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GBT28264-2017 起重机械 安全监控管理系统

7.16通讯协议的开放性 7.17管理权限的设定 7.18采样周期

GB/T282642017

本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替GB/T28264一2012《起重机械安全监控管理系统》。与GB/T28264一2012相比，主 技术变化如下： 修改了累计工作时间和工作循环的顺序（见3.11和3.12，2012年版的3.11和3.12）； 修改了起重机械安全监控管理系统结构模式示意图部分内容（见4.2中图1，2012年版的4.2 中图1）； 将起重机械信息采集源部分描述移动到5.2.2中（见5.2中表1，2012年版的4.3中表1）； 修改了起重机械监控参数部分描述（见5.2中表2.2012年版的5.2中表2）； 修改了起重机械监控状态部分描述（见5.2中表3，2012年版的5.2中表3）； 增加了表4视频系统（见5.2中表4）； 修改了系统抗干扰能力的内容（见6.4，2012年版的6.4）； 修改了对断电之后的要求（见6.8.3，2012年版的6.8.3）； 修改了对硬件采集部分描述（6.8.5，2012年版的6.8.5）； 增加了对系统存储时间的要求（见6.8.6）； 修改了对视频存储时间的要求（见6.8.7，2012年版的6.8.6）； 将对误差判断的要求移动到7.3（见7.3，2012年版的7.1、7.2和7.3）； 充实了系统验证部分，增加了监控参数验证、监控状态验证、视频系统验证、存储要求、断电信 息保存、存储时间、显示信息的清晰度、文字表达形式、报警装置、通信协议的开放性、管理权限 的设定、采样周期（见7.3、7.4、7.5、7.10、7.11、7.12、7.13、7.14、7.15、7.16、7.17和7.18）。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国起重机械标准化技术委员会（SAC/TC227）归口。 本标准负责起草单位：北京起重运输机械设计研究院、中船第九设计研究院工程有限公司。 本标准参加起章单位：国家起重运输机械质量监督检验中心、中铁工程机械研究设计院有限公司、 每振华重工（集团)股份有限公司、天连华锐重工集团股份有限公司、徐工集团徐州重型机械有限公 石家庄铁道天学国防交通研究所、山东丰汇设备技术有限公司、广州特种机电设备检测研究院、宜昌 微特电子设备有限责任公司、杭州国电天力机电工程有限公司、深圳市益尔智控技术有限公司、天连 恒电气有限公司、上海共久电气有限公司、扬戈科技股份有限公司、常州市常欣电子衡器有限公司、江 飞达科技有限公司， 本标准主要起草人：岳文种、尚洪、赵春晖、朱云龙、常中龙、张军、唐超、周佳妮、钱尚溢、俞静华、 会勤、朱长建、鲍林栋、仇健康、黄国健、高钰敏、傅明君、傅丹平、王成杰、王照岳、范大山、王益丰、 鹤飞。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： GB/T282642012

GB/T282642017

DB41／T 1892-2019 普通干线公路扬尘治理要求起重机械安全监控管理系统

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注期的引用文件，仅注目期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.2机械安全机械电气设备第32部分：起重机械技术条件 GB/T6067.1起重机械安全规程第1部分：总则 GB/T20776起重机械分类

下列术语和定义适用于本文件。 3.1 安全监控管理系统 safetymonitoringsystem 对起重机械工作过程进行监控，能够对重要运行参数和安 3.2 信息采集单元informationcollectionunit 读取信息源数据的装置。 3.3 信息处理单元 informationprocessing unit 对读取的数据进行计算和处理的装置。 3.4 控制输出单元 outputcontrol unit 向起重机械执行机构输出控制信号的装置。 3.5 信息显示单元informationdisplayunit 以图形、图像、文字、声光等方式输出信息的装置。 3.6 信息输出接口单元 dataoutputinterfaceunit 向上级或下级单元输出数据的装置。 3.7 远程传输单元 remote data transfer unit 信息传送到远程服务器的装置

累计工作时间 cumulative working ti 已完成的工作循环的累计时间总和

系计作的时间 cumulative working tim 已完成的工作循环的累计时间总和。

4.1起重机械安全监控管理系统由硬件和软件组成，其功能单元构成如下：信息采集单元、信息处理单 元、控制输出单元、信息存储单元、信息显示单元、信息输出接口单元等。 当有远程监测要求时，应增加远程传输单元。 当起重机械集群作业时，系统应留有相应接口，用于与远程监测中心的信息交换。 注：本系统是起重机械电气控制系统的一部分，非独立产品。 4.2起重机械安全监控管理系统结构模式如图1所示

