标准规范下载简介
T／CGAS 010-2020 城镇燃气管道非开挖修复更新工程技术规程(完整正版、清晰无水印).pdfT/CGAS010—2020式中：L—工作坑长度，单位为米（m)；D—内衬管外径，单位为米(m)；h一连接装置的长度，单位为米（m）。7.4施工7.4.1当预制成型折叠管被牵引进入在役管道时，应采取措施防止砂砾等杂物进人折叠管与在役管道间的环形空间。7.4.2在预制成型折叠管被牵引进入的在役管管口宜设置摩擦阻力小、表面光滑的导向装置或折叠管保护装置。7.4.3每段预制成型折叠管伸出在役管道端口的长度不宜小于1.5m。7.4.4预制成型折叠管两端应焊接密封板，安装温度和压力传感器，并与蒸汽及压缩空气的接口连接。7.4.5当已通入的蒸汽温度达到安装手册中的规定值时，可通入压缩空气。压缩空气的压力应满足合格的模拟安装测试报告的要求。7.4.6保持预制成型折叠管内的压缩空气压力，直到接收坑内折叠管的管外壁温度达到安装手册的规定值。7.4.7预制成型折叠管恢复圆形后，稳压时间不宜少于24h。7.4.8在复原过程中，应至少每2min自动测量和记录1次温度和压力。复原温度和压力应严格遵守折叠管制造商所提供的工艺条件。7.4.9就位后的预制成型折叠管连接前，应在内衬管的端口安装一个刚性的内部支撑衬套。7.4.10工作坑内预制成型折叠管的连接除应满足6.2.5、6.2.6的要求外，还应符合下列规定：a)对SDR17/SDR17.6、SDR21系列非标准外径预制成型折叠管，当扩径至与标准聚乙烯管外径及壁厚一致时方可进行连接；当采用扩径的方式不能满足标准壁厚时，应采用变径管件连接b）SDR26系列非标准外径的预制成型折叠管应采用变径管件连接7.4.11当预制成型折叠管为SDR21与SDR26系列时，在役管道断管处的聚乙烯管及管件宜采取外加钢制套管或砖砌保护沟，并填砂加盖板的方式进行保护。7.5过程检验与记录7.5.1在预制成型折叠管内衬修复施工过程中，应对工作坑连接点的位置和高程、牵引力和牵引速度、安装温度和压力、折叠管焊口及复原参数等进行记录。7.5.2卸压时应打开预制成型折叠管端口，压力应缓慢释放，并应使用闭路电视管道内窥检测设备检查其内壁。内壁应连续并全部恢复圆形，预制成型折叠管表面应无褶皱、裂纹，并应做全程录像存档，8现场成型折叠管内衬法8.1一般规定8.1.1现场成型折叠管施工应在5℃～30℃环境温度的条件下进行。8.1.2现场成型折叠管的复原应采用清洁的常温水。8.1.3现场成型折叠管施工前，施工单位应按附录D进行与工程相适应的工艺评定，合格后方可开工。8.2木材料与设备8.2.1现场连接折叠管的管件应与折叠管管材相匹配，并应符合GB/T15558.2的规定。8.2.2现场成型折叠管压制成型专用设备的类型应根据折叠管的管径和壁厚选择。8
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8.2.3牵引设备应具有牵引力自动控制装置和显示、记录仪表。 8.2.4现场成型折叠管复原所需水泵等设备应满足工艺的要求GB／T 30024-2020 起重机 金属结构能力验证.pdf，且有温度、压力计量仪表。
8.3.1现场成型折叠管修复的施工准备应满足6.1的要求。 8.3.2压制设备的压辊间距应按照现场成型折叠管的规格要求进行调整。
8.3.1现场成型折登管修复的施工准备应满足6.1的要求，
8.4.1现场成型折叠前的聚乙烯管应采用热熔连接，且焊口应进行100%切边检查。工作坑内聚乙烯 管的连接宜采用电熔连接。 8.4.2在热熔连接冷却期间，整个聚乙烯管段不应受任何外力的作用；焊接好的聚乙烯管应做好端口 密封。 8.4.3焊接检查合格的聚乙烯管现场成型折叠后，应立即将缠绕带缠绕在折叠管外。牵引端宜采用连 续缠绕，其他部分宜采用间断缠绕，且间距不宜大于50mm。缠绕带不应使用钢丝或其他金属制品。 8.4.4在役管道端口应配备现场成型折叠管导人装置，并应满足6.2.2的要求。 8.4.5压制折叠管、折叠管缠绕和被牵引进入在役管道的牵引速度应保持同步，并宜控制在5m/min 8m/min。 8.4.6折叠管在工作坑的两端宜各留有不少于1.5m的施工裕量。 8.4.7当折叠管在在役管道内就位后，应在折叠管端部焊接密封盲板。 8.4.8折叠管复原时应严格控制加压速度，并应按施工工艺评定参数执行。 8.4.9折叠管恢复圆形并达到压力稳定后，稳压时间不宜少于24h。 8.4.10就位后的现场成型折叠管的连接应满足7.4.9、7.4.10的要求，
