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DB32／T 3754-2020 装配整体式混凝土结构检测技术规程

2）将金属连接件穿入试验加载装置中，压紧滚轮与固定架之间的空隙，金属连接件的中线应 杆保持在一条直线上，利用贯穿孔转动压紧滚轮，使连接件压紧在固定架上。在夹紧和拉伸过程 意保持金属连接件与墙板面垂直

C.1检测仪器、辅助工具及材料包括手持式砂轮切割机、固定台钳和钢直尺等。 C.2取样位置应由检测机构会同设计单位根据构件的重要程度等因素综合确定。取样过程应符合下列规 定： 1剔除套筒周边的混凝土，剔除过程中应尽量减小对套筒的扰动。 2采用氧气焊等工具沿套筒上下连接钢筋端进行切割，取出的样品为一个完整的钢筋灌浆套筒。 3取出的样品应标记好具体部位等必要的检测信息。 4取样完成后，应及时对破损部位进行修补，修补方案及工艺要求应由建设单位组织设计单位、施 工单位、检测单位共同确定。

C.1检测仪器、辅助工具及材料包括手持式砂轮切割机、固定台钳和钢直尺等。 C.2取样位置应由检测机构会同设计单位根据构件的重要程度等因素综合确定。取样过程应符合下列规 定： 1剔除套筒周边的混凝土，剔除过程中应尽量减小对套筒的扰动。 2采用氧气焊等工具沿套筒上下连接钢筋端进行切割，取出的样品为一个完整的钢筋灌浆套筒。 3取出的样品应标记好具体部位等必要的检测信息。 4取样完成后，应及时对破损部位进行修补，修补方案及工艺要求应由建设单位组织设计单位、施 工单位、检测单位共同确定。 C.3样品的加工过程应符合下列要求： 1套筒在固定台钳上应夹持稳固。 2使用手持式砂轮切割机沿套筒侧面纵向轴线对称方向分别切割套筒壁，直至将套筒切成两半，露 出套筒内的灌浆料部分。 3切割过程中应注意避免破坏灌浆料。 C.4测量与计算应符合下列规定： 1用钢直尺测量套筒内灌浆料固化体的最小高度，作为灌浆料灌浆高度。 2沿套筒长度方向剔除灌浆料，露出被灌浆料握裹的钢筋，用钢直尺测量套筒内钢筋与灌浆料紧密 握裹部分的长度，作为套筒内钢筋的锚固长度。 C.5结果判定按下列要求执行： 1当套筒内钢筋锚固长度不小于插入钢筋的8倍公称直径时，判定为合格。 2对于特殊套筒（如套筒本身的长度不满足插入钢筋的8倍公称直径）的钢筋锚固长度判定依据应 由设计单位确定。

附录D （规范性附录） 内窥镜法检测套简内灌浆饱满度和钢筋插入长度

.1位测仪器、拥 正其仪材科位付合下划规定 1内窥镜应带有尺寸测量功能，能够显示测量镜头与被测物表面选定点之间的距离及测量选定点与 选定平面之间的距离，测量允许误差为量程的土2%。 2内窥镜探头的直径不应大于5mm，平直状态下导向弯曲度不应小于120°。 3内窥镜的镜头应包括前视观察镜头、前视测量镜头及侧视测量镜头；前视观察镜头的视角不应小 于100°；侧视测量镜头的视角不应小于55°，测量范围应涵盖6mm~60mm；前视测量镜头的视角不 应小于55°，测量范围应涵盖10mm~80mm。 4钻孔设备宜配备石工钻头和金工钻头，石工钻头的直径应为6mm~10mm，长度不应小于150mmDB35／T 1864-2019 机电类特种设备安装、改造、修理自检质量控制基本要求， 金工钻头的直径应为5mm~6mm。 5探头定位装置由刚性套管与橡胶塞组成，刚性套管的内径应与内窥镜探头的直径相同，刚性套管 的外径应与橡胶塞上刚性套管穿过孔的孔径相等。 6预成孔装置（图D.0.1）由包覆有薄膜的塑料吸管及橡胶塞组成，塑料吸管的外径应为 5.5mm~6.5mm，包覆有薄膜的吸管应刚好穿设在橡胶塞的中心孔内

