标准规范下载简介
GB51445-2021 锑冶炼厂工艺设计标准及条文说明.pdf5.2.7能耗与熔炼周期成正比，周期越长，能耗越高。因此生产
5.3.2为确保入炉物料透气性，保障产出锑氧质量，鼓风炉对炉 料块率、强度都有要求，入炉粉料需要经过制团或制粒。 5.3.4本条关于鼓风炉炉床能力的规定是针对含锑物料而言。 5.3.7本条关于焦率的规定是针对含锑物料而言。 5.3.8鼓风炉需要采用微负压操作，防止炉顶烟气因正压导致列 三三
5.3.2为确保入炉物料透气性，保障产出锑氧质量，鼓风炉对
泄，但出口处的负压不要过大Q／GDW 13236.9-2019 导、地线采购标准 第9部分：铝合金绞线专用技术规范，否则会造成大量漏风
鼓风炉鼓风风压主要取决于料柱的阻力，国内某企业鼓风炉 加料前料柱高度300mm~500mm，围炉风管处的鼓风风压控制要 求为4kPa~6kPa。 熔炼渣渣型成分比值为质量百分比。锑精矿的脉石成分主要 是二氧化硅，因此一般选择高硅渣，用铁矿石和石灰石作熔剂。根 据原料成分，在实际生产中，我国某企业对渣型的要求为二氧化硅 40%~50%、氧化亚铁18%25%、氧化钙15%~22%。
5.4鼓风炉富氧挥发熔炼
5.5.4本条关于沸腾焙烧炉炉床能力的规定是针对处理铅锑精 矿而言。在实际生产中，我国某企业流态化焙烧炉处理铅锑精矿 的炉床能力为8t/（m²·d）。
5.6.2烧结焙烧炉入炉物料主要有精矿、返粉、焙砂和鼓风炉烟
5.6.2烧结焙烧炉入炉物料主要有精矿、返粉、焙砂和鼓风炉烟 尘等，其化学组成要保持相对稳定，在没有焙砂作为原料时，需要 二次烧结才能保证产出的烧结块的含硫低于2.5%。 烧结焙烧入炉混合料要经过配料、混合及制粒，确保物料的成 分均匀，且有合理的粒度，一般控制含硫6%～8%、铅和锑35%～ 40%、二氧化硅12%~14%、氧化亚铁16%~18%、氧化钙8%~ 2%、水分8%~10%。配料过程中要特别控制好炉料的含硫量， 如含硫过高，在烧结时造成料层温度过高，引起过早烧结，破坏脱 硫效果；含硫过低，则不能满足烧结过程的热要求。水分在点火后 迅速挥发形成大量透气的毛细孔，有助于烧结的顺利进行，同时也 可减少烧结前配料、混料过程中的扬尘 5.6.7为确保烧结效果，为鼓风炉提供合格的烧结块，需要合理
5.7.2为保证炉料良好的透气性，需要对入炉物料粒度等进行
5.7.5鼓风炉还原得到的粗合金还要进入下一工序进行销
5.7.7鼓风炉烟尘通常都需要回收处理，烟尘率太高则会造成生 产成本过高、回收率降低，
5.7.8烟尘成分受烧结块成分、粒度、鼓风炉的料柱高度等因素
影响，一般含铅、锑、锡、硫等，国内某企业烟尘成分为铅25%～ 30%、35%~40%、锌5%~7%、硫2%~3%；烟尘最好返回烧 结炉或反射炉处理。
7.9本条规定是基于安全考虑
5.7.10本条为强制性条文，必须严格执行。鼓风炉的水
5.7.10本条为强制性条文，必须严格执行。鼓风炉的水冷水套 元件在生产中必须连续供水，不允许断水。生产中一旦冷却系统 供水中断，会使水冷元件内部的循环水汽化，压力上升，有发生爆 炸的危险。由于炉温远高于水冷水套元件的熔点温度，水冷水套 元件将被烧损，造成重大设备损坏。如果冷却系统供水压力不稳 定，冷却水会分配不均匀，导致部分水冷元件内部缺水，造成同样 严重后果。
5.8.3氧化熔炼的入炉物料需要经过配料、混合及制粒，确保入 炉物料的成分稳定均匀，并具有合适粒度，以便更好地促进熔炼化 学反应的进行。入炉物料水分含量控制在10%左右，水分过高， 会导致烟气中水分高，露点温度下降，烟气余热利用及收尘系统设 施容易结露腐蚀；水分太低，则制粒效果差，会导致烟尘率增高。