8.5.1在施工过程中，应通过闭路电视管道内窥检测设备检验管道清理情况并记录，以及检测折叠管
8.5.1在施工过程中，应通过闭路电视管道内窥检测设备检验管道清理情况并记录，以及检测折叠管 的复原情况与内壁的完整性。折叠管的表面应平滑、无褶皱和裂纹。 8.5.2施工过程记录至少应包括下列内容：
a）施工过程中的牵引力； b）复原过程中的水温、水压及进水量等参数测试与记录； c）在牵引端测试复原后的折叠管壁厚
9.1.2缩径施工时，聚乙烯管道外径的缩减量应小于或等于其外径值的15%。 9.1.3经缩径并恢复后的聚乙烯管外径应小于在役管道内径的2.5%，但不应小于10mm。
9.1.1当采用缩径内衬法进行在役管道修复时，工作段内不应有大于11.25°的弯头。 9.1.2缩径施工时，聚乙烯管道外径的缩减量应小于或等于其外径值的15%。 9.1.3经缩径并恢复后的聚乙烯管外径应小于在役管道内径的2.5%，但不应小于10mm。
9.2.1在役管道进行修复时，应具备多组辊筒、锻模、绞盘车和推管机等设备。 9.2.2在役管道的内壁检查与清理，以及工作坑开挖等施工准备应满足6.1的要求。 9.2.3对在役管道椭圆度、腐蚀程度、裂纹等情况应进行测定并记录
9.2.1在役管道进行修复时，应具备多组辊筒、锻模、绞盘车和推管机等设备。
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9.3.1聚乙烯管道焊接及焊口质量检查应满足6.2.1的要求。 9.3.2牵引时，聚乙烯管端应封闭。当施工牵引力不能满足4.3的要求时，应采用液压驱动机协助将聚 乙烯管推人在役管道。 9.3.3施工时，每个施工段聚乙烯管应连续牵引进人在役管道，中途不应停顿。拉人速度宜为1m/min~ 2m/min 9.3.4聚乙烯管被置入在役管道后宜使其自然恢复原状，恢复时间不应少于24h。若采用加水加压使 其复原，维持水压不应少于24h。 9.3.5就位后的聚乙烯管道的连接应符合7.4的要求。 9.3.6施工过程检验与记录应符合7.5的要求
9.3.1聚乙烯管道焊接及焊口质量检查应满足6.2.1的要求。 9.3.2牵引时，聚乙烯管端应封闭。当施工牵引力不能满足4.3的要求时，应采用液压驱动机协助将聚 乙烯管推人在役管道。 9.3.3施工时，每个施工段聚乙烯管应连续牵引进人在役管道，中途不应停顿。拉人速度宜为1m/min~ 2m/min 9.3.4聚乙烯管被置入在役管道后宜使其自然恢复原状，恢复时间不应少于24h。若采用加水加压使 其复原，维持水压不应少于24h。 9.3.5就位后的聚乙烯管道的连接应符合7.4的要求。 9.3.6施工过程检验与记录应符合7.5的要求
0.1.1裂管法施工应具备裂管器、液压动力源、液压拉杆机、支撑架及相应数量的拉杆。 0.1.2 裂管法施工准备应符合6.1.3和6.1.4的要求。 0.1.3施工前应获得管道沿线两侧各1.5m～2.0m的地下管线资料并与相关部门进行核对，确定各 类相邻管线性质、位置、埋深及地下水位等情况。 0.1.4施工前应对在役管道进行裂管施工安全性评估，施工不应影响周围管线与设施 0.1.5施工接收工作坑的开槽应符合CJJ33的规定。放置设备一侧的工作坑的坑壁面应平整、无突 起硬物，并应垂直于坑底平面及在役管道中心线。工作坑的规格尺寸应满足裂管机施工操作的要求。 行清理，并应满足5.4的要求。
10.2.1聚乙烯管道焊接及焊接后的检查应满足6.2.1的要求。 0.2.2裂管器连接端应完好无损，并与拉杆相连。 0.2.3裂管器进入在役管道时，割刀轮位置宜与垂直于地面的管道直径连线在下方成30°夹角（见图2)