图D.0.1预成孔装置

D.2检测前应做好下列工作： 1应检查检测仪器是否正常。 2应记录工程名称、楼号、楼层、套筒所在构件编号、套筒具体位置、检测人员信息等。 D.3预成孔内窥镜法的检测孔道，应按如下步骤制作： 1将包覆有薄膜的吸管穿设在橡胶塞内形成预成孔装置。 2对预制构件中的套筒进行灌浆施工，待预制构件表面出浆口有浆料均匀流出后，将橡胶塞从出浆 口塞入出浆孔道进行封堵。 3待单个预制构件中所有套筒灌浆完成后，开始调整吸管的位置，将吸管的插入段末端调整至与套 简出浆口下方的套筒内壁齐平。 4待灌浆料硬化后，先将橡胶塞拨出，再将吸管拨出，包覆在吸管上的薄膜被留在对应的出浆孔道 内并形成检测孔道。

D.4出浆孔道钻孔内窥镜法的检测孔道，应按如下步骤制作： 1使用钻孔设备配以石工钻头沿着出浆孔道进行钻孔，首次钻入深度为20mm~30mm，并将出浆孔 道全截面的灌浆料击碎并清理，以便检测时能在预制构件出浆口安装探头定位装置中的橡胶塞， 2继续钻入，钻孔直径6mm~10mm，每前进20mm~30mm，暂停操作，使用清理设备对检测孔道 内的灌浆料碎屑和粉末进行清理。 3在距离套筒出浆口小于20mm时，减缓钻进速度，每前进约5mm，暂停操作，使用清理设备对 检测通道内的灌浆料碎屑和粉末进行清理，观察钻进情况，直至达到套筒内腔 D.5套筒壁钻孔内窥镜法的检测孔道，应按如下步骤制作： 1结合设计资料，使用钢筋扫描仪精确定位套筒的位置。 2将套筒出浆口高度对应位置外侧的混凝土保护层局部剔除，露出套筒外壁。 3使用钻孔设备先配以金工钻头在套筒壁上开孔，然后更换为石工钻头继续钻入套筒内腔

1根据套筒出浆孔道的形状及现场实际情况，选用预成孔、出浆孔道钻孔或套筒壁钻孔的方法制作 检测孔道；当采用预成孔方法制作检测孔道时，在内窥镜观测前应利用辅助工具伸入检测孔道末端进行 被膜工作，若薄膜不能被截破，则使用钻孔设备配以石工钻头将孔道扩延至套筒内腔。 2先将带有前视观察镜头的内窥镜探头伸入检测孔道进行观察（图D.0.6a），判断检测孔道未端周 边的灌浆料是否密实，若密实则判定灌浆饱满度为100%，若不密实则进行下一步骤。 3再将带有侧视测量镜头的内窥镜探头，在探头定位装置的辅助下从预制构件出浆口中心伸入检测 孔道，或直接从套筒壁钻孔位置伸入检测孔道，到达套筒内腔后往下观测得到灌浆料上表面到侧视测量 镜头拍摄端面之间的垂直距离（图D.0.6b），结合套筒尺寸计算灌浆饱满度，

D.7套筒灌浆饱满度计算应符合下列规定： 1半灌浆套筒灌浆饱满度应按下式计算

D.7套筒灌浆饱满度计算应符合下列规定：

1半灌浆套筒灌浆饱满度应按下式计算

D.0.6灌浆饱满度检测

图D.0.6灌浆饱满度检测示意图

式中： Lo一设计锚固长度（mm）； F一套筒灌浆饱满度（%），当F的计算结果大于100%时按100%计，精确至1%； b一套筒出浆口中心至套筒底部的高度(mm)： hl一灌浆料上表面到侧视测量镜头拍摄端面的垂直距离(mm)，精确至1mm; h2一侧视测量镜头拍摄端面到套筒出浆口中心的垂直距离(mm)，精确至1mm; 当全灌浆套筒的内腔顶部存在灌浆缺陷区时，全灌浆套简灌浆饱满度应按下式计算

