DG／TJ08-52-2020 标准规范下载简介
DG／TJ08-52-2020 空间格构结构技术标准.pdf6.3.13相贯节点的计算应符合现行国家标准《钢结构设计标准》 GB50017的规定。 6.3.14相贯节点的形式不符合现行国家标准《钢结构设计标准》 GB50017的规定时，应进行有限元分析，并宜进行试验研究。 6.3.15铸钢节点应采用有限单元法分析其强度和变形。采用有 限单元法分析时，宜选用实体单元，并宜考虑材料非线性采用理 想弹塑性模型假定。 6.3.16铸钢节点的有限元分析应根据节点的具体约束形式确定 与实际情况相符的边界条件。 6.3.17当采用理想弹塑性模型假定时，可根据节点的复杂性分 别确定节点中最不利截面的1/3进人塑性或2进人塑性或全 截面进入塑性时的荷载作为破坏荷载，得尔相应破坏应力、应变。 复杂应力状态下的屈服准则可采用*塞斯（VonMises）屈服 准则。 6.3.18铸钢节点的承载力设计值不应大采用有限单元法分析
6.3.19对结构安全有量要影响的铸钢节点或受力复杂的
结构的防火、隔热与防腐
7.1.1空间格构结构应根据建筑物的耐火等级确定燃烧性能与 耐火极限，并应根据现行国家标准《建筑钢结构防火技术规范》 GB51249进行防火计算。 7.1.2防火涂层在规定的耐火时限内应带空间格构结构构件保 持良好的结合。防火涂层应与构件的防腐蚀涂装有良好的相 容性。 7.1.3当空间格构结构的表面长期受辐射热达150℃以上时10 湖北省市政工程消耗量定额及全费用基价表（2018）第十册，应
7.2.1空间格构结构应根据环境条件、材料、结构形式和使用要 求进行质腐蚀设计。 72.大气环境对空间格构结构长期作用下的腐蚀性等级可按 装.2.2的规定确定
表7.2.2大气环境对建筑钢结构长期作用下的腐蚀性等级
注：1在特殊场合与额外腐蚀免特作用下，应将腐蚀类型提高等级。 2处于潮湿状态或不可免结露的部，环境相对湿度应取大于75%。 3大气环境气体型可根据现行业标准《建筑钢结构防腐蚀技术规程》 JGJ/T2录A进行划分
7.2.9防腐涂装可由底漆和面漆组成，配套要求宜符合表7.24.9的 规定。
表7.2.9防腐涂装由底漆和面漆组成、配套要求
注：1防腐蚀保护层厚度包括涂料层的厚度或金属层与涂料层复合层的厚度， 2室外工程的涂层厚度宜增加20μm~40μm
表7.2.11金属热喷涂系统最小局部厚度
注：腐蚀严重和维护困难的部位应增加金属淤层备
7.2.12空间格构结构的构件在下料加工前宜进行预处理、喷涂
7.2.12空间格构结构的构件在下料加工前宜进行预处理、喷涂 防腐底漆。对于采取防火保护的构件，可以不做防腐面漆。 7.2.13现场施焊后，必须送行表面清理并达到涂装要求， 7.2.14螺栓球节点网架结构衣组装完成后，应对套筒与节点球 及锥头之间的缝隙进行嵌缝与补漆封闭
8.1一般规定 公 8.1.1空间格构结构的零部件和构件的制作厂商应具备合格和 稳定的工艺技术条件。在加工制作中采用的新工艺应进行工艺 技术评定。 8.1.2对于复杂的空间格构结构宜进行深化设计，并应对节点进 行力学分析，制作前应根据深化设计送行加工工艺设计。 8.1.3空间格构结构的零部件和构件制作应具备并执行下列技 术文件： 1根据格构结构设计件编制的施工详图和技术要求。 2零部件和构件制作的工艺流程（如锻造工艺、焊接工艺、 下料工艺、机械加艺、检验张导书等）。 3焊接工指导书和焊接工艺评定报告。 8.1.4零部4和构件加工制作过程中，应对零部件的毛坏、半成品及 成品的内在质量和外观质量进行检测。检测不合格的零部件不得进 .5被检测零部件和构件的尺寸和位置应在所选择的量具范 围内；丈量尺寸时，不应分段测量后相加累计全长。 8.1.6碳素结构钢在环境温度低于一20℃时，低合金结构钢在环 境温度低于一15℃时，不得剪切和冲孔。 8.1.7切割前应将钢材表面距切割边缘约50mm范围内的铁 锈、油污等清除干净。对高强度大厚度钢板的切割，应按工艺要 求进行预热。切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘的熔瘤和
飞溅物。切割后钢材不得有分层。8.1.8制造过程中应对杆件和节点的编号和方向进行有效标识。8.2材料检测8.2.1格构结构所用材料材质必须在加工前检查质量证明和格证，并应按设计要求或有关规范规定进行检测。8.2.2钢管、钢板、型材的表面质量应全部经目测检查，外上下表面不得有裂缝、折叠、轧折、气泡、离层、发纹和结疤等缺陷；钢材表面的锈蚀、麻点、划伤、压痕必须完全清除，清除后钢管厚度减薄量不得大于壁厚的负偏差值，钢板厚度减薄量不得大于板厚的负偏差值之一半。8.2.3格构结构焊接常用的连接材料按砚行国家标准《钢结构焊接规范》GB50661的规定选用，高强度螺栓连接材料按现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接技规程》JX82的规定选用，所用的材料应附有合格的“产品量保证并应符合设计文件和国家标准的要求。8.3下料和矫正GB50755 的要求。83.2矫正应符合现行国家标准《钢结构工程施工规范》YGB50755的要求。8.4螺栓球节点网架的制作8.4.1杆件可由钢管与锥头或封板（锥头或封板内装高强度螺栓)组成，杆件及其成品尺寸允许偏差及检查方法应符合表8.4.1的—59