10.2.1聚乙烯管道焊接及焊接后的检查应满足6.2.1的要求。
10.2.4牵引时，聚乙烯管引人端口应封闭。 10.2.5 聚乙烯管道应放置在滑轮支架上拖动。 10.2.6 当施工中发生牵引力陡增现象时，应立即停止施工，查明原因，处理后方可继续施工。
10.2.4牵引时，聚乙烯管引人端口应封闭。 0.2.5 聚乙烯管道应放置在滑轮支架上拖动。 0.2.6 当施工中发生牵引力陡增现象时，应立即停止施工，查明原因，处理后方可继续施工。 10
10.2.7伸出工作坑的聚乙烯管的长度，应能满足各段连接需要。 10.2.8聚乙烯管就位后，各管段的连接应符合6.2.5的要求
10.3过程检验与记录
10.3.1施工过程中应严格记录穿人在役管道中拉杆的数量及相应牵引力。 10.3.2 裂管施工过程记录至少应包括下列内容： a） 物探报告： b) 地勘报告； C)裂管施工记录
10.3.1施工过程中应严格记录穿人在役管道中拉杆的数量及相应牵引
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1.1.1施工前应按照实际工程模拟制作一段试件进行水压爆破测试与剥离强度试验，并应提供测试 合格报告。 1.1.2采用翻转内衬法修复后的管道，在粘合剂固化完成后应进行水压爆破测试与剥离强度试验，试
1.1.2采用翻转内衬法修复后的管道，在 方法见附录E。试验合格标准应符合下列规定
星每1000m管道均应进行内衬90°圆周方向)剥离强度试验，试验结果应符合表7的
11.1.3两工作段连接用短管的材质性能应不低于在役管道材质，且应满足在役管道的焊接要求。钢 质管道还应进行外防腐处理，防腐性能不应低于原防腐层。短管连接、防腐施工和验收应符合CJJ33 的规定。 11.1.4管道经翻转内衬法修复后.仍应对钢质管道的外防腐层及阴极保护系统进行维护和管理
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11.1.5翻转内衬法修复技术及辅助管道清理技术应具备清理、修复1.5D的90°弯头能力 注：D为管道外径
11.2.1翻转内衬法修复用管状复合内衬材料应符合下列规定： a）纺织基材应使用无缝管状织物，膜材应为耐磨弹性高分子材料；基材与膜材应互相浸渍热固结 合，一次成型且无搭接 b 每一批次的管状复合内衬材料至少应进行一次厚度、单位面积克重及平铺宽度的测量；每一批 次的管状复合内衬材料均应进行气密性检测、拉伸性能测试、老化测试与耐燃气组分测试。测 量/测试的方法与要求应符合附录F的规定。 11.2.2 翻转内衬法修复用粘合剂应符合下列规定： a） 每一批次的粘合剂应取样进行黏度测试，测试结果应符合附录F的规定； 每一批次的粘合剂应取样待其固化后进行耐燃气组分测试，试验方法见附录F。 11.2.3 管状复合内衬材料和粘合剂的储存及搬运应符合下列规定： a） 应在专用库房避光保存，通风良好，不应与油类、酸、碱、盐等其他化学物质接触； b） 储存超过期限的管状复合内衬材料与粘合剂应在使用前重新进行一次11.2.1与11.2.2所规 定的检测，并记录结果； 搬运和运输时应保持密封，防尘防水、防止破损。 11.2.4 翻转内衬法施工应具备闭路电视管道内窥检测、清理及翻转工艺操作等设备
1.3.1开挖工作坑的大小应根据其功能、所需断管长度、作业所需空间、管道直径和埋设深度决定。 1.3.2 翻转内衬修复前的清理应符合下列规定： a） 在役管道内壁的清理应符合5.4的要求； b 应采用喷砂及吸砂系统进行清理，吸砂设备应具备100%吸除可见粉尘的能力； 曾经输送过人工煤气的在役管道，应先进行高压水清理，再进行喷砂清理； d） 管道喷砂清理完成后，应采用闭路电视管道内规窥检测设备检查清理效果，除锈效果应达到金属 表面处理等级Sa2.5级； e） 喷砂清理完成后，应及时对在役管道进行干燥处理，并进行临时封堵。 1.3.3 管状复合内衬材料和粘合剂应与在役管道压力级别匹配，并应根据施工段的长度进行准备。