式中： b一套简出浆口中心至套筒中部预制端钢筋限位点的高度（mm）； Lo一设计锚固长度（mm）； F一套筒灌浆饱满度（%），当F的计算结果大于100%时按100%计，当F的计算结果为负值时按（ 计，精确至1%； hl一灌浆料上表面到侧视测量镜头拍摄端面的垂直距离(mm)，精确至1mm h2一侧视测量镜头拍摄端面到套筒出浆口中心的垂直距离(mm)，精确至1mm D.8内窥镜法检测套筒内钢筋插入长度的时间，应在预制构件现场拼接完成后、套筒灌浆施工前。 D.9采用内窥镜法检测半灌浆套筒内钢筋插入长度时，应符合下列规定： 1采用辅助工具从出浆孔道底部水平捣入，快速判断连接钢筋插入段末端与套筒出浆口底部的相对 立置。 2若步骤1的初判结果为连接钢筋插入段末端在套筒出浆口底部以上，测量示意图如图D.0.9（a 所示，进行下列操作：

1）将带有前视测量镜头的内窥镜探头，在探头定位装置的辅助下伸入出浆孔道 2）选择合适的位置使得成像清晰，拍摄图像。 3）观察图像，若连接钢筋插入段末端超过套筒出浆口顶部，可直接判定钢筋插入长度满足要求 插人长度按“大于套筒出浆口顶部高度值记录。 ）若连接钢筋插人段末端未超过套筒出浆口部，则选择图像上套筒出浆口位于水平方向上最 左侧端点、最右侧端点以及同一水平面上的出浆孔道内任一点，将选择的三个点形成的平面 定义为基准平面，接着将第四个点定位在连接钢筋插入段末端，通过测量连接钢筋插入段末 端到基准平面的相对距离，计算得到连接钢筋的插入长度

1一套筒；2一安装端连接钢筋：3一橡胶塞；4一刚性套管； 出浆孔道：6—内窥镜；7一前视测量镜头：8一侧视测量镜头

图D.0.9半灌浆套筒钢筋插入长度检测示意图

3若步骤1的初判结果为连接钢筋插入段末端在套筒出浆口底部以下，测量示意图如图D.0.9（b 听示，进行下列操作： 1)将带有侧视测量镜头的内窥镜探头，在探头定位装置的辅助下伸入出浆孔道并到达套筒内腔 2)采用侧视测量镜头垂直向下观察并拍摄套筒内部的图像，图像中应包含连接钢筋插入段未端 3）测量侧视镜头拍摄端面与连接钢筋插入段末端表面选定点之间垂直距离，再根据镜头拍摄端 面与套筒出浆口中心的垂直距离及套筒出浆口中心的高度计算得到连接钢筋的插入长度。 D.10采用内窥镜法检测全灌浆套筒内钢筋插入长度时，应符合下列规定： 1将带有前视测量镜头的内窥镜探头直接伸入出浆孔道，在出浆孔道与套筒的交接位置斜向下弯曲 利用预制端连接钢筋与套筒内壁之间的间隙继续向下推进伸入（图D.0.10）。 2控制探头导向弯曲寻找成像位置，对套筒中部的限位挡卡以及限位挡卡下方的安装端连接钢筋进