8.4.4杆件的连接焊缝应符合设计要求。当设计无要求时，应按 全溶透对接焊施焊，焊缝等级应达到二级。 8.4.5杆件连接焊缝宜采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。 8.4.6焊接材料应按现行国家标准《钢结构工程施工规范》 GB50755的规定选用与钢管力学性能相适应的电焊条或钢焊丝 8.4.7杆件施焊应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标 准》GB50205和《钢结构焊接规范》GB50661的规定执行，并应符 合下列要求： 1多层焊接应连续施焊，其中每一道（层)焊缝完工后应及 时清理，发现焊接缺陷后，必须清除后再焊。 2同一处的返修不得超过2次。 8.4.8焊接工艺试验应按现行国家标准钢结构焊接规范》 GB50661的规定执行，并应制定《焊接工艺指导书》和《工艺评定报告》。 8.4.9杆件连接焊缝质量应按设计要求进行检验，应符合表8.4.9的
表[8.4.9焊缝质量检验
W1碳素结构钢的焊缝质量检验宜在焊缝冷却到工作地点温 度以后进行，低合金结构钢宜在完成焊接24h后进行。 2外观检查应包括：焊缝金属表面焊波均匀，不允许有裂 纹、弧坑裂纹、电弧擦伤、焊瘤、表面夹渣、表面气孔缺陷，焊接区 不得有飞溅物，咬边深度小于0.05t（t为管壁厚）且小于等于 0.5mm，累计总长度不得超过焊缝长度的10%。焊缝对接外形 尺寸允许偏差应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标
表8.4.20锥头、封板的尺寸允许偏差
续表8.4.24序号项目允许偏差抽取样本数量检查方法(mm)长度L±0.25%，且不少于10只用游标卡尺检查两端面与轴线0.5%r5%，且不少于10只用芯轴、百分表的垂直度及表架检查两端平行度0.35%，且不少于10只用游标卡尺检宣2. E:图8.4.2套筒尺寸元许偏差8.4.25支座的肋板底板允许偏差应符合现行国家标准《热轧钢板和钢带的尺外形、重量及允许偏差》GB/T709的规定。8.4.26支座成品尺寸允许偏差应符合图8.4.26的规定。图8.4.26支座成品尺寸允许偏差66
8.4.31支托组装焊接可采用T字形双面角焊缝。连接焊缝可采 用手工电弧焊。角焊缝外形尺寸允许偏差应符合现行国家标准 《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205的规定。 8.4.32高强度螺栓的尺寸允许偏差应符合现行国家标准《钢网 架螺栓球节点用高强度螺栓》GB/T16939的规定
8.5焊接空心球、板、空心鼓节点格构结构的制作和拼装、
8.5.4采用气割和机械剪切下料的允许偏差应分别符合现行国 家标准《钢结构工程施工规范》GB50755的规定。 检验→包装、发运。 8.5.6焊接空心球坏料直径D(图8.5.6)可按下式计算
D =1.414d + d
2当杆件直径500mm
2当杆件直径500mm
1矩形钢管杆件的相贯线剂工宜按1放样并制作样板： 号料划线后可采用仿形切割机或手工割加工。 2相贯线坡口角度应为连续渐变角度，坡口表面应光滑。 8.6.6相贯节点格构结构组装按下述工艺流程进行：放样、设置 定位基准线、胎架准备→胎架搭设→构件准备→主管定位→支管组 装→定位焊接检验→焊接→检验→涂装→检验→包装、发运。 8.6.7相贯节点格构结构预拼装宜按下述工艺流程进行：放样 设置定位基准线、胎架准备→胎架搭设→构件准备→主管定位→ 菱管拼装→焊接固定→检验、测量→标记→拆除→包装、发运。 Y8.6.8相贯节点格构结构除可采用实体预拼装外，也可采用计算 机辅助模拟预拼装方法，模拟构件或单元的外形尺寸应与实物几 可尺寸相同。 8.6.9相贯节点格构结构应在自由状态下进行预拼装，不得强行固 定。预拼装时可采用临时连接螺栓或点焊固定。预拼装检验合格后： 应在构件上标注中心线、控制基准线等标记，并可设置定位器。
8.6.10相贯节点格构结构组装及预拼装尺寸的充许偏差应符合 表 8.6.10 的规定,
8.6.11相贯节点格构结构焊接时，应采取工艺措施控制焊接变 形，且应减小焊接残余应力。 8.6.12矩形管杆件端头角部或沿矩形管杆件角部进行焊接时， 应先对该部位打磨，可用放大镜或磁粉探伤检查，确认无表面裂 纹后方可进行焊接。 8.6.13相贯节点的焊接应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》 GB50661的规定
8.7.1制索前应针对制索工艺编制技术文件个