1.4.1进行翻转操作前，应对管状复合内衬材料直径及长度进行核查，并采用闭路电视管道内规检测 设备对在役管道内部情况和管道总长度进行复核和记录。 1.4.2粘合剂基料和固化剂应按照比例充分混合均匀，搅拌桶内不应进人水滴和灰尘等杂物。粘合 列基料和固化剂开封后应一次性用完。 1.4.3当管状复合内衬材料浸渍粘合剂时，应经充分碾压，并达到饱和状态，
1.4.2粘合剂基料和固化剂应按照比例充分混合均匀，搅拌桶内不应进人水滴和灰尘等杂物。粘合 剂基料和固化剂开封后应一次性用完。 11.4.3当管状复合内衬材料浸渍粘合剂时，应经充分碾压，并达到饱和状态。 11.4.4启动翻转设备前，翻转端口应连接牢固。 11.4.5翻转过程中应根据管径严格控制翻转压力与翻转速度，宜使用自动控压、控速翻转设备，并应 符合下列规定： 翻转压力应小于0.15MPa，且应保证翻转压力稳定，压力变化值不超过士0.002MPa； b） 翻转速度应小于5m/min，且应保证翻转速度稳定，速度变化值不超过士0.5m/min。 11.4.6 翻转内衬修复后，应使用新制管段对各个翻转段进行连接。采用焊接方式进行连接时，应对已
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修复管段的两端切出焊接的热影响区 11.4.7翻转完毕后应将管道两端连接好，并安装带有自动记录功能的压力表后加压固化， 11.4.8固化应符合下列规定： a）在整个固化过程中固化压力应保持稳定； b）固化时间应符合表8的规定：
c）固化结束后应缓慢卸压，不应使管内形成负压。 4.9固化完成后，应启动闭路电视管道内窥检测设备对管道进行检查，除管道转弯及弯头处可存 量皱褶外，整个翻转段应连续和光滑，无污浊、无皱褶、无空鼓、无分层
11.5过程检验与记录
.5.2 施过性中的记求全少应包括下列内谷： a） 管道清理质量与翻转质量的闭路电视管道内窥检测录像资料； b) 管状复合内衬材料尺寸； c） 粘合剂类型、用量等； d） 翻转压力与固化压力； 连接段防腐质量检查记录
.1在役燃气管道修复更新完成后，应对修复更新后的管道进行吹扫、强度试验和严密性试验。 .2燃气管道试验前应具备下列条件： 管道施工已按设计文件和本标准的规定进行施工质量检查： b) 对管道各连接部位的安装和接口质量，已按相关标准规定进行检验； 试验前应由施工单位向监理单位和建设单位报送试验方案，做好安全准备工作，批准后方可 进行。
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12.2管道吹扫与试验
2.2.1修复更新工程施工完成后的管道应进行吹扫，并应符合CJJ33的规定 12.2.2修复更新的管道进行强度试验前，应根据不同的修复工艺对其过程检查验收的资料进行核实， 满足设计、施工要求的管道方可进行强度试验， 12.2.3修复更新后管道的强度试验应符合CJ33的规定。 12.2.4严密性试验应在强度试验合格后进行，并应符合CJJ33的规定
12.3.1非开挖修复更新工程应在强度、严密性试验合格后方可进行峻工验收。 12.3.2燃气管道修复更新工程的峻工验收，应由建设单位组织，设计单位、施工单位、监理单位按本标 准要求进行联合验收。
a） 工程内容与要求应与设计文件相符； 外观质量应包括修复更新前管材的几何尺寸等检测资料，接口的外观应满足标准要求 ） 管道的吹扫、强度试验、严密性试验应符合国家现行相关标准的规定； d） 设备和附属工程应满足相关技术要求； e 接口检测资料应满足设计文件要求。 2.3.5 工程峻工档案验收应包括下列内容： a 开工报告； b） 施工图及施工组织设计； ） 工程设计文件； d） 管材、管件的合格证和质量保证书： e） 管道接口的试验资料和接口工艺评定、工艺指导书； f） 在役管道管线图和资料； g） 闭路电视管道内窥检测和评定资料； h 管道接口外观记录和无损探伤记录（超声波及X射线拍片记录和评定资料）； i） 施工过程及检验记录； j 修复管道质量评定资料，含施工自评、监理评估、验收记录； k 隐蔽工程验收资料； 1） 质量事故处理资料； m 生产安全事故报告； n 分项、分部、单位工程质量检验评定记录； 0 工程竣工图和竣工报告； P 工程整体验收记录