3若步骤1的初判结果 认下，测量示意图如图D.0.9（b 所示，进行下列操作： 1)将带有侧视测量镜头的内窥镜探头，在探头定位装置的辅助下伸入出浆孔道并到达套筒内腔 2)采用侧视测量镜头垂直向下观察并拍摄套筒内部的图像，图像中应包含连接钢筋插入段末端 3）测量侧视镜头拍摄端面与连接钢筋插入段末端表面选定点之间垂直距离，再根据镜头拍摄端 面与套筒出浆口中心的垂直距离及套筒出浆口中心的高度计算得到连接钢筋的插入长度。 D.10采用内窥镜法检测全灌浆套筒内钢筋插入长度时，应符合下列规定： 1将带有前视测量镜头的内窥镜探头直接伸入出浆孔道，在出浆孔道与套筒的交接位置斜向下弯曲 利用预制端连接钢筋与套筒内壁之间的间隙继续向下推进伸入（图D.0.10）。 2控制探头导向弯曲寻找成像位置，对套筒中部的限位挡卡以及限位挡卡下方的安装端连接钢筋进

行成像，当选择位置的成像清晰时，拍摄得到图像 3选择图像中限位挡卡上表面的三个点，将选择的三个点形成的平面定义为基准平面，接着将第四 个点定位在安装端连接钢筋插入段的末端，计算钢筋末端到基准平面的垂直距离，再根据限位挡卡上表 面的高度位置计算得到安装端连接钢筋的插入长度

图D.0.10全灌浆套简钢筋插入长度检测示意图

E.1本方法主要适用于套筒内部灌浆饱满度及钢筋锚固长度的定性检测，当能够有效识别套筒、锚固钢 筋轮廓及灌浆料固化液面时，也可进行定量检测。应采用便携式X射线探伤仪。 E.2进行检测作业时必须采取辐射防护措施，防护措施应符合下列要求： 1进行X射线法作业的检测单位必须具有辐射安全许可证。 2所有从事X射线检测的人员在上岗前应进行安全和防护的培训。 3辐射防护应符合GB18871、GBZ117的有关规定， E.3检测设备除应满足相关标准的规定外，还应符合下列规定： 1便携式X射线机的最大管电压不宜低于250kV。 2控制器（箱）最长延退开启时间不应低于180s。 3控制器（箱）与便携式X射线机的连接电缆不应短于20m。 E.4套筒灌浆连接节点及浆锚搭接连接节点在检测前应做好以下工作： 1应确保灌浆龄期不低于7d。 2应对检测设备及辐射报警装置进行检查，确保所有设备运转正常。 3应对检测工作相关信息进行记录，包括工程名称、构件位置、套筒或浆锚管具体位置、检测人员 信息等。 E.5检测过程应符合下列规定： 1根据设备参数及检测工况要求选择合适的透照工艺，必要时可通过试验事先确定各项参数的数值 2根据透照工艺放置检测装置。成像装置宜贴紧构件表面，且有效成像区域应覆盖待检测的部位 射线机放置应满足透照时X射线束垂直指向透照区中心，需要时可选用有利于发现缺陷的方向透照。 3确保检测人员处于安全区域后，开启透照曝光，待曝光完成后，关闭射线机高压，确认检测区域 处于安全状态后，取下成像装置。 4应按照现场操作的实际情况详细记录检测过程的有关信息和数据。 E.6当所检测构件成像有困难时，可采用X射线局部破损法，破损方式可参照图E.0.6。

E.5检测过程应符合下列规定！

图E.0.6局部破损检测示意图

E.7图像处理应符合下列规定： 1评片人员应持有相关行业或者专业组织颁发的2（II）级或以上射线检测资格证书。 2采用工业胶片成像，暗室处理参数应通过试验确定，并通过专业观片灯评定检测结果；采用CR 像或DR成像，应通过专业设备软件进行图像处理，并评定检测结果。 3宜优先识别出灌浆料固化液面及锚固钢筋轮廓，必要时可结合黑度值或灰度值进行评价。 4进行尺寸测量时，还应考虑透射照相的投影关系，对测量数值进行修正。

