标准规范下载简介
DB51／T 2424-2017 高钛重矿渣桥梁高性能混凝土技术规程.pdf2配制C40以上强度等级的混凝土宜选择空气自然冷却的高钛重矿渣轧制的砂和碎石集料，其 按相关标准进行检验。
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表6.3.2高钛重矿渣粗集料级配范围
5.4.1宜采用聚羧酸类减水剂GTCC-052-2018 透镜式色灯信号机构-铁路专用产品质量监督抽查检验实施细则，
宜采用聚羧酸类减水剂， 减水剂不应含有早强组分。
高钛重矿渣集料表面多棱角、多孔，易吸附外加剂和水泥浆体，混凝土和易性差，包裹能力低，易 泌水离析，要求外加剂具有保塑、增粘、抑制泌水等功能，提高混凝土的工作性能。 6.4.3外加剂与胶凝材料、集料的相容性应做专项试验。
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6.5.1应选用品质稳定的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，对于大体积混凝土宜采用中低热硅酸盐水泥 或低热矿渣硅酸盐水泥。 6.5.2矿物掺合料可选用硅灰、IⅡI级以上粉煤灰、S75级以上的粒化高炉矿渣粉和L70级以上的粒化 电炉磷渣粉。 6.5.3拌合和养护用水的pH值应大于7.0，氮离子含量应小于200mg/L
7.1.1混凝土的配合比设计应满足桥梁结构混凝土的力学性能、工作性能、体积稳
混凝土的配合比设计应满足桥梁结构混凝土的力学性能、工作性能、体积稳定性能和耐久性能
工作性能是指混凝土拌合物满足不同运输、浇筑方法要求的落度、扩展度、落度经时损失 ；体积稳定性是指在各种恶劣环境条件下，控制混凝土收缩、膨胀的性能满足规范要求；耐久性 裂、抗渗、抗冻、抗碳化等指标满足规范要求
混凝土拌合用水量不宜大于175kg/m； 2 胶凝材料总量不宜大于550kg/m； 3 水胶比不宜大于0.50； 4 砂率宜选用38%～48%； 5 混凝土中可溶性碱总含量不应大于3.0kg/m； 6普通钢筋混凝土中氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.15%，预应力混凝土中氯离子总含量 不应超过胶凝材料总量的10.06%，
水胶比是指拌合用水量与胶凝材料用量的比值。氯离子总含量指水泥、矿物掺合料、粗集料、 、水、外加剂等所含氯离子含量之和。
7.1.3试配混凝土配合比的综合平衡设计法应满足以下原则： 1 采用密实骨架堆积法，对集料组成进行初步设计； 2 基于富裕浆体厚度理论，一般取浆体富裕系数为1.2～1.3； 3 根据不同强度等级混凝土的额定粉体材料用量法，确定砂率和各种胶凝材料的用量； 4试配确定外加剂的最佳掺量、最小用水量，通过反复试配和调整确定配合比。 7.1.4 原材料进场后，根据试配配合比应进行现场调整，调整应符合以下要求： 根据集料含水量的变化调整拌合用水量； 根据砂的细度模数变化适当调整砂率； 调整后的施工配合比，其工作性能、力学性能应与试配配合比相符。
7.2.1高钛重矿渣高性能混凝土配合比设计时的试配强度应按式（7.2.1）石
Im.o ≥ f. +1.6450
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式中：feu.o一混凝主试配强度，MPa； feu,k一混凝土强度标准值，MPa；
表7.2.1混凝士强度标准差值