13修复更新后的管道接支管和抢修
3.1修复更新后的燃气管道宜在设计预留的位置接支管。当预留位置不能满足要求时，接支管应采 用机械断管方式割除修复管道外的旧管，不应使用气割或加热方法。 3.2割除旧管后，可在聚乙烯管上接出支管。接出支管应符合CJJ63的规定。
3.2割除旧管后，可在聚乙烯管上接出支管。接出支管应符合CJJ63的规定。 3.3当在采用翻转内衬法修复的燃气管道上接支管或抢修时，应由原翻转内衬修复单位配合，并应符 14
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合下列规定： a 当在带气的燃气管道上接支管时，应选择连接短管处开孔。当短管处不能满足要求时，可在修 复后的管道上进行开孔封堵机械作业；开孔封堵机械作业应符合CJJ51的规定，焊接管件时 应采取局部降温处理。 b）当采用翻转内衬法修复的燃气管道受损泄漏时，应停气断管，实施抢修。断管后应将受热影响 的内衬材料割除并按11.4.6的要求进行端口处理后，再进行施工。 3.4修复更新后的管道连接支管和抢修结 束后应做好相关记录
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成型折叠管管材试样长度不应小于50mm 成型折叠管记忆能力测试前应将测试用恒温箱预热到120℃土2℃，然后将试样放人烤箱的 测试参数应符合表A.1的规定
A.3达到加热时 图A.1)。管材记忆恢复
A.3达到加热时 图A.1)。管材记忆恢复
图A.1预制成型折叠管记忆恢复值示意
T/CGAS 010—2020附录B（规范性附录）常温下环向拉伸应力的测定B.1常温下环向拉伸应力测定用试样的制备应符合下列规定：a)应沿试样圆周方向截取3个试样（见图B.1），试样尺寸应符合表B.1的规定；表B.1试样的尺寸单位为毫米符号项目尺寸A.折叠管最小弯曲半径的部分Le圆周长度≥160W宽度≥25注：试样在后续加热过程中会引起尺寸变化，制备试样时要考虑尺寸变化量，L图B.1管段上截取样品位置示意b）试样应放置在恒温箱中加热，恒温箱温度的设置应符合表B.2的规定；表B.2恒温箱温度设置管材壁厚(e)温度放置时间mm℃mine≤8120±260±18
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B.2常温下环向拉伸应力测定应具备下列设备、仪器
B.2常温下环向拉伸应力测定应具备下列设备、仪器
a） 空气恒温箱； 6 两块不锈钢板和加压装置； ） 夹紧装置： d) 负载系统应在1s～5s对测试片施加平稳的和可重复的负载力，偏差不应超过规定负载力的 ±1%； e） 水槽或热空气箱； f) 计时器。 B.3 常温下环向拉伸应力测定前.试样应按表B.4进行状态调节
表B.4试样状态调节要求
B.4常温下环向拉伸应力测定应按下列步骤
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常温下环向拉伸应力测定应按下列步骤进行： a）状态调节后应测量试样的尺寸。 b） 根据表B.5中所规定的材料应力，按式（B.1)计算负载力： F=6XA 式中： F一负载力，单位为牛（N）； 。一一材料应力，单位为牛每平方毫米（N/mm）； A一一试样窄边初始平均面积，单位为平方毫米（mm²）。 用夹具将试样夹紧，放人温度为80℃土2℃的水槽或热空气箱中。 逐步、平稳地在试样上施加负荷，不应有振动，并在1s～5s内达到所要求的负载力。 e) 达到测试负载力时应立即开始计时。 f) 达到165h或试样发生失效时应停止试验
