标准规范下载简介
T／DGGC 008-2020 全断面隧道掘进机再制造 螺旋输送机.pdfFullfacetunnelboringmachineremanufacturing Screwconveyor
北京盾构工程协会发布
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由北京盾构工程协会提出。 本标准由全国绿色制造技术标准化技术委员会再制造分技术委员会和北京盾构工程协会归口。 本标准起草单位：中铁十一局集团城市轨道工程有限公司、河北京津冀再制造产业技术研究有限公 司、北京盾构工程协会、中铁十六局集团北京轨道交通工程建设有限公司、中建交通建设集团有限公司， 济南重工集团有限公司、中铁科工集团轨道交通装备有限公司、北京市市政四建设工程有限责任公司 北京建筑大学、北京睿曼科技有限公司、北京建工土木工程有限公司、装备再制造技术国防科技重点实 验室、中铁十一局武汉重型装备有限公司、中交天和机械设备制造有限公司、中交隧道工程局有限公司 北京盾构工程分公司、河间市睿创检测技术有限公司、哈尔滨奥宇可鑫表面工程技术有限公司。 本标准主要起草人：乔晓亮、周晗、刘军、李小岗、王瑞英、刘志斌、万维燕、张昆峰、苏周勃、周庆伟 杨智麟、史佩京、霍梁旭、周新远、卢庆亮、唐苑寿、周博、段卓、吴煊鹏、郑仔弟、刁春仁、帅玉兵、桂轶雄 李恩重、彭刚、史兵兵、张新、梅万永、王义盛、莫康康、魏敏、曹晶
0034 大模板内浇外砌多层住宅搂工程施工组织设计面隧道掘进机再制造螺旋输送
本标准规定了全断面隧道掘进机螺旋输送机再制造的基本要求、再制造性检测与评估、再制造方案 制定、再制造设计、拆解与清理、检测与分类、再制造加工、再装配与调试、验收、标志与贮存、随行文件、 本标准适用于全断面隧道掘进机螺旋输送机再制造
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T23570一2009金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T37432全断面隧道掘进机再制造 JB/T10829—2008液压马达 JB/T11588一2013大型液压油缸 T/DGGC001一2020全断面隧道掘进机再制造通用技术要求
下列术语和定义适用于本文件。 3.1 螺旋输送机screwconveyor 采用螺旋叶片将渣土从土仓向后输送的装置。 [GB/T34354—2017,定义2.39] 3.2 螺旋输送机再制造remanufactureofscrewconveyor 基于废/旧螺旋输送机循环再利用的制造模式，应用新材料、新工艺、新技术对废/旧螺旋输送机进 行修复和改造，使其功能、性能、环保、经济及安全性不低于原型新螺旋输送机水平的过程。 3.3 检测testing 采用科学的方法，对螺旋输送机拆解的各部件外形尺寸、平面度、同轴度、磨损程度、裂纹等指标进 行检查和测量，并出具报告的过程。 3.4 拆解disassembly 采用特定的工具和方法，通过拆分连接件与装配关系将装配体分解为零件、部件的过程。 [GB/T37432—2019，定义3.6] 3.5 清理cleaning 对拆解后的零部件去除锈蚀、毛刺、表面各种污渍，疏通管路通道的过程
下列术语和定义适用于本文件。 3.1 螺旋输送机screwconveyor 采用螺旋叶片将渣土从土仓向后输送的装置。 [GB/T34354—2017，定义2.39] 3.2 螺旋输送机再制造remanufactureofscrewconveyor 基于废/旧螺旋输送机循环再利用的制造模式，应用新材料、新工艺、新技术对废/旧螺旋输送机进 行修复和改造，使其功能、性能、环保、经济及安全性不低于原型新螺旋输送机水平的过程。 3.3 检测testing 采用科学的方法，对螺旋输送机拆解的各部件外形尺寸、平面度、同轴度、磨损程度、裂纹等指标进 行检查和测量，并出具报告的过程。 3.4 拆解disassembly 采用特定的工具和方法，通过拆分连接件与装配关系将装配体分解为零件、部件的过程。 [GB/T37432—2019，定义3.6] 3.5 清理cleaning 对拆解后的零部件去除锈蚀、毛刺、表面各种污渍，疏通管路通道的过程
4.1.1螺旋输送机再制造应以实现性能提升为目标，以优质高效、节能、节材和环保为准则。 4.1.2再制造后螺旋输送机的质量、安全、性能、环保等各项指标应不低于原型新机。 4.1.3螺旋输送机再制造应制定完整的技术方案，并编制作业指导书。 4.1.4再制造螺旋输送机焊接应符合GB/T23570一2009技术要求