炉物料的成分稳定均匀，并具有合适粒度，以便更好地促进熔炼化 学反应的进行。入炉物料水分含量控制在10%左右，水分过高 会导致烟气中水分高，露点温度下降，烟气余热利用及收尘系统设 施容易结露腐蚀；水分太低，则制粒效果差，会导致烟尘率增高。 5.8.5、5.8.6熔炼炉炉床能力与鼓风富氧浓度有关。富氧浓度 范围根据国内铅冶炼厂生产实际数据确定。在实际生产中，富 氧浓度要结合处理炉料量、炉料成分、熔炼炉开启喷嘴数量及风速 确定，喷嘴风速一般控制为200m/s～250m/s。渣型成分比值为 质量百分比。由于铅精矿含硅较高，熔炼配入的熔剂一般为石 灰石和铁矿，粒度不能大于炉料粒度，配入量根据熔炼渣型经过计 算确定。某铅锑冶炼企业炉渣成分为二氧化硅32%～42%、氧化 亚铁28%35%、氧化钙10%~15%。
5.8.5、5.8.6熔炼炉炉床能力与鼓风富氧浓度有关。富氧浓
5.8.12本条为强制性条文，必须严格执行。本条规定为
止炉内高温熔体倒灌进入喷嘴，并从喷嘴泄漏，发生事故，以便为 现场人员封堵风口操作留出一定处理时间。一般情况下，安保气 源的供给时间要求在5min左右，供气压力不能低于熔炼炉正常 运行时的压力。
炉身、炉顶均由水冷水套元件构成，水冷水套元件采用循环冷却水 冷却。这些水冷水套元件在生产中必须连续供水，不充许断水 生产中一旦冷却系统供水中断，会使水冷元件内部的循环水汽化 压力上升，有发生爆炸的危险。由于炉温远高于水冷水套元件的 熔点温度，水冷水套元件将被烧损，造成重大设备损坏。如果冷却 系统供水压力不稳定，冷却水会分配不均匀，导致部分水冷元件内 部缺水，造成同样严重后果。
5.9.3本条规定依照《锑行业准入条件》（国家发展和改革委员会 公告，2006年第94号）要求：“反射炉炉膛不小于10平方米/座。” 5.9.4本条关于吹炼炉炉床能力的规定是针对粗合金而言。 5.9.6在实际生产中，国内某冶炼企业10m²的吹炼炉风量大 于3685m3/h，风压大于4776Pa。吹炼周期包括升温、投料、吹炼、 放炉、封炉嘴的整个生产过程。在实际生产中，10m吹炼炉吹炼 周期一般控制在6d以下，随着炉床面积的增大，生产周期可以适 当延长。
5.9.3本条规定依照《锑行业准入条件》（国家发展和改革委
于3685m°/h，风压大于4776Pa。吹炼周期包括升温、投料、 放炉、封炉嘴的整个生产过程。在实际生产中，10m吹炼炉 周期一般控制在6d以下，随着炉床面积的增大，生产周期可 当延长，
9.9本条是基于安全考虑，规定了放炉口、扒渣口应设置操作
5.9.10本条为强制性条文，必须严格执行。吹炼炉的水冷水套
元件在生产中必须连续供水，不允许断水。生产中一旦冷却系统 供水中断，会使水冷元件内部的循环水汽化，压力上升，有发生爆 炸的危险。由于炉温远高于水冷水套元件的熔点温度，水冷水套 元件将被烧损，造成重大设备损坏。如果冷却系统供水压力不稳
定，冷却水会分配不均匀，导致部分水冷元件内部缺水，造成同样 严重后果。
表1锑熔炼还原炉渣成分
5.10.12本条为强制性条文，必须严格执行。底吹熔炼
5.11.2由于各种锑氧含金属杂质的量不同，如结氧、粉结氧、粉 氧、次氧含铅、砷等挥发性杂质较少，而布袋氧含这些杂质则较 多，故需按精等级要求进行搭配熔炼。 还原煤的质量主要影响还原反应速度和泡渣的产出量，高质 量的还原煤反应速度快，治炼时间短，泡渣产出量少，经济效益好。 还原煤的质量指标见表2。