测试时间达到165h时，试样未破环应判为合格。 若试样被破环，应确定是韧性破坏还是脆性破坏。当试样在165 T358一2019表10选择较低的应力和相应的最小破坏时间重新试验。 常温下环向拉伸应力测定报告应包括下列内容： a）参考文件和测试方法； b） 完整的试样信息； c） 材料类型； d) 管材的公称尺寸和生产时间； e) 取样时间； f 试样压平前的温度和加热时间； g） 试样的实际测量长度（表B.3中定义的长度F、宽度D和厚度e）； h) 应用的应力； i) 计算测试所用的负载力和精确度； j） 试样的温度和时间条件； k） 测量环境； 1) 测试时间； m 如发生断裂应注明断裂类型； n） 任何会影响测试结果的因素； ） 测试日期
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工厂预制成型折叠管内衬法在役管道通畅情况的检查要求
对于清理合格后的管道，可采用“通球”的方法对在役管道的通畅情况进行检查。“球”的材质宜 金属，并保持一定的强度。 “球”的尺寸及样式可参考表C.1，“球”的样式参见图C.1。
表C.1“球”的尺寸
图C.1“球”的样式
).1现场成型折叠管内衬法的施工工艺评定应符合下列规定： a）施工工艺评定的条件与环境应真实模拟现场施工时的最不利情况； b 进行施工工艺评定的试件应由施工单位制备并送检； ) 试件制备的全过程应由建设单位、设计单位和监理单位参加并确认 施工工艺评定的试件应由取得国家认证的检验单位进行； e) 施工工艺评定应仅对实际采用的工艺管材材质有效； f 施工工艺评定的有效期为1年。 0.2现场成型折叠管内衬法的施工工艺评定的试件制备应符合下列规定： a）管材的尺寸分组应符合表D.1的规定
D.2现场成型折叠管内衬法的施工工艺评定的试件制备应符合下列规定： a）管材的尺寸分组应符合表D.1的规定
D.2现场成型折叠管内衬法的施工工艺评定的试件制备应符合下列规定：
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现场成型折叠管内衬法施工工艺评定方法
现场成型折叠管内衬法施工工艺评定方法
表D.1管材的尺寸分组
b）管材的标准尺寸比应为SDR26。 制备试件的环境温度应为5℃；当制备温度高于5℃时，评定结果应只适用于高于制备温度且 低于40℃环境温度下的施工。 d） 制备过程应严格按8.4的要求进行。 e 复原应在与试验管外径相适应的钢管内进行。 ).3折叠管复原后的检验项目应包括外观检查、静液压试验、耐慢速裂纹增长试验与断裂伸长率试验， 验验方法应符合CJ/T358的规定。取样规则应符合下列规定： a） 应截取含有1个热熔焊口的管段进行静液压试验； 应截取1段试样进行耐慢速裂纹增长试验； 应沿管道轴向和径向分别取两组试样进行断裂伸长率试验，取样点应在折叠弯曲半径最小处 （见图D.1）。
D.4现场成型折叠管内衬法的施工工艺评定标准应符合下列规定：
D.4现场成型折叠管内衬法的施工工艺评定标准应符合下列规定：
图D.1断裂伸长率试验取样点示意
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a） 管材折叠后的断裂伸长率的试验值应符合CJ/T358的规定，且与管材出厂的断裂伸长率的偏 差不应超过一20%； b） 静液压强度、耐快速裂纹扩展和耐慢速裂纹增长性能试验结果均应符合CJ/T358的规定； c）对接熔接拉伸强度的检验结果应符合GB/T15558.2的规定。 D.5现场成型折叠管内衬法的施工工艺评定报告应完整、准确地反映工艺评定的过程及结果，并应包 活下列内容： a 管材、焊接机具以及焊接参数、压制设备型号、压制操作参数、环境温度、复原环境及参数等试 件制备的记录； b）封样及送检情况说明
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翻转内衬法水压爆破测试与90°剥离强度试验方法