图E.0.7投影修正示意图

附录F （规范性附录） 表面硬度法检测套筒连接灌浆料实体强度

F.1表面硬度法检测设备及辅助工具应包括DL型里氏硬度计和带平整塞入端面的橡胶塞。 F.2DL型里氏硬度计应通过技术鉴定，并应具有产品合格证书和定期计量检定证书，且相关参数应满 足下列要求： 1冲击能量为11mJ，冲击体质量为7.2g，球头硬度不应低于1500HV，球头直径为3mm，冲击装 置直径不宜大于6mm。 2测量范围涵盖300HL～700HL，在标准里氏硬度块上的率定值误差不应超过土12HL，分度值不 大于1HL，示值误差不大于土12HL，示值重复性不大于土12HL。 F.3检测前应做好以下工作： 1在进行检测前，首先应对DL型里氏硬度计检查和率定，确保设备正常工作，并应做好原始记录。 2应记录工程名称、楼号、楼层、套筒所在构件编号和套筒位置等。 F.4灌浆料抗压强度可按单个预制构件或批量进行检测： 1按单个预制构件进行检测，应在预制构件上选择不少于4个连续灌浆施工的套筒。 2对于采用同一批灌浆料、同一水灰比、同一灌浆工艺、同一养护龄期且连续灌浆施工或灌浆间隔 相近的预制构件应采用批量检测。检测时应随机抽取预制构件，抽检数量不宜少于同批构件总数的30%， 且不宜少于10个预制构件，每个预制构件上应选择不少于4个套筒。 F.5灌浆施工时，应采用带平整塞入端面的橡胶塞对灌浆孔道和出浆孔道进行封堵并塞正，以在灌浆料 凝结硬化后获得光滑、平整的硬度检测面，如图E.0.5所示。橡胶塞应在灌浆结束1d～2d后取出。

F.1表面硬度法检测设备及辅助工具应包括DL型里氏硬度计和带平整塞人端面的橡胶塞。 F.2DL型里氏硬度计应通过技术鉴定，并应具有产品合格证书和定期计量检定证书，且相关参数应满 足下列要求： 1冲击能量为11mJ，冲击体质量为7.2g，球头硬度不应低于1500HV，球头直径为3mm，冲击装 置直径不宜大于6mm。 2测量范围涵盖300HL～700HL，在标准里氏硬度块上的率定值误差不应超过土12HL，分度值不 大于1HL，示值误差不大于土12HL，示值重复性不大于土12HL。 F.3检测前应做好以下工作： 1在进行检测前，首先应对DL型里氏硬度计检查和率定，确保设备正常工作，并应做好原始记录。 2应记录工程名称、楼号、楼层、套筒所在构件编号和套筒位置等。 F.4灌浆料抗压强度可按单个预制构件或批量进行检测： 1按单个预制构件进行检测，应在预制构件上选择不少于4个连续灌浆施工的套筒。 2对于采用同一批灌浆料、同一水灰比、同一灌浆工艺、同一养护龄期且连续灌浆施工或灌浆间隔 相近的预制构件应采用批量检测。检测时应随机抽取预制构件，抽检数量不宜少于同批构件总数的30%， 且不宜少于10个预制构件，每个预制构件上应选择不少于4个套筒。 F.5灌浆施工时，应采用带平整塞入端面的橡胶塞对灌浆孔道和出浆孔道进行封堵并塞正，以在灌浆料 凝结硬化后获得光滑、平整的硬度检测面，如图F.0.5所示。橡胶寒应在灌浆结束1d2d后取出

图F.0.5灌浆料硬度检测面示意图 然养护龄期达到7d后，可对灌浆料表面硬度进行检测，应按如下步骤进行：

1按F.0.4对单个预制构件或批量预制构件进行随机抽检，并随机选择预制构件上的套筒 2检查所抽检套筒的灌浆孔道和出浆孔道内灌浆料表面外观质量，若浆料饱满，表面光洁、平整且 气孔较少，则符合检测面要求，应进行表面硬度测试。若出浆孔道内灌浆料表面外观质量不符合检测面 要求，可仅选择灌浆孔道测试；若两个孔道均不满足检测面要求，则应更换选择其他套筒。 3采用DL型里硬度计对灌浆料检测面进行表面硬度测试，应按以下程序进行： 1）向下推动加载套或用其他方式锁住冲击体。 2）将冲击装置冲击头紧压在灌浆料表面的平整、光滑区域，并应避开气孔，冲击方向应与测试 面垂直。 3）平稳的按动冲击装置释放按钮。 4）读取里氏硬度示值。 4测点应在检测面内均匀分布，同一测点只能测试1次，任意两压痕中心之间的距离以及任一压痕 中心距检测面边缘的距离均不宜小于3mm。每个套筒采集3~6个表面硬度值，每一测点的表面硬度值 应精确至1HL，每个预制构件测试16个点，共计16个表面硬度值。 F.7表面硬度代表值应按如下方法计算：