高钛重矿渣砂、碎石饱和面干状态是指集料经饱水后集料孔隙内水分饱和、表面无积水的 然碎石饱和面干状态是指集料经风干而呈现的表面干燥状态，
7.2.3矿物掺合料掺量宜满足下列要求：
矿物掺合料掺量宜依据额定粉体材料用量法进行调整。 钢筋混凝土及预应力混凝土构件，矿物掺合料的掺量宜符合表7.2.3的规定
表7.2.3矿物掺合料掺量
3采用复合掺合料时，各组分的掺量不宜超过相应组分单掺时的最大掺量。 4无碳化深度和耐磨要求的桥梁构件，如大体积混凝土等，粉煤灰和矿渣粉掺量不受表7.2.3的限 制，其掺量应依据额定粉体材料用量法通过试验确定。 5水泥混凝土作为桥面铺装面层时，其粉煤灰掺量不宜超过40kg/m3。
额定粉体材料用量法是通过对水泥、矿物掺合料、渣粉进行浆体流变性能影响规律研究，包括浆体 的塑性粘度、屈服应力等指标，建立不同水胶比下的流变性能曲线，分析粉体材料对粘度等指标的影响， 确定混凝土达到最佳工作性能时的额定粉体材料用量和粉体材料各组分的相对用量。然后，依据设计的 强度、体积稳定性和耐久性要求，确定粉体材料用量。 当采用相同原材料进行混凝土配合比设计时，各强度等级混凝土的粉体材料用量应为额定值。水泥 用量较低时，可适当增加矿物掺合料用量；水泥用量较高时，可减少矿物掺合料，符合额定粉体材料用 量要求，满足高钛重矿渣桥梁高性能混凝土的粘聚性、包裹性和耐久性能的要求。
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α= w, /(w, + w)
β=(wr+w,)/(w+w,+wa)
Uw=W, +w,+w.
V,=V.+sxt=NxV
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式中：W一调整后砂的单位用量，kg/m； W调整后碎石的单位用量，kg/m； W一调整后粉煤灰的单位用量，kg/m。 11应依据强度和耐久性设定水胶比入，其取值宜符合表7.2.4的规定
2.4配合比设计参数表
,=Ww/yw+W/y+W/y
V,=Ww/yw+W./y+W,/y
Ww.= a(W。+W,)
水胶比宜采用0.24～0.55，并随强度等级的提高而降低；降低水胶比时，必须限制 的胶凝材料量用矿物掺合料补充。
水胶比宜采用0.24～0.55，并随强度等级的提高而降低；降低水胶比时，必须限制水泥用量，不 疑材料量用矿物掺合料补充。 5高钛重矿渣高性能混凝土的高效减水、保塑、增粘、泌水抑制等复合功能外加剂的最佳掺量 工作性能要求确定。
7.2.5高钛重矿渣高性能混凝土的高效减水、保塑、增粘、泌水抑制等复合功能外加 根据工作性能要求确定
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7.2.6同一配合比用砂的细度模数变化范围不宜超过±0.2，渣粉含量变化范围不宜超过±1.0%，否则 立重新进行混凝土配合比的设计、试配和调整
7.3.1采用高钛重矿渣集料进行混凝土配合比设计时，提高混凝土工作性能宜采取下列一项或多项技 术路线：
线： 1 在外加剂中复配泌水抑制和粘度调节等组分： 2适当提高砂率，但不得降低力学指标和增加收缩量； 3提高矿物掺合料掺量或水泥用量
在外加剂中复配泌水抑制和粘度调节等组分； 适当提高砂率，但不得降低力学指标和增加收 提高矿物掺合料掺量或水泥用量。
试配应采用工程实际使用的原材料：每盘混凝
7.3.3试配与调整的步骤宜符合下列要求：
1根据设计要求的混凝土强度等级，按表7.3.3对应给出的参数计算的配合比进行混凝土拌合 调试，使拌合物工作性能满足表5.2.2工作性能要求，初步调出相应合适的砂率、外加剂掺量。