绞、绕包→挤塑→定长切断→浇铸→超涨拉→包装成圈。各工序 制作应符合现行国家标准《斜拉桥热挤聚乙烯高强钢丝拉索技术 条件》GB/T18365及现行行业标准《建筑X程用索》JG/T330的 相关要求。
8.7.3扭绞型钢绞线索制作应按述流程进行：原材料检验→下
料→扭绞、绕包→挤望。锚具种素体的连接可在施工现场完成， 各工序制作可参考钢丝束索的相关要求；平行钢绞线索可全部在 施工现场完成，制作应按下述流程进行：原材料检验→护套安装 →钢绞线穿束→锚具连接。 8又.4钢丝绳索制作应按下述流程进行：原材料检验→预张拉→ 挤塑（若有护套）→定长切断→浇铸/压制→超张拉→包装成圈， Y钢丝绳索的预张拉载荷不小于索体公称破断载荷的55%，以消除 非弹性伸长为准。各工序制作应符合现行行业标准《公路悬索桥 吊索》JT/T449及《建筑工程用索》JG/T330的相关要求。 8.7.5钢丝束两端应浇铸锚具，浇铸料可采用锌铜合金或环氧 树脂。 8.7.6每根拉索在出厂前必须进行超张拉，合格后方可出厂。超
张拉力可取1.4倍～1.5倍设计载荷，超张拉后冷铸锚锚板回缩值 应小于5mm，热铸锚铸体回缩值应小于锚具椎体长度的2%。 8.7.7成品拉索的长度误差△L应符合以下规定： 1L≤100m时,△L<±20mm。 2 L>100 m时,△L<±L/5 000 mm。
8.8.1节点的铸造、浇注工艺必须保证节点得到致密的内部组织 和规定的形状尺寸。 K 8.8.2节点应以热处理状态交货，热处理应按现行国家标准《钢 件的正火与退火》GB/T16923、《钢件的卒火与回火》GB/T 16924的规定执行。 8.8.3节点可采用打磨或机械加的方法以得到规定的尺寸和 表面精度。 入
8.8.4缺陷的修整应考虑因
1较小缺陷可采用打磨的法去除，但应小于充许的负 偏差。 2超过允偏差的缺陷，允许焊补，应先用打磨、碳刨等方 法去除缺陷确认缺陷去除后进行焊补。 3重大焊补要有焊补位置工艺的记录；焊补深度应小于壁 厚的5% 细化母材晶粒；焊接材料应与母材相匹配；焊接应由合格的焊工 以经过焊接工艺评定的方法进行；焊前铸件根据需要应预热，焊 后应进行去除应力回火；经过焊接的区域应打磨或机加工至与相 邻的表面相平整。 5焊接区按铸件检验相同的标准验收，
钢化学分析取样法及成分偏差可按现
成品化学成分允许偏差》GB/T222、《钢和铁化学成分测定用试 样的取样和制样方法》GB/T20066的规定执行。 8.8.6铸钢的化学分析方法可按现行国家标准《钢铁及合金化学 分析方法》GB/T223进行。 8.8.7采用光谱分析时，取样和分析方法可按现行国家标准《碳 素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光 谱法（常规法）》GB/T4336进行
8.8.8机械性能试验和检验应符合下列规定：
1拉伸和冲击试样应在力学试块上切取，试块形状尺寸、制 作方法应符合现行国家标准《一般工程用铸造恢钢件》GB/T 11352的规定。 2批次的划分可按铸钢产品标准或备厕约定进行。 3每一批次的铸件应进行一个伸试验，一组三个冲击 试验。 4铸钢节点的拉伸试验应按现行国家标准《金属材料拉伸 试验第1部分：室温试验法》GB/228.1进行。 5铸钢节点的冲带试验应按现行国家标准《金属材料夏 比摆锤冲击试验方GB/T2进行。三个冲击试验值，允许 个低于规定值很不得低于规定值的70%。 6除规外，拉伸试样的主体尺寸为D=10mm，5倍标距 或Dksmm,4 倍标距。 B/T229的相关要求，夏比冲击试样的主体尺寸为10mm× Y10 mmX55 mm。 8力学性能试验时，允许对不合格批次进行复试：拉伸试验 复试时，应从同批试块中取两个拉伸试样，每个试样均符合时为 合格；冲击试验复试时，应从同批试块中取一组三个试样进行复 试，连同初次试验在内共六个试样的平均数符合时为合格。允许 一个低于规定值。
9力学性能试验复试不合格时，铸件应重新热处理，重新热 处理一般不超过两次（回火次数不限）。 8.8.9无损探伤试验应符合下列规定： 1节点的内在质量可按现行国家标准《铸钢件超声检测 第1部分：一般用途铸钢件》GB/T7233.1进行试验和评级，也 可按现行国家标准《铸件射线照相检测》GB/T5677确定。 X 2节点的表面和次表面质量可按现行国家标准《铸钢铸铁件 磁粉检测》GB/T9444或《铸钢铸铁件渗透检测》GR9443 确定。 8.8.10铸钢节点的表面粗糙度应按现行国家标准表面粗糙度 比较样块第1部分：铸造表面》GB/T6060.相关规定确定。 8.8.11铸钢节点的构造设计除应保证满足规定的结构强度以 外，还宜考虑铸造及其他工序的顺利实施。 8.8.12铸钢节点的一般尺寸公差检符合现行国家标准《铸件 尺寸公差、几何公差与机械加量》GB6414的规定。特殊 要求时，应按设计要求确舒件的尺公差。 8.8.13焊接、组装部位的尺寸公差应符合现行国家标准《钢结构 工程施工质量验收标准》GB50205的规定。
9力学性能试验复试不合格时，铸件应重新热处理，重新热 处理一般不超过两次（回火次数不限）