图1起重机械安全监控管理系统结构模式

系统应具有满足本标准要求的安全监控管理功能。

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2.1起重机安全保护装置的设置应满足GB/T6067.1及相关标准的要求，系统信息采集要求 1，系统中的主要监控内容应满足表2、表3和表4的要求。 .2系统的输出控制要求应满足GB/T6067.1及相关标准的规定

表1起重机械信息采集源

表2起重机械监控参数

表3起重机械监控状态

系统的性能除应满足GB5226.2的相关要求外，还应满足6.2～6.11的要求。

系统的性能除应满足GB5226.2的相关要求外，还应满足6.26.11的要求

系统应满足起重机械的实际使用环境条件要

系统应具备抗电磁干扰能力目

6.5系统的连续作业要求

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系统的基本组成单元应符合其本身的技术规范。工作循环次数不应低于20次或连续作业试验时 间不应少于16h，

6.6系统信号接口要求

信号的常用接口形式如下： a) 无源开关量信号接口； b) 模拟量信号接口； c) 脉冲量信号接口； d）总线数据信号接口

信号的常用接口形式如下： a) 无源开关量信号接口； b) 模拟量信号接口； C) 脉冲量信号接口； d）总线数据信号接口

6.7.1系统应具有对表1所列的信息进行处理及控制的功能。 6.7.2系统应具有对起重机械运行状态及故障信息进行实时记录的功能。 6.7.3系统应具有对起重机械运行状态及故障信息进行历史追溯的功能。 6.7.4系统应具有故障自诊断功能。系统通电时应有自检程序，对警报、显示等功能进行验证；在系统 自身发生故障而影响正常使用时，能立即发出报警信号。 6.7.5系统检出起重机械发生故障时，除发出报警外还应具备按要求预设的止停控制功能

6.8系统的信息采集和信息储存要求

6.8.1系统信息的采集应满足实时性要求，储存应满足原始完整性要求， 6.8.2系统储存的数据信息或图像信息应包含数据或图像的编号和工作时间。 6.8.3在关闭电源或供电中断时，系统的信息存储单元应保留已采集的所有信息。 6.8.4系统能在存储容量达到设定的存储时间前提示管理人员提前备份保存。 6.8.5在运行周期内系统的硬件采样周期不应大于100ms。 6.8.6对于开关量数据，运行周期内至少对于变化的数据系统需顺序存储，对于其他数据，运行周期内 系统的存储周期不应大于2 6.87系统应能左储不小于20个连续工作日的监控断提应能左储不小王连续721的视频数提

6.9.1系统应保证显示信息在各种环境下清晰可辨，不十扰司机视线，不刺目 6.9.2系统应具有起重机械作业状态的实时显示功能，能以图形、图像、图表和文字的方式显示起重机 械的工作状态和工作参数。 6.9.3系统显示的文字应有简体中文。 6.9.4系统的报警装置应能向起重机械操作者和处于危险区域内的人员发出清晰的声光报警

6.10系统的通信协议要求

6.10.1系统的通信协议应符合国家现行标准的规定， 6.10.2系统的用户通信协议应是对外开放的

6.10.1系统的通信协议应符合国家现行标准的规定，

6.11系统管理权限要求

系统的管理权限应分级并由经授权的人员

系统的检验应验证其是否能真实、有效、实时地反映起重机械工作时的运行状况，并能对这些状 同机的操作指令进行实时监控、记录及历史回放 本系统的检验不包含对系统所选元器件及安全保护装置的合格性检验。系统所选元器件及安全 装置应有合格证和相应的资质证明

检查起重机械设计文件中有关安全监控

7.2.2安全监控管理功能要求的硬件配备

检查系统是否有信号采集单元、信号处理单元、控制输出单元、信息存储单元、信息显示单元、信息 输出接口单元等硬件设施。 系统的检验项目见表5

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7.3.1起重量综合误差试验

EQ 起重量综合误差； Q. 系统测量值，单位为千克（kg）； 注：对于架桥机，载荷误差试验可根据实际情况选做

7.3.2起重力矩的综合误差试验

式中： 力矩的综合误差； M. 系统测量值，单位为千牛米（kN·m）； M, 力矩的实际数值，单位为千牛米（kN·m）。

式中： 力矩的综合误差； 系统测量值，单位为千牛米（kN·m）； M. 力矩的实际数值，单位为千牛米（kN·m）

7.3.3起升高度/下降深度

检查系统实时记录并显示吊具起升高度和下险

检查系统实时记录并显示小车运行、大车运行等运行行程，并验证数值

7.3.5幅度综合误差试验

空载状态下，取最大工作幅度的30%（R0.3）、60%（R0.6）、90%（R0.9），变幅机构在取点附近测 示幅度R0.3a、R0.6a、R0.9a，读取显示器相应显示幅度R0.3b、R0.6b、R0.9b，分别计算它们的绝对 Ra和Rb.综合误差按式（3）计算：