表7.3.3拌合物调试设计参数表
2根据拌合物调试确定的砂率和外加剂掺量进行试配组合调整，对水胶比与胶凝材料用量不 进行工作性能与力学性能的评价。 3兼顾试配的混凝土拌合物性能、力学性能、耐久性能及经济性等指标的均衡性，确定基准
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4对于基准配合比按每m原材料用量按公式（7.3.3）计算校正系数8
5将配合比中每项原材料用量均乘以，作为试配配合比。 6采用试配配合比配制3盘混凝土，每盘制作3组混凝土试件，28d抗压强度平均值应大于试配强度， 最低值应大于0.95倍试配强度。 7同强度等级的混凝土用量超过5000m或C40及以上强度等级混凝土，宜进行混凝土体积稳定性能 和耐久性能试验。 7.3.4经反复试配混凝土配合比，外加剂的减水率、增粘效果、保时间等工作性能指标不能满足设 计要求时，宜更换外加剂。
7.4.1施工配合比的最终确定应结合搅拌站的拌合能力、运输能力与运输距离、原材料实际性能和试 生产适应性，通过现场试验确认，
施工配合比最终确定并用于施工，是由试验室到搅拌站生产线的放大过程，差异较大，需进行试验 周整。 .4.2 在混凝土生产过程中，根据外加剂等原材料和气候环境的变化，应以试配配合比为基准及时进 行调整，重新确定施工配合比。
在混凝土生产过程中，根据外加剂等原材料和气候环境的变化，应以试配配合比为基准及时 整，重新确定施工配合比。 3混凝土生产过程中，每个施工配合比应对搅拌站前三盘（至少）拌合的混凝土工作性能进行 当搅拌站生产的混凝土工作性能与施工配合比不一致时，应以试配配合比为基准再次进行调整 定施工配合比。
7.4.3混凝土生产过程中，每个施工配合比应对搅拌站前三盘（至少）拌合的混凝主工作性能进行检 验。当搅拌站生产的混凝土工作性能与施工配合比不一致时，应以试配配合比为基准再次进行调整，重 新确定施工配合比。
8.1.1高钛重矿渣桥梁高性能混凝土施工前，应编制详细的施工组织设计，主要内容包括原材料来源、 数量、质量、运输方式、堆放场地、拌合控制、浇筑、振捣、养护和过程调配等系列技术内容。 3.1.2搅拌站高钛重矿渣集料堆场应设置淋水预湿装置和遮阳棚，并设置地下排水沟和过滤层。应每 工作班抽测2次集料的饱和含水量，集料测定的饱和含水量应满足混凝土配合比试配设计要求。 8.1.3拌合计量设备应提前标定，标定误差应满足相关标准要求。 8.1.4拌合设备、运输罐车内不得有积水，装料前应清洗干净。 8.1.5混凝土配合比应设置交底牌，标牌内容由专业技术人员负责填写和调整，不得随意涂改。 8.1.6拌合、运输、浇筑过程中应对混凝土的工作性能进行随机抽检。 3.1.7混凝土浇筑时，第三方监督见证取样制作试件，应与浇筑工程部位同条件养护，并进行强度试 验，作为混凝土交接质量的依据。 8.1.8高钛重矿渣高性能混凝土的拌制宜采用强制式搅拌机，拌合时间宜控制在90150s。采用非强 制式搅拌机时，拌合时间宜控制在150～240s
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凝土，水胶比较低，外加剂掺量高，需采用强制式拌合机。 8.1.9高钛重矿渣高性能混凝土的外加剂质量应满足下列要求： 1对批量进场的外加剂，应通过试拌验证其与原材料的相容性； 2现场验证外加剂的减水率、保塑增粘效果、泌水抑制性能等指标与混凝土试拌效果一致后，才 能开展混凝土的生产； 3外加剂长时间存放时能保持稳定，不得出现分层、气泡溢出等现象； 4每桶外加剂使用前应搅拌均匀。 8.1.10拌合时原材料的投放顺序宜为：粗集料→细集料→水泥→矿物掺合料→拌合水及外加剂。 8.1.11原材料称量最大允许偏差（按重量计）应符合：胶凝材料（水泥、掺合料等）土1.0%；外加剂 ±0.8%；粗、细集料±2.0%；拌合用水±1.0%。