8.9高强度钢棒的制作检验
8.高强度钢棒的棒体长度允许偏差、直径允许偏差、不圆度 和弯曲度应符合现行国家标准《热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许 偏差》GB/T702的规定。 8.9.2高强度钢棒的普通螺纹应符合现行国家标准《普通螺纹 基本尺寸》GB/T196和《普通螺纹公差》GB/T197中的7H/6g 规定，梯形螺纹应符合现行国家标准《梯形螺纹第4部分：公 差》GB/T5796.4中的8H/7e规定。
8.9.4高强度钢棒连接件的承载能力应不低于高强度钢棒的最 低承载能力。 8.9.5高强度钢棒的力学性能应符合现行国家标准《钢拉杆》 GB/T20934的规定。 8.9.6单根棒材的棒体端部，可锻造后机械加工或直接机械加 工，宜采用螺纹连接。 8.9.7高强度钢棒相同组件应保证互换性。 1 8.9.8高强度钢棒的表面应光滑，不允许有目视可见的裂纹、折 叠、分层、结疤和锈蚀等缺陷。经机加工的高强度钢棒组件表面 粗糙度应不低于Ra12.5，高强度钢棒表面应按合励处理。 8.9.9高强度钢棒各组件在安装前应进行表面清理。高强度钢 棒组装时应注意保护表面护层。 8.9.10如需张拉、紧固，可采用张拉设备或扭力扳手等措施对高 强度钢棒进行逐级张拉或紧固，以达到设计要求的张力。 8.9.11对高强度钢棒施加张力时，应辅以应力或变形测试，最终 满足施工要求。 8.9.12应对高强度钢棒进行施不后期的防护，重点是螺纹处的 防腐。 8.9.13高强度网棒的检验项自、取样数量、取样方法和试验方法
9.1一般规定 9.1.1空间格构结构安装前，必须按照设计文件和施图的要求 编制详细的施工组织设计，宜结合结构形式、场地条件、机械设 备、环境因素、施工单位的具体情况等选择合适的施工方法，经审 批同意后方可实施，并应在施工过程中严裕执行。 9.1.2空间格构结构的安装方法可包括高空散装法、吊装法、高 空移位法、提升法、顶升法、内扩法和外扩法等，具体工艺可见本 标准附录B。空间格构结构的安装方法应根据结构受力和构造特 点、施工技术条件、质量安垒和经济性等综合确定，并应遵循使结 构产生的残余内力和变形最小的原则 9.1.3当采用单一雾装方法逊结构安装困难较大或经济性较 差时，可采用任意2种或2种以上方法的组合，同时应分别满足 单一方法的技术要求，并应对各种方法进行有机组合。施工时， 应对不同方法组合后的施工状况进行验算，且应采取临时加固 撒施 .4空间格构结构安装过程中应对永久结构和临时支撑结构 进行验算。 9.1.5根据施工工艺要求，当需要对部分构件的截面形式或安装 步骤进行调整时，应征得设计单位同意。 9.1.6结构制作与安装过程中所使用的测量器具应统一，并宜考 虑土建工程使用的测量器具的误差。测量器具应按国家有关计 量法规的规定定期校准合格。在使用时应根据现场实际情况，进
1宜与结构使用时的受力状况相接近。 2吊点或支点的最大反力不友于起重设备的负荷能力。 3吊点或支点的变形不超过控制值。 4各起重设备的负荷宜接近 5吊装提升）单元的应力和变形在允许范围之内。 9.1.11安装方法确定后，施工单位应会同设计单位对结构按施 沉进行施工验算。施工荷载应包括施工阶段的结构自重及 客种施工附加荷载，荷载系数取1.0。安装阶段动力系数：当采用 Y提升法或顶升法施工时，可取1.1；当采用塔式起重机吊装时，可 取1.1～1.2；当采用履带或汽车式起重机吊装时，可取1.1～1.25。 9.1.12对于双向或组合受力的结构，屋面板安装必须待结构安 装完毕后再进行。对于单向受力的结构，屋面板安装宜待5棉结 构安装完毕后再进行。铺设屋面板时应对称进行；否则，应验算 通过后方可实施。
9.1.13预应力索应按要求进行保管和运输，其施工应与设计单 位协商确定合理的张拉顺序，并应进行监测。 9.1.14结构单元在运输过程中，应采取相应措施防止其变形。 9.1.15施工过程中，结构各构件应满足极限状态设计准则 Y。S≤R的要求，Y。可取0.9。 9.1.16安装完成后，应测量结构若干控制点的竖向位移，所测得 的竖向位移应不大于相应荷载作用下设计值的1.15倍，具体控制 指标可由设计和安装单位协商决定
9.1.13预应力索应按要求进行保管和运输，其施工应与设计单 位协商确定合理的张拉顺序，并应进行监测。 9.1.14结构单元在运输过程中，应采取相应措施防止其变形。 9.1.15施工过程中，结构各构件应满足极限状态设计准则 Y。S≤R的要求，Y。可取0.9。 9.1.16安装完成后，应测量结构若干控制点的竖向位移，所测得X 的竖向位移应不大于相应荷载作用下设计值的1.15倍，具体控制 指标可由设计和安装单位协商决定。 9.2施工阶段设计 9.2.1施工阶段设计应包括施工过程分桥结构验算、临时结构 设计、结构预变形计算、施工详图设计等内容 9.2.2空间格构结构的施工过程详算模拟宜考虑以下因素： 1对于形式复杂或安装过程复杂的空间格构结构应进行施 工全过程跟踪计算，应考虑给构形式，支撑体系、施工荷载和边界 条件的变化。 2空间格构给构的施工过计算应考虑结构自重、风荷载、 温度变化、施工称变荷载、边界条件、安装误差等因素影响。 3施过程控制目标体系应包括计算分析和测控的控制目 标。计算分析的目标体系可包括强度的控制、变形的控制和稳定 的控制；测控目标体系包括应力的控制、变形的控制。 久结构的影响。对于复杂的临时结构，宜将临时结构与永久结构 在同一模型中共同分析。多点提升（顶升）施工时，应考虑升差对 结构的影响，确定升差控制值。宜结合实测进行同步验证和预测 分析。 9.2.3空间格构结构的施工过程可视化模拟宜考虑以下因素：