式中： ER 幅度的综合误差； Rai 系统测量值，单位为米（m）； Ri 试验幅度的实际数值，单位为米（m）。 取1,2,3。 对于超大型流动式起重机，应增加额定载荷状态下的试验。

7.3.6大车运行偏斜

查系统实时记录并显示的大车运行偏斜参数，并验

检查系统实时记录并显示风速值，并验证数值。

检查系统实时记录并显示风速值，并验证数值。

在空载的条件下，根据现场实际情况，对起重机械的动作进行操作验证，各种动作在显示器上应 显示。试验后.查看相关的记录，信息能保存和回放

7.3.11支腿垂直度

检查系统实时记录并显示支腿垂直度的数据，采用水平传感器等方式测量纵向垂直度并记录， 起重机械的支腿垂直度

查系统实时记录并显示起重机械各机构动作时间

7.3.13累计工作时间

完成一个工作循环后，调取试验过程中 应全部累加、记录和存储的功能

调取试验过程中存储的时间数据，系统已完成的工作循环应全部记录和存储。

7.4.1起升机构制动器的开闭

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在空载的条件下，进行起升机构动作的操作，检查系统有实时记录并显示制动状态开闭的信号。

联锁保护验证方法如下： a 门限位 进行门限位开关闭合试验，检查系统显示与门限位状态是否一致，并实时记录和显示该项目 b） 机构之间的运行联锁 在空载条件下，分别进行两机构的动作，其联锁应满足规定要求，系统应实时记录并显示联 状态。

7.4.4同一或不同一轨道运行机构安全信号

检查系统实时记录并显示起重机械的同一或不同一轨道安全信号，起重机械同一或不同一轨道存 在碰撞危险时，系统应有正确响应

检查系统对所有工况进行监控设置、显示和存储功能，现场查看亚示、调阅工况资料，验证其有 效性

7.4.6供电电缆卷筒

供电电缆卷筒应按照以下方法验证： 系统应当能够监测供电电缆卷筒状态保护开关（过紧或过松）的动作状态；现场操作供电电缆 卷筒状态保护开关断开或闭合，观察系统是否能识别供电电缆卷筒的状态： b） 系统应当能够监测供电电缆卷筒状态保护开关和起重机械大车运行机构的联锁状态

验证超速保护装置是否输出信号，并实时记录和显示该项目

验证防后倾装置是否输出信号，并实时记录和显示该项

现场检查安装摄像头数量、安装位置、所监控的范围。在一个工作循环的时间内，在视频系统的

幕上应至少观察到起重机械依据表4设置的实时工作的监控画面。 依据表4，整个视频系统应能做到实时监控。一个工作循环后，调取相关视频的信息，查看这些状 态的信息是否完整保存

7.6连续作业试验验证

循环能连续作业16h，并能实时记录。可迪 试验后的记录，查看相关的记录，验证系统的连续作业能力。系统的连续作业试验应按其工作循 斤连续性作业，中途因故停机，重新计算试验时间或循环次数

在做空载实验时，现场验证系统是否具有起重机械作业状态的实时显示功能，是否能以图形或图 图标或文字的方式显示起重机械的工作状态和工作参数

调取连续作一个 息应 居或图像的编号，工作时间与试验

系统通电后，现场检查系统是否有运行自检的程序，是否能够显示自检结果，系统是否具有故降 新功能。发生故障而影响正常使用时，是否能立即发出报警信号

调取试验过程中存储的数据，检查系统存储的数据信息或视频系统的图像信息的目期应按照年 /日/时/分/秒的格式进行存储

现场验证，当起重机械主机和安全监控管理系统电源断电重新启动后监控数据是否完整保存。

牛的原始完整性和存储情况；存储时间不应少于30个连续工作日。对于系统工作时间不超过30天的 起重机，现场查阅存储的文件，计算一个工作循环的时间内储存文件大小，推算出是否能达到标准中

7.13显示信息的清晰度

在操作位置处是否可清晰完整地观察到人机界面，显示信息是否刺目、是否干扰视线，是否清 开

现场目测系统显示界面文字是否有简体中文

现场目测系统显示界面文字是否有简体中文

在空载的条件下，通过按急停或系统设计的报警信号现场验证起重机械的各种报警装置的功能 10

SL／T 232-1999 动态流量与流速标准装置校验方法（清晰无水印）7.16通信协议的开放性

GB/T282642017

应检验如下项目： a 现场检查系统有对外开放的接口，查阅相关通信协议的内容，应符合国家现行标准规定的对外 开放的协议： 现场验证系统可将记录数据导出

GBT 29477-2012 移动实验室实验舱通用技术规范7.17管理权限的设定

现场验证系统的管理权限是否分级，是否由经授权的人员进行

现场验证系统的管理权限是否分级，是否由经授权的人员进行