6.1.2、6.1.3粗锑中的杂质铅在精炼时很难除去，碎等杂质虽能 被除去，但消耗纯碱多，吹炼时间长，产出砷碱渣多，造成锑的直收 率降低。根据生产实践经验，粗锑含锑大于95%，才能生产出符 合国家标准的产品
6.2.1现行国家标准《锦锭》GB/T1599对锑锭中铁、铜、硫、砷、
6.2.2当锑中含铁超过规定时，通常加入高品位的硫化精矿进
行除铁，硫化锑的加入量，按每于克铁消耗1.0kg～1.4kg硫 章。除铁后，应进行脱硫，纯碱是最好的脱硫剂，能将锑液中的 余至0.002%以下，一般用含砷较低的碱渣代替纯碱进行脱硫， 可以在加纯碱除砷过程中同时除去硫
6.2.4现行国家标准《锑锭》GB/T1599对锑锭中铅的含量有严
.2.4现行国家标准《锑锭》GB/T1599对锭中铅的含量有， 各规定，而锑中的金属杂质铅在精炼时很难除去，一般采用磷酸 余铅。
6.2.5炉床面积12m以上时，每一炉次产出精锑25t~40t，一般
采用机械连续浇铸。机械铸锭时，液流入锑模的控制
700℃～800℃，温度过高，会增加锑的氧化挥发，并使锑锭产生表 面缺陷；温度过低，则不利于分离炉渣等夹杂物，还会使锑锭表面 呈现黄釉和黑斑状缺陷。 6.2.6、6.2.7反射炉精炼的直收率一般为70%～78%，因为精 炼过程中产出大量的次锑氧和砷碱渣等回炉品，其中所含锑金属 占入炉总含锑量的22%30%，经分别处理后，总回收率可达 98%以上。 6.2.9砷碱渣渣率取决于锑液含砷量和砷碱渣含砷高低，一般工 况下，为精锑产量的5.0%～7.5%，砷碱渣含锑宜为3%~30%。 实际上砷碱渣成分变化很大，精炼高砷时，第一次产出的砷碱渣 含砷高达7%～9%，而最后一次精炼产出的砷碱渣含砷低至1% 以下，游离氧化钠可达30%以上。为降低纯碱的消耗，常将最后
况下，为精锑产量的5.0%7.5%，砷碱渣含锑宜为3%~30%。 实际上砷碱渣成分变化很大，精炼高砷锑时，第一次产出的砷碱渣 含砷高达7%～9%，而最后一次精炼产出的砷碱渣含砷低至1% 以下，游离氧化钠可达30%以上。为降低纯碱的消耗，常将最后 产出的低砷碱渣返回精炼炉使用
.2.1酸性湿法浸出是在酸性环境下，利用浸出剂浸出硫化锑精 矿铲，再从浸出液制取锑白。目前工业上常用的是氯化浸出法，浸出 剂采用盐酸和氯气，在盐酸环境下，用氯气作为浸出剂浸取硫化锑 精矿，在浸出过程中，锑精矿中的硫大部分被氧化为单质硫进入浸 出渣，一部分砷、铅、铁、铜等杂质及大部分金、银等贵金属也进入 侵出渣中，锑形成可溶性氯化物进入溶液，从而实现锑与杂质的初 步分离。氯气浸出液制取锑白的处理流程为浸出一除杂一水解 中和。
7.2.2影响浸出率的主要因素包括浸出剂的用量和浓度、浸出温
度、浸出时间、搅拌强度、矿浆液固比、盐酸用量等。 (1）氯气用量。氯气的实际用量一般大于理论用量，通常在反 应体系颜色发生变化后，再继续通人少量氯气则确认为反应完成。 （2）浸出温度。反应终点温度一般为90℃～100℃，浸出率达 到99%以上。
7.2.3除杂过程采用还原工艺，一次还原剂采用硫化锑精矿，其
2.3除杂过程采用还原工艺，一次还原剂采用硫化锦精矿，其 应原理为：
3SbCl，+Sb2S3=5SbCl3+3S
6FeCl3+Sb2S=2SbCl3+3S+6FeC12
一次还原反应为周期性作业，可分为还原、沉淀及压滤固液分 离三个阶段。 二次还原反应的作用是将冷却液中的五价锑离子和三价铁离 子还原成低价态，从而保证产品的质量。还原剂采用金属锑粉，反 应原理为：
3SbCl，+2Sb=5SbCl3 3FeCl3+Sb=SbCl3+3FeC1
3FeCl3+Sb=SbCl3+3FeCl