1对于形式复杂或安装达程复杂的空沟格构结构应进行施 工全过程跟踪计算，应考虑给构形式，艾撑体系、施工荷载和边界 条件的变化。 M 2空间格构结构的施工过栓计算应考虑结构自重、风荷载、 温度变化、施工称变荷载、边界条件、安装误差等因素影响。 3施卡过程控制目标体系应包括计算分析和测控的控制目 标。计算分析的目标体系可包括强度的控制、变形的控制和稳定 的控制；测控目标体系包括应力的控制、变形的控制。 Y久结构的影响。对于复杂的临时结构，宜将临时结构与永久结构 在同一模型中共同分析。多点提升（顶升）施工时，应考虑升差对 结构的影响，确定升差控制值。宜结合实测进行同步验证和预测 分析。
安装过程模拟分析软件应为能够正确反
空间定位的三维可视化软件。
9.2.7施工详图应包括图纸目录、设说明、构件布置图、
9.3.1空间格构结构的安装过程控制内容宜包括：结构变形的控 制、结构构件强度的控制、结构或构件的稳定性控制和温度对结 构影响的控制。对特殊的结构，应进行预变形控制。 93.2为了保证结构安全施工，宜对本标准第9.2.2条所列的施 坚期荷载，按照不同的安装阶段的具体情况对永久结构和临时结 Y构的内力和位移进行验算。 9.3.3对结构施工状态和几何初态的内力和位移的计算，宜考虑 前一施工阶段结构内力和位移对后一施工阶段内力和位移的 影响，
9.3.5安装期的各个阶段，必须控制结构只发生弹性变形，且应 符合下列规定： 1对于刚性结构，最大变形符合现行国家标准《钢结构设计 标准》GB50017及有关规范的规定。 2对于柔性结构，由施工单位和设计单位协商确定。 9.3.6安装期的各个阶段，应满足以下稳定性要求： X 1刚性结构的部分结构体系和结构构件必须满足结构稳定性 的要求，结构施工状态稳定性和临时支撑结构可以通过有无方法 计算，采用网壳结构作为临时支撑的整体稳定性的安全系数应大 于4；结构构件应按现行国家标准《钢结构设计标准》B50017的规 定计算。 2索结构只计算受压构件的稳定性 9.3.7采用整体顶升法、整体滑移法整体提升法进行施工时，结 构由拼装工作面升起和落位的瞬间应根据计算分析，严格控制 其加速度和同步性。 9.3.8安装期对永久结构和临时结构进行验算时，应依据现行国 家标准《建筑结构荷载规范》GB5009对本标准第9.2.2条的荷 载进行组合。结构裙开和落位迹考虑其动力效应，荷载组合中 自重项应考虑力分项系数的组合效应，的取值可按本标准 第9.1.14条确定。 9.3.9人宣选取温度接近于平均温度的时间段合拢，应避免在温度 很高或很低的时间段合拢。 3.10对重要工程，施工单位应会同设计单位对结构施工安装 过程进行监测控制。
9.3.5安装期的各个阶段，必须控制结构只发生弹性变形，且应 符合下列规定： 1对于刚性结构，最大变形符合现行国家标准《钢结构设计 标准》GB50017及有关规范的规定。 2对于柔性结构，由施工单位和设计单位协商确定
9.3.6安装期的各个阶段，应满足以下稳定性要求
1刚性结构的部分结构体系和结构构件必须满足结构稳定性 的要求，结构施工状态稳定性和临时支撑结构可以通过有限无方法 计算，采用网壳结构作为临时支撑的整体稳定性的安全系数应大 于4；结构构件应按现行国家标准《钢结构设计标准》B50017的规 定计算。
9.3.7采用整体顶升法、整体滑移法整体提升法进行施工时，结
家标准《建筑结构荷裁规范》GB53G09对本标准第9.2.2条的荷 载进行组合。结构裙并和落位迹考虑其动力效应，荷载组合中 自重项应考虑力分项系数的组合效应，的取值可按本标准 第9.1.14条确定。 9.3.9人宜选取温度接近于平均温度的时间段合拢，应避免在温度 很高或很低的时间段合拢， 93.10对重要工程，施工单位应会同设计单位对结构施工安装 过程进行监测控制，
9.4结构卸载过程控制
沟结构在卸载过程中的控制内容可包 强度控制、结构或构件稳定性控制、临