高钛重矿渣桥梁高性能混凝土采用的外加剂具有减水率高、保塑、增粘、抑制泌水等多功能， 称量的误差对拌合物性能影响敏感，因此，应准确称量外加剂用量。 1.12拌制第一盘混凝土时，保持水灰比不变，可增加水泥和砂子用量10%。
增加水泥和砂子用量10%，是为了使搅拌机挂浆，保证混凝土拌合物工作性能
8.1.13高钛重矿渣高性能混凝土长距离运输时，宜采用专用混凝土搅拌罐车，运输时间不宜大于 75min。 8.1.14应对运输设备采取保温隔热措施，防止混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。 3.1.15混凝土搅拌罐车到达浇筑现场时应高速旋转20～30s，再将混凝土拌合物卸出；如果混凝土拌 合物工作性能损失较大，可适当加入外加剂（应对加入外加剂的情况做好记录）后使搅拌罐车高速旋转 0s，再将混凝土拌合物卸出。严禁向混凝土拌合物中加水。 3.1.16当运至现场的混凝土发生离析时，浇筑前应在混凝土中掺加增粘组分并进行第二次拌合
增粘组分是指提高混凝土黏稠度的材料 如甲基纤维素醚、三聚氰胺等。将称量准确的 料投入到50～100ml水中，搅拌均匀，加入混凝士中进行第二次拌合。
1.17高钛重矿渣高性能混凝土的泵送工艺应满足下列要求： 高钛重矿渣级配、饱水率、渣粉含量应稳定； 2 多功能复合外加剂的减水率、保塑增粘性能、泌水抑制性能应均衡稳定； 3 应采用强制式自动计量搅拌站，拌合时间宜控制在120150s； 应根据最大泵送距离和高程、最大浇筑量和环境条件等选用高功率的泵送设备； 5 当气温高于20℃和泵管直接暴晒时，应采用草垫或土工布包裹泵管； 6 混凝土初凝时间不得小于开始拌合至完成浇筑时间的1.5倍； 应保证拌合设备、泵送设备运转正常，并应有突然停电的应急预案； 混凝土运输车辆数量应满足连续泵送浇筑需要； 9 原材料应具有足够的储备和持续供应保证。
.17高钛重矿渣高性能混凝王的泵送工艺应满足下列要求： 高钛重矿渣级配、饱水率、渣粉含量应稳定； 2 多功能复合外加剂的减水率、保塑增粘性能、泌水抑制性能应均衡稳定； 3 应采用强制式自动计量搅拌站，拌合时间宜控制在120～150s； 应根据最大泵送距离和高程、最大浇筑量和环境条件等选用高功率的泵送设备； 5 当气温高于20℃和泵管直接暴晒时，应采用草垫或土工布包裹泵管； 6 混凝土初凝时间不得小于开始拌合至完成浇筑时间的1.5倍； 应保证拌合设备、泵送设备运转正常，并应有突然停电的应急预案； 混凝土运输车辆数量应满足连续泵送浇筑需要； 9 原材料应具有足够的储备和持续供应保证。
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高钛重矿渣集料和外加剂性能稳定是保证混凝土泵送施工性能稳定性的前提条件。足够的拌合时间 既可保证混凝土拌合充分，浆体充填集料孔隙和包裹表面厚度更加均匀，也能使集料孔隙内先期充填的 细集料拌合均匀，使集料孔隙充填材料与表面包裹材料性能一致，保证混凝土拌合物在高泵压作用下的 性能稳定。 8.1.18高钛重矿渣高性能混凝土外露面一般应采用保水养护，或者覆盖保水性较好的厚型塑料薄膜覆 盖养护，拆模后应采用喷淋、均匀酒水养护，养护时间应大于7天。 8.1.19养护期内喷淋养护水温与混凝土表面温度相差不宜超过±10℃。 8.1.20当环境温度低于5℃时，宜采用蒸汽进行保温保湿养护。