为固体Sb4O;Cl2形式，通过水解反应可以去除绝大部分二次还原 中的铅、铁等杂质，完成锑与这些杂质的分离，
SbCl3+5H,0=Sb4OsCl2十10H
随着水的加入，上述反应持续进行，亚铁离子、铅离子等杂质 留在液相中，实现与杂质的分离。锑以氯氧锑形式从液相中析 出,其中含铁、铅分别在0.01%和0.10%以下。
影响氯氧锑产品质量的因素主要有： (1）水解母液酸度。水解母液酸度保持在0.8mol/L～1.2mol/L 较为适当。 （2）反应温度。反应温度高，反应速度快，得到的氯氧颗粒 粗，使得产品粒度粗；而反应温度低，得到的氯氧锑颗粒细，沉淀速 度慢，操作不便，
7.2.5中和反应的目的是将中间产物Sb,O,Cl,转化为立方晶型
的Sb2O3，并进一步除去氯氧锑中的铁、铅等杂质。 (1）影响中和反应过程的因素主要有反应液固比、转型温度 转型时间、中和酸碱度。 （2）中和反应除杂质一般采用氨水为中和剂。 （3）反应过程投入的氯氧锑与纯水比为1：1.5～1：2。 （4）某企业高纯三氧化二锑质量标准见表3
表3高纯三氧化二锑质量标准
7.2.6氯气属于有毒有害物质，氯气泄漏会造成工作人员中毒， 引起安全事故，因此，在氯气贮存及使用场所需配置泄漏报警装置 及应急处理设施。
7.2.6氯气属于有毒有害物质，氯气泄漏会造成工作人员中毒， 引起安全事故，因此，在氯气贮存及使用场所需配置泄漏报警装置 及应急处理设施。
7.3.1碱性湿法工艺是在碱性环境下,浸出剂选择性
精矿，浸出矿浆经过压滤，实现液固分离后，将滤液导入电解槽内 在直流电作用下，溶液中离子在阴极板上进行沉积，以达到制取 金属锑的目的。工艺上用的浸出剂主要为硫化钠，在碱性条件下 硫化钠选择性浸出锑精矿中的硫化锑，而精矿中的砷、铅、铁、铜 铋、金、银等金属大部分留在渣中 实现锑与其他金属的分离
金属锦的目的。工艺上用的浸出剂主要为硫化钠，在碱性条件下， 硫化钠选择性浸出锑精矿中的硫化锑，而精矿中的砷、铅、铁、铜 铋、金、银等金属大部分留在渣中，从而实现锑与其他金属的分离 7.3.2浸出过程中影响浸出率的主要因素有溶液中浸出剂的浓 度、浸出温度、浸出时间、搅拌强度、矿浆液固比、精矿粒度等。控 制好浸出条件，可以使锑精矿中的浸出率达到95%以上。 7.3.3本条是对电积过程中的阴极电流密度，阳极电流密度，槽 电压，电积前、后液锑离子浓度的规定，为了保证电积效率、电流效 率及阴极锑的品质，控制好溶液中钠离子的浓度，的电积率可达 95%以上，阴极含可达95%以上，电积电耗可控制在4000kW：h/ 以下。
7.3.2浸出过程中影响浸出率的主要因素有溶液中浸出剂
、浸出温度、浸出时间、搅拌强度、矿浆液固比、精矿粒度等。 好浸出条件，可以使精矿中的浸出率达到95%以上。
7.3.3本条是对电积过程中的阴极电流密度，阳极电流密
电压，电积前、后液锑离子浓度的规定，为了保证电积效率、电流效 率及阴极的品质，控制好溶液中钠离子的浓度，锑的电积率可达 95%以上，阴极含锑可达95%以上，电积电耗可控制在4000kW：h/t 以下。
对溶液进行净化处理，才能实现电解后液的循环利用。电解后液 争化处理需采取冷冻结晶或蒸发结晶方式，结晶产物皆为硫化钠。 结晶硫化钠可以加工为工业级硫化钠产品；蒸发蒸汽或冷冻液经 回收可以作为浸出母液，用来浸出精矿。
和反应媒介，的浸出和电积同时在电解槽内完成。 矿浆电解工艺处理硫化锑矿的主要流程为：浸出一浆化一电 解一压滤，根据铁的累积情况进行开路除铁。
7.4.3浸出工序主要为了生成合格的阴极补液，并浸出反应原料
