粘轮为度。

DB33/T 21132018

A.4.8.6终压应紧跟在初压后开始，不应随意停顿。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常控制在6 0m~80m范围内。采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压，防止不同部位的 玉实度不均匀。 A.4.8.7对路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难于碾压的部位，宜采用小型振动压路机或 振动夯板作补充碾压。

A.6.1 纵向施工缝

A.6.1.1纵向接缝采用垂直接缝处理，碾压时，先碾压两幅接缝位置。将已铺部分留下15cm宽暂不碾 压，作为后续部分的基准面，后续摊铺时重叠10cm宽的摊铺层，作跨缝碾压以消缝迹。 .6.1.2本工程采用半幅施工，第一幅摊铺时，根据划定的摊铺控制线控制摊铺边线，保证摊铺边线 的顺直度；第二幅摊铺时，控制接缝松铺，保证接缝饱满、平整。 .6.1.3碾压时，应先碾压两幅接缝位置 开车道轮迹带

A.6.2.1横向接缝采用垂直的平接缝

A.6.2.2用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接 缝位置，用锯缝机割齐后铲除。 A.6.2.3继续摊铺时，将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接 缝处起步摊铺。 A.6.2.4碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层，以每次20cm宽 度行进，直至全部在新铺面上为止。 A.6.2.5在横向接缝处，进行乳化沥青的人工洒布，喷洒范围以行进方向正交控制，确保不漏洒。 A.6.2.6摊铺段结束时，待工人修补平整后再进行碾压，做到新铺路面与原路面连接平顺。

A.6.2.7横向施工缝设置位置应远离桥梁伸缩缝20m以上

A.7.1施工过程质量管理与检查

DB33/T21132018

7.1.1施工过程的检查项目、检查频度、检查方法和质量要求见表A.17，单点检验评价方法符 试验规程的试样平行试验的要求，

Q／GDW 11810.2-2018 输变电工程三维设计建模规范.第2部分：架空输电线路表A.17超薄磨耗层路面施工过程质量检查

DB33/T 21132018

表A.18超薄磨耗层生产过程质量检验结果

DB33/T21132018

A.8.1.2摊铺过程中应严格控制摊铺厚度、平整度以及摊铺和碾压温度。 A.8.1.3从拌和站取样对混合料进行相关指标检测，混合料的级配及油石比偏差结果见表A.19，马歇 尔试验指标检测结果见表A.20

表A.19混合料级配偏差

JG／T 196-2018 钢板桩昆合料马歇尔指标检测纬

A. 8. 2 实测项目

工程施工完毕后，实测项目及检测结果见表A.21