E.7表面硬度代表值应按如下方法计

计算预制构件套筒灌浆料表面硬度平均值，应从该预制构件16个表面硬度值中依次剔除3个 和3个最小值，其余的10个表面硬度值按下式计算平均值作为表面硬度代表值：

H,一一单个预制构件第i个测点套筒灌浆料的表面硬度值（HL），精确至1HL。 F.8根据套筒灌浆料抗压强度换算曲线计算得出表面硬度代表值H，所对应抗压强度换算值f2.j。宜按 本规程F.12条建立专用测强曲线进行强度换算；当建立专用测强曲线受条件限制时，可采用本规程提 供的测强曲线，测强曲线的公式为f2，=3.0463e0.057H。使用本规程提供的测强曲线前，应先按本规程F.13 条对相应套筒灌浆料进行检测误差验证。当检测误差不满足要求时，或当所检灌浆料有以下两种情况之 一时，必须建立专用测强曲线进行强度换算： 1灌浆料中骨料最大粒径大于2.36mm； 2特种工艺制作的灌浆料； F.9按批检测时，同批构件套简灌浆料抗压强度应按下式计算其平均值、标准差和变异系数：

f2，一一第j个预制构件的套筒灌浆料抗压强度换算值（MPa），精确至0.1MPa； F.10套筒灌浆料抗压强度推定值J2.e，应按下列规定确定：

1当按单个预制构件检测时，该构件的套简灌浆料抗压强度推定值应按下式计算：

式中：J2.e一一灌浆料抗压强度推定值（MPa），精确至0.1MPa； 2当按批抽检时，应按下列公式计算，并取f2.e1和f2.e2中较小值作为该批预制构件的套筒灌浆料 抗压强度推定值J2

式中：f2,el一一 套筒灌浆料抗压强度推定值之一（MPa），精确至0.1MPa； f2.e2一一套筒灌浆料抗压强度推定值之二（MPa），精确至0.1MPa;

F.11对于按批抽检的预制构件，当该批构件套筒灌浆料抗压强度换算值变异系数大于等于0.3时，则该 批构件应全部按单个预制构件检测。 F.12灌浆料表面硬度与抗压强度的测强回归曲线可按如下方法建立： 1表面硬度测试的DL型里氏硬度计应符合本规程有关规定。 2试验所用的灌浆料除抗压强度外其他指标应符合国家现行标准《钢筋连接用套筒灌浆料》JGT408 等相关规定的要求。 3建立测强曲线用灌浆料，不宜少于6个强度等级，每个强度等级不少于6组试验，每组试验包含 3个平行试件对，每个试件对按如下步骤进行： 1）制作2块中部穿有2根PVC管的混凝土试件（100mm×100mm×100mm），在PVC管的 端塞入橡胶塞，从PVC管的另一端灌入灌浆料，用同盘灌浆料制作1组灌浆料标准试件（40mm X40mm×160mm），试件示意图如图F.0.12所示