中的小部分锑。浸出过程的主要影响因素为浸出液固比、溶液酸 度、浸出温度、浸出时间、搅拌强度等。 2本款规定了浸出液固比。浸出液固比是指电解后阳极液的 体积与原矿的重量之比，液固比和阴极补液的用量密切相关，也和 原料锑的百分含量相关。单次浸出液固比一般为10：1～15：1。 3本款规定了浸出酸度。在浸出反应中，盐酸的主要作用是 防止氯化水解、增大的溶解度，并起到一定的浸出作用。氯化 锑在酸度较低的情况下立即发生水解，因此浸出时应保持较高的 酸度，但盐酸浓度太大，对后续处理工序和整体设备影响较大，所 以生产中浸出酸度一般控制在2.0mol/L～3.0mol/L。 4本款规定了浸出温度。温度对浸出反应影响最大，温度升 高，浸出率明显提高，反应速度显著加快，但温度过高，盐酸易挥 发，且增加防腐及操作难度。本工艺中，温度一般为50℃～60℃， 浸出率约为 20%
7.4.4浆化工序主要进行调浆作业,以保证进料的稳定
1根据相关企业生产实践，调浆液固比为4：1～6：1时 浆流动性好；
7.4.5电解工序是矿浆在电解槽中进行锑的浸出（阳极），
电解工序主要根据日产锑量计算处理量和矿浆流量，根据阴 极补液锑离子浓度下降值计算阴极补液流量，再根据阴极补液量 计算预浸所需的溶液量。 1电流密度过低、过高都会影响电流效率，槽电压过高会降 低电流效率，同时使杂质析出，导致阴极品位降低；
2矿浆流量值可通过计算得出； 3单槽阴极补液流量值可通过计算得出； 4通过调节电流和控制原料进料，确保锑的浸出率和回 收率。 7.4.6在矿浆电解工艺中，随着锑的浸出，矿物中的铁也会部分 浸出，从而在溶液中累积，当溶液中铁离子浓度大于10g/L时需 进行除铁处理。 2溶液中酸度过高，会消耗大量的金属铁，当溶液酸碱度大 于1时，锑开始水解，故将溶液预处理至酸碱度为0～1时再进行 置换，则效果佳且铁粉用量少，铁粉用量根据溶液中的锑、三价铁 离子和酸的量来计算； 3置换过程放热，控制置换温度为40℃左右时，可以保障电 解时最佳温度为50℃～60℃； 4根据相关企业生产实践，置换时间为4h一8h
8.1.1、8.1.2根据火法锑白生产原料的不同，选择不同鼓风强度 的生产工艺，并预先将原料中铅、砷等杂质元素的含量控制在一定 范围内，以产出符合国家质量要求的三氧化二锑产品
8.2.1本工艺属于锑白生产工艺，适用于从高杂质的铅锑合金中 直接生产锑白，表4为某企业高杂质铅锑合金直接生产锑白的原 料成分
铅锑合金直接生产锑白工艺原理是：基于砷及其他微量杂质 能优先与氧化钠结合生成砷酸盐造渣，故先净化除去影响白质 量的杂质砷与微量元素（达到含砷小于0.02%），铅锑合金除砷合 格后，投入专用的氧化设备鼓风氧化，利用铅锑密度差异大、易分 层、锑易于氧化挥发的性质，控制温度、风量和风压，使铅同铋、铜 以金属形态富集于高铅锑中，锑优先氧化挥发产出三氧化二，即 锑白。
8.2.2预精炼除杂时需控
8.2.3.8.2.4锑白炉需要均匀加热合金物料，避免合金局部
热，产生熔体紊流，导致鼓风氧化时杂质铅的氧化挥发，影响产品 白度。因此，锑白炉的加热燃料一般采用易控制、能多点均匀燃
烧、清洁高效的天然气和煤气。鉴于锑白炉加热均匀性的要求较 高，熔体静置分离要求高，单台炉床面积不宜过大，宜小于4m。
8. 2. 6.8. 2. 7
锑白炉氧化吹炼时需将温度、风压、风量控制在一
定范围内。氧化吹炼温度过高，铅锑合金不分层，锑白含铅高，影 向产品质量；温度过低，产能低，成本高。供风系统的风压和风量 也直接影响产品质量和产品成本。
8.2.8铅锑合金直接生产锑白是使铅锑合金中氧化挥发，而铝