强度和稳定性控制、结构温度影响控制 9.4.2对卸载过程中的永久结构和临时结构进行验算时，应依据 现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB50009对本标准第9.2.2条 的荷载进行组合。 9.4.3空间格构结构达到完成状态后，对于拆除临时支撑的方案 宜通过计算比较，应使主体结构变形协调、荷载平稳转移。同时 必须保证临时结构在拆撑过程中的安全。 9.4.4拆撑过程宜综合考虑荷载重分配和临时支撑结构测刚度对 永久结构和临时结构的影响，应确定合理的拆撑顺序和步骤 9.4.5对变形较为敏感的空间格构结构，不宜采用切割支撑的施 工工艺进行卸载。 公 9.4.6对于结构复杂的空间格构结构应逝多次循环卸载，第一 级卸载量不宜超过总卸载量的20%，续每次卸载量不宜超过总 卸载量的40%。 9.4.7结构达到几何初态时，所有构件内生的初应力限值及结 构产生的初始变形限制应出施工单位和设计单位协商确定。 9.4.8结构在拆撑过程用，应进行标列计算及控制： 1结构构件滋按现衍国家标准《钢结构设计标准》 GB50017的规起计算。 2索网和张力集成体系受压构件应满足稳定性要求。 9.4.9么对于自平衡体系的空间格构结构，可不考虑温度荷载的 影响 .10临时支撑拆除过程中应进行拆撑过程的内力和变形 监测。
1结构构件应按现行国家标准《钢结构设计标准》 GB50017的规起计算。 2索网和张力集成体系受压构件应满足稳定性要求。 9.4.9，对手自平衡体系的空间格构结构，可不考虑温度荷载的 影响 火7.101 临时支撑拆除过程中应进行拆撑过程的内力和变形 监测。
宜根据预拼装结果对后续加工构件进行偏差调整。 9.5.2结构拼装误差及基础偏差应满足现行国家标准《钢结构工 程施工质量验收标准》GB50205的要求。 9.5.3拼装空间格构结构前，应在坚实的基础上搭设拼装平台
程施工质量验收标准》GB50205的要求。
1对焊接材料和紧固标准件应按现行国家标准《钢结构工 程施工质量验收标准》GB50205及有关规范的要求，检查其质量 合格证明文件，并应按规定要求进行相应的复试。 2当运输至现场后，应要善堆放和保管，防止受潮。 3复杂的焊接管架结构拼装宜以平面段形式在专用胎架 上进行，对焊接工作量大的节点可单独先行组装焊接，可将已交 验的平面段在总装胎架上进行总装合拢。 4高强度螺栓施工时，应首先使用临时螺栓固定，待外形尺 寸调整后可再换用高强度螺栓按初拧后终拧的顺序紧固。 9.5.5拼装过程中应使杆件始终处于非受力状态，严禁不按设计 规定的受力状态加载或强追就位。同时，不宜将螺栓一次拧紧， 应在沿建筑物纵向、横尚安装好排成两排结构单元后，经测量 无误方可将螺栓球点全部挖到位。 9.5.6施焊时应选择合适的环境温度、焊接方法、焊接工艺顺 序、焊接工艺参数。焊接时宜从中心向外对称延伸，严禁同一杆 件两端圆时施焊，宜先焊下弦节点，然后焊接上弦节点。
规定的受力状态加载或强追就位。同时，不宜将螺栓一次拧紧， 应在沿建筑物纵向、横阅安装好→据或两排结构单元后，经测量 无误方可将螺栓球点全部到位，
9.6.1除设计文件要求或其他规定应进行施工期间监测的天跨 空间格构结构外，满足下列条件之一时，宜进行施工期间结构 监测： 1跨度大于120m的网架及多层网壳钢结构和索膜结构。 2跨度大于80m的单层球面网壳、跨度大于40m的圆柱
面网壳、跨度大于70m的单层双曲面网壳以及跨度大于60m的 单层椭圆抛物面网壳结构。 3单跨跨度大于90m的大跨组合结构。 4结构悬挑长度大于40m的钢结构。 9.6.2除设计文件要求或其他规定应进行使用期间监测的大跨 空间结构外，满足下列条件之一时，宜进行使用期间结构监测：× 1跨度大于120m的网架及多层网壳钢结构。 2跨度大于100m的单层球面网壳、跨度大于40的单层 圆柱面网壳、跨度大于70m的单层双曲面网壳以及跨度大于 60m的单层椭圆抛物面网壳结构 9.6.3对节点处汇交焊缝数量多、焊缝焊接量大的复杂结构，宜 进行焊接应力监测。 梵 9.6.4监测内容可包括结构双何状态参数监测、温度监测、应力 监测、风载监测、沉降监测座位移监测、振动监测。需要监测 的内容在满足相关规定条件下，可虫设计单位和施工单位共同确 定。监测频率应能满足设计和施工需要。 9.6.5施工监测的方法应根据监测对象、监测目的、监测频度、监 测时间长短等情况选定方便、可靠的方法。 9.6.6，附于索系结构，应对施工单位与设计单位商定的索力进行 监测许应形成监测报告。 3.7应对监测结果及时分析，应用于指导后续施工过程，保证 施工的顺利进行。
A.0.5索与榄杆的连接构造示意图。息公共图A.0.5J索与杆的连接构造示意图A.0.6索与支撑给移或受拉还的连接构造示意图。住房和图A.0.6索与支承结构或受拉、压环的连接构造示意图94
A.0.9索与构件或地锚连接示意图。员会信息公共K图A.0.9索与构件或地锚连接示意图浏览专用上海市住房和城乡建设97