E.1.1试件可在修复段内任意位置截取，应在试件顶部标明试件截取的工作坑号，翻转段及翻转日期。 E.1.2修复前应预先在将要截取的试件中间的顶部位置开孔，而后进行正常翻转修复，修复后将带孔 管段截取下来，剥离试件两端的内衬材料，在任意一端开孔并焊接无缝钢管（见图E.1）。试件制作应符 合压力容器相关国家标准的规定。 其中，公称直径用DN表示
E.1.3试验设备及试验介质应符合下列规定
图E.1水压爆破测试试件示意
a） 试验采用手动试压水泵，流量宜为1m/h； b 压力计的量程应与试压水泵的扬程匹配，精度不低于1.5级； 无缝钢管与试压水泵应采用丝扣连接； d） 试验介质应为20℃±5℃的常温水。 E.1.4试验装置连接完毕后，用手动水泵开始加压至修复后管道最高运行压力的1.5倍并稳压1h，观 察开孔处内衬；之后每隔20min提高0.1MPa，压力达到2.5MPa后稳压1h，观察开孔处内衬；继续提 高压力，直至试件开孔处内衬爆裂，并记录开孔处内衬爆裂时的压力值，
DB35／T 1924-2020标准下载E.290°剥离强度试验
.1试件宜从翻转段的前端或末端截取，长度应不小于0.5m，并应在试件顶部标明试件截取的工
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坑号，翻转段及翻转日期
E.2.2试验方法应符合下列规定：
a）从试件上不同位置（管顶，管底及管侧）加工出至少4片弧度为90°～180°的带衬管片，管片轴 向宽度至少为0.4倍的公称直径。 b）在管片上沿圆周方向进行切割，对管片上的内衬进行分割并加工出4条宽度为0.1倍公称直 径的内衬条。 c） 在试件管片上先凿出足够长的内衬，并与剥离仪器的夹具相连；匀速进行剥离测试，剥离速度 为10mm/min，过程中以不大于5s的间隔记录剥离强度，直至整个内衬条完全从管壁剥离。
T/CGAS0102020
翻转内衬法管状复合内衬材料与粘合剂性能测试
F.1每一批次或每3000m的管状复合内衬材料应至少进行一次厚度、单位面积克重及平铺宽度的测 量，测量结果应不低于生产商提供的最小值，测试方法应符合下列规定： a）厚度及单位面积克重：在均匀分布在整个内衬材料上的3个位置分别取1片100mm×100mm 的内衬材料，试样的4边应尽可能与材料编织层织物的经、纬走向平行，而后进行测量并按照 生产商提供的最小值进行比对； b）平铺宽度：在任意位置取1m内衬，压平后在均匀分布的3个位置进行测量，并按照生产商提 供的最小值进行比对。 F.2每一批次的管状复合内衬材料应进行气密性检测。在任意位置取1m内衬试样，使织物面朝外并 装填水，水压升至该批纺织内衬能承受的最大翻转压力的1.3倍，保压20min，过程中内衬应保持严密 性，否则视该批次纺织内衬质量不合格。 F.3每一批次的管状复合内衬材料均应按照GB/T3923.1进行拉伸性能测试，经向与纬向的断裂强度 不应低于800N/cm，断裂伸长率不应小于20%。 F.4每一批次的管状复合内衬材料应按照GB/T3512进行老化处理，将试样置于70℃土2℃的老化 装置中30d自然通风老化后，在23℃土2℃、湿度50%土5%的环境中继续放置至少48h。随后进行 拉伸性能试验，试验平均数值不应比F.3中得出的数值降低超过25%或提高超过50%。 F.5每一批次的管状复合内衬材料均应按照GB/T11547进行耐燃气组分测试，合成冷凝液按照 GB/T15558.1一2015的6.1.8.2配制JGJ286-2013 城市居住区热环境设计标准.pdf，浸泡温度为23℃土2℃，浸泡时间为4周。浸泡干燥后称量，试 样单位面积克重不应低于试验前单位面积克重的95%。浸泡后立即测量试样的拉伸强度及断裂拉伸 率，试验平均数值的变化不应高于F.3中得出数值的20%。 F.6每一批次的粘合剂均应取样进行黏度测试，测试结果应满足生产商提供的规格和公差数据。 F.7每一批次的粘合剂应取样待其固化后按照F.5的试验方法进行耐燃气组分测试。固化后试样面 积宜为30mm×30mm，厚度宜为1.5mm~2mm。浸泡干燥后称量，试样质量不应低于试验前质量 的95%。