则富集沉在白炉的底部，实现铅锑分离。产品白质量在很大 限度上取决于高铅锑含铅和残锑的多少。高铅锑残锑高，锑白质 量高，锑直收率低：反之，锑直收率高，白质量差。在实际生产 中，常控制高铅锑含锑在11%以上，表5为国内某企业铅锑合金 直接生产锑白时控制高铅锑成分
表5铅锑合金直接生产锑白时控制高铅锑成分
高铅锑还含有大量的有价金属，一般经进一步吹锑氧粉回收 锑后，送至铅电解工序进行有价金属回收。 8.2.9、8.2.10国内某企业铅合金直接生产锑白技术经济指 标：预精炼工序锑的回收率为94%，氧化工序锑的回收率为99%。
8.3.1我国约95%以上的白采用火法工艺生产。火法工艺流 程短，通过熔化、氧化挥发和急剧冷却等步骤可以获得纯净的锑 白，但火法工艺对原料质量要求高，因此常以精锑为原料，本条规 定是根据锑白产品的质量标准制定的
式隔焰炉，炉床能力及炉床面积是结合锑行业实际生产指标以及 结合《锑行业准人条件》提出的。
1000℃左右，并保持稳定，若温度波动太大，将导致蒸气挥发量 以及反应速度的变化，从而使反应生成的三氧化锑蒸气浓度发生 变化，导致锑白结晶粒度不均匀，浓度大则粒度粗，反之则细，故温 度波动将直接影响最终产品锑白的质量
8.3.9鼓风强度直接影响白的产品质量。鼓入的空气量包括 一次空气量和二次空气量，均对维持液及氧化反应炉内的温度 起重要作用，同时影响锑的挥发和氧化速度。若一次空气量大，将 导致锑挥发量过大，而二次空气量不足，氧化反应速度过低，将导 致金属锑直接进入锑白产品，降低了产品质量。若二次空气量过 大国网重庆市电力公司新建居民住宅小区供配电设施配置指导意见(试行)（渝电运检[2017]2号 国网重庆市电力公司2017年1月10日）.pdf，会使炉内温度降低，可能使氧化反应不彻底，也可能使三氧化 二锑蒸气在进入骤冷器前，在较高的温度下结晶形成斜方晶体，从 而影响产品质量。控制总空气量及一、二次空气量的比例，是保证 锑白产品质量的重要操作
9.1.1贵中含有大量高附加值的贵金属，铅渣中含有有价金属 铅，砷碱渣中含有大量的锑和砷，进行回收处理既回收了有价金 属，又加强了环保治理，同步实现资源化、无害化或减量化
9.2.1富贵生产原料为鼓风炉前床产出的贵锑合金。贵锑合 金含宜大于85%，含金宜大于600g/t，含铁宜小于15%。
9.3.1砷碱渣处置原料为粗锑精炼阶段快速除砷工序产生的砷 碱渣，碱渣成分为含锑10%~25%、含砷4%~20%。 9.3.2砷碱渣中的神一般为水溶性，一且渗入地下或流入江河湖 泊，将对环境造成严重危害。砷碱渣贮存设施需严格按照国家标 准相关要求进行规划设计，以防造成严重后果。 9.3.3目前，砷碱渣处理主要采用湿法工艺，采用水浸方法使 锑、砷分离，回收其中的。含砷溶液一般采用化学沉淀法得 到砷渣，再用水泥和石灰进行固化处理后填埋，以达到环保 要求。
9.3.7砷碱渣处置后所获浸出渣一般返回
9.4.1处理铅渣的最终目的是最大限度地回收铅渣中的有价金 属锑和铅，甚至可以综合利用磷酸盐。国内某企业铅渣成分及性
鄂尔多斯施工组织设计表7铅渣回收工艺产品质量指标
10.0.1治金计算要以可靠的原料化学成分及物相组成资料为基 础。当缺少原始资料时，如原料是锑精矿时，可按矿石的物相组成 进行锑精矿矿物合理组成的计算；若是含渣、烟尘等，则根据上 游工艺特性进行理化推算。 10.0.2原料以“t/a”作为治金计算的基准，具有计算方便、直接 体现设计规模数据的特点。数字取小数点后2位，可以满足冶金 计算的精度要求。
10.0.3本条中的计量单位应采用国家计量标准单位。