B.0.1高空散装法施工应符合下列规定： 1当采用小拼单元或杆件直接在高空拼装时，其顺序应能 保证拼装的精度，减少累积误差。悬挑法施工时，应先拼成可承 受自重的结构体系，然后逐步扩展。空间格构结构在拼装过程中 应随时检查基准轴线位置、标高及垂直偏差，并应及时纠正。 2搭设拼装支架时，支承点的位置应设态下弦节点处。支 架应验算其承载力和稳定性。支架下基座达到相应的地耐力 要求，防止支架下沉。同时应有适当的狱装节点变形调节措施， 以补偿在拼装过程中产生的下降高度 3由于采用散装的方法施士，结构可能产生受力性质的变 化，施工前应对施工工况予分析验算尤其是对设置支承点或 张拉点处的结构杆件的爱力变化以充分考虑。当形成最终结 构时，拆除上述支承激或张拉总时应遵循变形协调的原则，防止 产生突变荷载循环往复的方法逐步拆除支承点或张拉点 B.0.2吊装法施工应符合下列规定： 限制或受起重性能制约时，也可采用拔杆起吊。 组中产生水平分力不等原理推动结构移动或转动进行就位。结 构移位距离或旋转角度与结构下降高度之间的关系，可用图解法 或计算确定。 3吊装过程中起重机或拔杆的受力应明确，多台起重机或 拨杆共同受力时，其起重能力宜控制在额定负荷能力的0.8倍以 下；当有特殊的控制措施时，可适当放宽
B.0.2吊装法施工应符合下列规定： 限制或受起重性能制约时，也可采用拔杆起吊。 组中产生水平分力不等原理推动结构移动或转动进行就位。结 构移位距离或旋转角度与结构下降高度之间的关系，可用图解法 或计算确定。 3吊装过程中起重机或拔杆的受力应明确，多台起重机或 拨杆共同受力时，其起重能力宜控制在额定负荷能力的0.8倍以 下；当有特殊的控制措施时，可适当放宽
4起重机开行道路、拨杆及其配套设施的基碰应达到相应 的地耐力要求。 5当采用起重机将结构分为若干单元吊装时，其临时支撑 安装及其拆除过程应符合本标准要求。 6应使单元具有足够刚度并保证自身的几何不变性；否则， 应采取临时加固措施。 7在结构吊装时，应保证各吊点起升及下降的同步性，相 邻两拔杆间或相邻吊组的合力点间的提升高差允许值可取吊点 间距离的1/400，且不宜大于100mm，或通过验算确定。 8采用拔杆吊装时，应符合下列要求： 1）结构的任何部位与支承柱或拔杆的净距离不应小于 100 mm; 2）如支承柱上设有凸出构造（如腿等），应防止结构在提 升过程中被凸出物卡住 3）由于结构错位需要对个别杆暂不组装时，应进行 验算。 9当采用多根拔机吊装时，拨杆安装必须垂直，缆风绳的初 始拉力值宜取吊装耐缆风绳拉力的60%。当采用单根拔杆吊 装时，其底座应用球形万向接头；当采用多根拔杆吊装时，在拔 杆的起重平面内可采用单向铰接头。拔杆在最不利荷载组合作 用下，其支承基础对地面的压力不应大于地基允许承载能力。 B.0.3高空滑移法施工应符合下列规定： 法又可分为单元滑移法和区间累积滑移法。 2工作平台滑移法采用在地面或楼面设置滑轨，将结构单 元拼接在工作平台上，由工作平台在滑轨上移动，从而将结构单 元滑移至设计位置。当采用工作平台滑移法时，工作平台应进行 承载力和稳定性验算。 3采用单元滑移法时，分条的结构单元在事先设置的滑轨
上单元滑移到设计位置后拼装；滑移法可利用已建结构物作为高 空拼装平台。如受建筑物或周围场地条件制约，可在滑移开始端 设置宽度约大于两个节间的拼装平台。有条件时，可以在地面拼 成条或块状单元吊至拼装平台上进行拼装。 4滑轨可固定于钢筋混凝士梁顶面的预理埋件或地面及楼面 上，滑轨与梁顶面的预埋件、地面及楼面的连接应牢固可靠，轨道 铺设区域内应平整，并能承受相应的压力。轨道之间应有可靠连 接，连接处应平滑过渡。当结构或工作平台的支座板直接连滑轨 上滑移时，其两端应做成圆导角，滑轨两侧应无障碍。 5滑移可采用滑动和滚动两种方法，牵引动可采用卷扬 机、倒链或钢绞线液压千斤顶等形式。牵引时防止由静摩擦力 转为动摩擦力时的突然滑动。采用滑移法工时，滑移工况应予 以施工验算，根据水平力和垂直力的小确定相应的滑移形式。 采用滑动方法时，摩擦表面应涂润得油
B.0.4提升法施工应符合下列规定
1应根据被提升格构络构的变形控制和受力分析，确定提 升吊点及支承位置DB37T2369-2022标准下载，并根据各吊点处的反力值选择提升设备和设 计或验算支承柱。 2结构提设备宜根据结构特点选择在结构支承柱顶布 置，也可设置在临时支承柱顶。 性：否则，应采取临时加固措施。 系数：穿心式液压千斤顶可取0.5～0.6；电动螺杆升扳机可取 0.7～0.8；钢索液压提升千斤顶可按支承柱柱顶反力配置，其使用 负荷能力单柱可取0.8、群柱可取0.7；其他设备通过试验确定。 5结构提升时应控制同步升差。相邻两个提升点允许升差 值，当用升扳机时，应为相邻点距离的1/400，且不应大于15mm； 当用穿心式液压千斤顶或钢索式液压提升千斤顶时，应为相邻点
距离的1/250，且不应大于25mm。最高点与高低点充许升差值： 当用升扳机时，应为小于等于35mm；当用穿心式液压千斤顶或 钢索式液压提升千斤顶时，应为小于等于50mm；也可通过验算 确定相邻两提升点和最高与最低提升点的允许升差值。 6结构支承柱上提升设备的合力点应对准结构吊点，允许 偏差值为10mm。 X 7采用提升法，应对施工工况进行验算。提升单元本身应 具有足够刚度并保证几何不变性。当利用结构柱或临时发承柱 提升时，应验算施工状态的稳定性。必要时，还应进行群柱稳定 分析。验算时，施工荷载中应包括风荷载。对提升节点应做必要 的验算并采取相应的加固措施