F.11对于按批抽检的预制构件，当该批构件套筒灌浆料抗压强度换算值变异系数大于等于0.3时，则该 批构件应全部按单个预制构件检测。 F.12灌浆料表面硬度与抗压强度的测强回归曲线可按如下方法建立： 1表面硬度测试的DL型里氏硬度计应符合本规程有关规定。 2试验所用的灌浆料除抗压强度外其他指标应符合国家现行标准《钢筋连接用套筒灌浆料》JGT408 等相关规定的要求。 3建立测强曲线用灌浆料，不宜少于6个强度等级，每个强度等级不少于6组试验，每组试验包含 3个平行试件对，每个试件对按如下步骤进行： 1）制作2块中部穿有2根PVC管的混凝土试件（100mm×100mm×100mm），在PVC管的 端塞入橡胶塞，从PVC管的另一端灌入灌浆料，用同盘灌浆料制作1组灌浆料标准试件（40mm X40mm×160mm），试件示意图如图F.0.12所示

图F.0.12试件示意图

3）养护1d~2d后拔出橡胶塞，继续养护达到相应龄期后，将混凝土立方体块置于压力试验机承 压板间，并保证PVC管水平且塞入橡胶塞一端朝向试验操作方向，施加压力用于固定混凝土 立方体块，然后采用DL型里氏硬度计对PVC管内的灌浆料检测面进行硬度测试，每根PVC 管采集4个表面硬度值，共采集16个表面硬度值，依次剔除3个最大值和3个最小值，其余 的10个表面硬度值的平均值作为表面硬度代表值。 4）灌浆料标准试件在压力试验机上进行抗压强度试验，3个标准试件抗压强度代表值应按《钢 筋连接用套筒灌浆料》JGT408确定。

1）将每个试件对的PVC管灌浆料试件硬度代表值和标准试件的抗压强度代表值汇总，采 二乘法进行回归分析。 2）回归方程式可按下式计算：

将每个试件对的PVC管灌浆料试件硬度代表值和标准试件的抗压强度代表值汇总，采用最小 二乘法进行回归分析。

2）回归方程式可按下式计算：

式中：2一一标准试件灌浆料抗压强度换算值（MPa），精确至0.1MPa； H一一PVC管灌浆料试件表面硬度代表值（HL），精确至1HL； α一一测强公式回归系数（MPa/HL); β一一测强公式回归系数（无量纲）。 5回归方程式的强度平均相对误差不应大于12%，相对标准差e，不应大于15%。平均相对误差8 和相对标准差e，应按如下公式计算：

式中：一一回归方程式的强度平均相对误差（%），精确至0.1%； fe；一一第i个试件对中灌浆料标准试件抗压强度实测值（MPa)，精确至0.1MPa: f2i一一第i个试件对中PVC管灌浆料试件按回归方程式计算出的灌浆料抗压强度换算值 (MPa)，精确至0.1MPa; n一一制定回归方程式的试件对数量。 F.13测强曲线可按如下方法进行验证： 1仪器设备和灌浆料指标参照F.0.12要求。 2所验证灌浆料，不宜少于3个强度等级，每个强度等级不少于2组试验，每组试验包含3个平行 试件对，试件对制作方式和试验步骤参照F.0.12要求执行。 3灌浆料3个强度等级宜选择所需检测灌浆料的设计强度等级和相邻的高低各1个强度等级。 4根据试验所得表面硬度参数，代入测强曲线，进行强度换算。

试件实测抗压强度和换算强度，按下式计算相

式中：e，一一相对标准差（%），精确至0.1%; fc；一一第i个试件对中灌浆料标准试件的抗压强度实测值（MPa），精确至0.1MPa； f2:一一第i个试件对中PVC管灌浆料试件按测强曲线计算得到的抗压强度换算值（MPa)， 精确至0.1MPa; n一一试件对数量。 6当‘r小于等于15%时，可使用本规程测强曲线；当‘r大于15%时，应按本规程F.0.12建立专） 强曲线进行强度换算。