9.1.1用于轧制砂和碎石的高钛重矿渣，Ti02含量不应小于15%。 9.1.2高钛重矿渣碎石的针片状含量、压碎值指标应满足本规程要求。 9.1.3拌合站用于混凝土拌合的外加剂的减水率等性能应稳定。 9.1.4高钛重矿渣高性能混凝土到达施工现场后，应逐车检测落度、扩展度，不得发生离析、泌水 现象，并应制订专门的表格进行检验和记录。 9.1.5高钛重矿渣高性能混凝土质量检查与验收应满足表9.0.5的要求，表中纤维素醚指高分子量的 类型，当采用低分子量的纤维素醚时，其掺量变化的容许值应根据试验确定
DB51/T24242017表9.0.5质量检查和验收指标要求序号检验项目检验内容抽检频率容许值检验方法1细度模数每批±0. 2筛分法2集料级配每批满足级配范围筛分法3渣粉含量（%）每批±1. 0水洗法4减水率（%）每批±1. 05纤维素醚（%）每批±0. 05委托有资质的单外加剂6每批±1. 0位完成降粘组分（%）泌水抑制组分（%）每批±0. 05初始落度泵送≥1808每班(mm)非泵送≥140初始扩展度泵送≥4509工作性能每班落度筒检测(mm)非泵送≥350落度经时损失泵送每班≤2010(mm/h)非泵送每班≤30抽取试件法11抗压强度（MPa）不小于和钻芯取样法每班设计强度等级12力学性能抗折强度（MPa)抽取试件法大于设计13弹性模量（MPa）同一构件抽取试件法弹性模量的0.9514 裂缝（mm)每构件无裂缝监测仪成品外观无砂线、漏浆15表观质量每构件观察色泽均匀等慧服务平台高钛重矿渣高性能混凝土的验收资料与程序应符合相关规范的规定17
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附录A （资料性附录） 铁颗粒含量检测方法
A.1.1.1取样方法、试样处理按JTGE42。
DB37／T 3223-2018 视频监控系统防雷设计规范.1.1.1取样方法、试样处理按JTGE42 A.1.1.2最小取样数量为12kg。
A.2.1.1仪器设备
本试验用仪器设备如下： a）工业天平或台秤：称量10000g，感量5g； b）托盘天平：称量1000g，感量1g； c）鼓风干燥箱：能使温度控制在（105土5）℃； d）球磨机； e）瓷盘、塑料盘、毛刷等； f)磁铁：磁场强度为 1000 奥斯特~1200 奥斯特
A.2.1.2试验步骤
1）随机取试样适量于瓷盘中，在温度（105土5）℃的烘箱内烘干至恒重，冷却至室温，称取2000g 的样品（记为g1）进行测试。 2）使用球磨机将试验磨至大于75μm颗粒不超过10%，混合均匀后称取1000g，平摊在塑料盘 至1mm～2mm厚，用薄纸包裹的磁铁在试样上反复吸附，直至薄纸上无吸附物为止。 3）将2）吸附的铁粒放入第二个塑料盘中，尽可能摊薄，再次用薄纸包裹的磁铁在试样上反复吸 附，直至薄纸上无任何吸附物为止。吸附过程中磁铁不能接触铁粒， 4）将3）吸附的铁粒放入第三个塑料盘中，进行第三次吸附，直至薄纸上无任何吸附物为止。吸 附过程中磁铁不能接触铁粒。 5）称量第三次吸出的全部铁粒的质量g2
A.2.1.3试验结果计算
JC／T 1011-2021 混凝土抗侵蚀防腐剂.pdf渣砂中的铁粒含量按A.2.3式计算（精确到0.1%
F = 2×100%
式中： F一铁粒含量，单位为百分比（%）； g2一试样中所含铁粒的质量，单位为克（g）