距离的1/250，且不应大于25mm。最高点与高低点允许升差值： 当用升扳机时，应为小于等于35mm：当用穿心式液压千斤顶或 钢索式液压提升千斤顶时，应为小于等于50mm；也可通过验算 确定相邻两提升点和最高与最低提升点的允许升差值。 6结构支承柱上提升设备的合力点应对准结构吊点，充允许 偏差值为10mm。 7采用提升法，应对施工工况进行验算。提升单元本身应 具有足够刚度并保证几何不变性。当利用结构柱或临时发承柱 提升时，应验算施工状态的稳定性。必要时，还应进行群柱稳定 分析。验算时，施工荷载中应包括风荷载。对提升节点应做必要 的验算并采取相应的加固措施， B.0.5顶升法施工应符合下列规定： 1顶升时，应使被顶升的结构具有足够的刚度并保证自身 的几何不变性；否则，应采取临时加固措施 2顶升时，应尽量利用结构的支承标作为顶升时的支承结 构，也可在其附近设置临时倾升支架。 3为保证顶升距临时搁置距离的一致性，顶升用的支 承柱或临时支架上的缀板间距为千斤顶使用行程的整数倍， 其标高偏差不得大于5mm；否则，应用薄钢板垫平。 4项户斤顶可采用丝杠千斤顶或液压千斤顶，其使用负 荷能力应将额定负荷能力乘以折减系数：丝杠千斤顶取0.6～0.8； 液压下斤顶取0.4～0.6。 必须经过现场检验合格后方可使用。 5顶升时各顶升点的允许升差值应符合下列规定： 1）相邻两个顶升用的支承结构间距的1/1000，且不应大 于30mm； 2）当一个顶升用的支承结构上有两个或两个以上千斤顶 时时王丘梳间
B.0.5顶升法施工应符合下列规定
6十斤债或十斤顶合力的中心应与程轴线对准，其允许偏 移值应小于等于5mm；千斤顶应保持垂直。 7顶升前及顶升过程中结构支座中心对柱基准轴线的水平 偏移值不得大于柱截面短边尺寸的1/50及柱高的1/500。 8对顶升用的支承结构应进行稳定性验算，验算时除应考 虑结构和支承结构自重、与结构同时顶升的其他静载和施工荷载 外，还应考虑上述荷载偏心和风荷载所产生的影响。如稳定不足 时，应首先采取施工措施予以解决。 B.0.6内扩法和外扩法施工应符合下列规定： 1外扩法宜结合顶升法和提升法施工。 2对重要结构，采用内扩法施工应在内圈设置临时支撑以 消除自重产生的挠度，支撑位置应由计算确定。 3应对在内扩法和外扩法中使用的支承柱（或结构）进行强 度、变形和稳定性验算。验算时，除应考虑结构和支承结构自重、 其他静载和施工荷载外，还应考虑上述荷载偏心和风荷载所产生 的影响。 4在拆除临时支撑过程中座避免个别支撑点集中受力，宜 根据各支撑点的结构重挠度算，采用分区分阶段按比例下降法 拆除支撑点。 B.0.7空间拉索结构施工法应符合下列规定： 1对于拉索只是增加结构刚度的空间格构结构，可依据情 况，选用高空散装法、吊装法、滑移法、顶升法或提升法。 2对于完全由预应力提供刚度的空间格构结构，应与设计 单位协商确定最适宜的施工方法
为了便于在执行本标准条文时区别对待，对要求产 度不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用必须”； 反面词采用“严禁”。 会信息公 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的角词 正面词采用“应”； 反面词采用“不应”或“不得” 3）表示允许稍有选择，在条许可时首先这样做的用词： 正面词采用“宜”； 反面词采用“不 4）表示有选择,在一定条低下可以这样做的用词，采用 “可”。 2条文中能明应按其他有关标准、规范执行时，写法为：“应 符合……·的规定”或“应按执行”。 海市住
引用标准名录1《建筑结构荷载规范》GB500092《建筑抗震设计规范》GB50011《钢结构设计标准》GB50017《钢结构工程施工质量验收标准》GB502055《钢结构焊接规范》GB506616《钢结构工程施工规范》GB5075578《普通螺纹基本尺寸》GB/R9《普通螺纹公差》GB/T10《钢的成品化学成分允许偏差》QT222《钢铁及合金化学分析方法》/T22312《金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》GB/T22813《金属科料夏比摆锤冲击试验方法》GB/T22914《优质碳素结构钢》GB/T699J5《碳素结构钢》GB/T700《热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T70217《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T70918《丝锥螺纹公差》GB/T96819《不锈钢焊条》GB/T98320《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985.121《《不锈钢棒》GB/T122022《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术104
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