G.1用于叠合楼板结合面缺陷检测的阵列超声成像仪，应包括主机、阵列探头和软件等，每个探头都应 装载独立的弹簧悬架。 G.2阵列超声成像仪应符合下列规定： 1仪器应具备扫描成像、波形及图像查看、原始数据保存和导出等功能 2仪器应配置主频不大于100kHz的宽频带探头，探头宜采用穿透性强的干耦合式换能器GB_T 7759.2-2014硫化橡胶或热塑性橡胶 压缩永久变形的测定 第2部分：在低温条件下，探头数 量不宜少于24个。 3仪器的模拟增益不宜小于40dB， 4仪器的采样频率不宜小于1MHz。 G.3检测前应做好如下工作： 1确定检测设备是否正常。 2确定叠合楼板的总厚度及预制底板的厚度。 3根据检测要求及测试条件，确定待测部位。 G.4应按下列步骤进行检测： 1采用阵列超声成像仪对叠合楼板的厚度进行测试，根据仪器对叠合楼板下表面的反射成像效果 调试仪器的工作频率、彩色增益等参数， 2依次对每个测点进行扫描成像，测点表面应为混凝土原浆面。 3对各测点的扫描成像图进行缺陷识别，根据缺陷的深度判断是否为结合面的缺陷，

附录H （规范性附录） 三维点云与BIM对比检测结构尺寸偏差

H.1检测的一般流程应符合下列规定： 1现场抽取1%的梁、柱构件，采用全站仪测量梁构件的侧向弯曲、柱构件的两个方向倾斜，选取 侧向弯曲矢高≤1mm的梁、垂直度≤1%的柱构件进行标识， 2采用三维激光扫描仪获取结构施工完成后三维空间尺寸数据，三维激光扫描仪性能及观测要求应 满足本规程第H.0.2条要求。 3将获取的数据建立相应的点云模型，点云获取及处理应满足本规程第H.0.3~H.0.7条要求。 4在点云模型里，将标识构件的表面作为拟合特征面，一组特征面应包含x、y、z三个方向的平面 并将点云模型与BIM模型进行拟合。 5根据拟合结果，按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的相关规定 筛选出每个测区内尺寸偏差超过允许值的构件。 业#能西

表H.0.2激光扫描仪性能及观测要求

H.3当采用激光扫描仪获取结构外形数据时，应符合下列规定： 1应设置参考点。参考点数不应少于4个，分布应均匀，并位于建筑物外包尺寸外。参考点的坐 标宜采用全站仪按《建筑变形测量规范》JGJ8关于工作基点测量的要求进行测定。 2参考点应设置标靶，并应采用与激光扫描仪配套的标靶。标靶布设应牢固可靠，宜采用遮光防 水膜保护，并在完成该站扫描后及时遮盖。 H.4激光扫描测量的测站布设应符合下列规定： 1应设置在视野开阔、测站稳定、车流量较小的安全区域内。 2应使观测标靶在本规程表H.0.2规定的有效测程内。 3测站间可通视的参考点不应少于3个。 4当采用平面棕靶时，激光束相对标靶平面的入射角度不应大于50°。

H.5激光扫描测量作业前，应将激光扫描仪放置在观测环境中进行温度平衡，并应对其进行一般检查和 通电检验。检查检验后，应符合下列规定： 1激光扫描仪外观应无破损，附件配备应齐全，电源、电缆线、数据线等的连接应紧密稳固。 2激光扫描仪应能正常获取并存储数据，电源容量和存储容量应充足。 H.6激光扫描测量作业应符合下列规定： 1每站测量前，仪器应进行平整。 2扫描作业应按建立扫描项目、设置扫描范围、设置点间距或者采集分辨率、开始扫描、获取点云、 精确扫描标靶等步骤进行操作。 3扫描获取的数据应及时导入计算机中，并应对标靶数据的完整性、可用性进行检查。当某测站标 靶数据不完整、不能识别，或者识别的坐标点明显偏离靶心时，应重测该测站。 4扫描过程中如出现断电、死机等异常情况，或者仪器位置发生变化，应重测该测站。 H.7激光扫描测量的数据处理与分析应符合下列规定： 1应直接利用参考点将各测回监测点的坐标从仪器坐标系转换到工程坐标系。 2坐标转换的残差应小于本规程表H.0.2规定的点位中误差值。

JGJ／T 40-2019 疗养院建筑设计标准J.3红外热成像法检测应符合下列要求