4.1.5再制造螺旋输送机产品随行文件应参照同类新产品要求执行，
图1 螺旋输送机再制造流程
5.1应对废/旧螺旋输送机的完整性、损伤情况、磨损情况等进行检测。 5.2 废/旧螺旋机检测应进行无损检测，宜采用着色探伤、磁粉探伤、超声波探伤，并形成其裂纹统计 清单。 5.3应在检测结果基础上考虑技术、经济、环境、资源等因素，结合目标过程需求应对废/旧螺旋输送机 进行再制造性评估，并出具评估报告。
再制造方案应充分考虑新材料、新工艺、新技术的应用，并应符合GB/T37432的要求。 再制造螺旋输送机刚度、强度应满足目标工程施工需求，刚度、强度宜采用有限元分析法达 算 再制造螺旋输送机结构尺寸应符合9.2的规定， 再制造塑
7.1按照螺旋输送机再制造方案对螺旋输送机磨损与变形修复、叶片、筒体、排渣门闸门板、伸缩结构、 液压马达、减速机进行再制造设计并形成设计文件，设计文件应满足生产、检验、安全及环境保护的 要求。 7.2根据废/旧螺旋输送机裂纹清单和探伤报告结果，分析裂纹产生的原因，制定裂纹和损伤修复专项 设计，裂纹修复方式包含但不限于补焊、补焊后加固、更换，并形成设计文件。 7.3应对再制造后的螺旋输送机结构强度进行校核·并形成记录。
8.2.1应将废/旧螺旋输送机表面清理干净，表面不得残留油渍、渣土、杂物和焊渣等。 8.2.2外部管路应疏通，管路内部无杂物残留。 8.2.3叶片、筒体、连接类标准件应清理后分类存放
废/旧螺旋输送机零部件的检测应制定检测方案，并应符合T/DGGC001的相关要求。 废/旧螺旋输送机零部件可分为弃用件、可再制造件、直接使用件，评判方法符合下列要求： a）轴 1）轴磨损量≥轴径的1/5的应更换；轴磨损量<轴径1/5的应补焊； 2）轴有1处深度≥轴径1/4的裂纹或3处及以上≥轴径1/6裂纹应更换；轴有1处深度 <轴径1/4的裂纹或3处以上<轴径1/6裂纹应焊接修复。 b）叶片 1）叶片磨损量≥叶片高度1/3应新制叶片；磨损量<叶片高度的1/3及以下可采取耐磨焊 丝堆焊或采用耐磨钢板或复合钢板进行修复； 2）叶片焊接合金块磨损≥耐磨合金厚度的1/3，应更换；耐磨合金块脱落、碎裂应更换；耐磨 合金块基体磨损量≥1/3，应更换。 c）筒体 1）筒体磨损量≥壁厚的1/2应更换； 2）筒体磨损量<壁厚的1/3宜采用堆焊方式进行修复； 3）筒体的磨损量≥1/3，同时筒体磨损量≤壁厚的1/2宜采用耐磨板或耐磨复合板进行 修复。 d）排渣门闸门板 1）排渣门闸门板磨损量≥2mm应新制； 2）磨损量<2mm的可进行修复
10.1.1轴的磨损量≤10mm，可采用在轴表面堆焊耐磨层（0mm～一4mm）至设计尺寸；磨损量 >10mm，可采用Q355材料焊接，焊接时需做V形坡口，表面再进行耐磨堆焊（0mm～一4mm）至设 计尺寸。 10.1.2轴有1处深度小于1/4轴径或有3处及以上深度小于1/6轴径时，应清根刨除后采用堆焊至轴 面并探伤合格。
10.3.1筒体的磨损量测量须根据净空和壁厚检测仪进行测量，修复过程中应采取净空法复核，保证修 复尺寸。 10.3.2当1/3≤筒体磨损量<1/2筒体厚度时，应采用Q355材料或同级别及以上的材料将筒体补焊 至设计尺寸+mm，表面采用耐磨焊材焊接至设计尺寸+mm 10.3.3当筒体磨损<1/3筒体厚度时，应采取耐磨焊丝堆焊，堆焊的应确保筒体修复后尺寸应在筒体 设计尺寸°mm
闸门板修复后的尺寸土1mm应符合设计尺寸
0.5.1动力连接面的平面度再制造后的偏差应<1mm，连接螺栓等连接件应全部更换为新件。 0.5.2 2密封件，对拆除的密封件进行更换，所选用材料须符合原件性能要求
0.5.1动力连接面的平面度再制造后的偏差应<1mm，连接螺栓等连接件应全部更换为新件。 0.5.2 2密封件老城区小街小巷改造工程施工组织设计，对拆除的密封件进行更换，所选用材料须符合原件性能要求
.1 螺旋输送机的油缸再制造加工应按JB/T11588—2013的规定进行 .2 螺旋输送机的伸缩密封更换件应符合原机技术要求
11.1经检验合格的可再制造件、直接使用件、更新件按照一定的安装顺序逐一装配成一个整体，装配 过程中应依据零、部件装配说明，满足装配的扭矩、平面度、清洁度等要求 11.2装配好的螺旋输送机安装至盾体内并连接液压管路后，应测试螺旋输送机正反转，并记录转速变 化，同时观察螺旋输送机旋转的连续性并记录留存。
验收应包括螺旋轴同轴度检测、螺旋轴及叶片探伤检测、筒体壁厚检测，转速检验、伸缩功能检测 门关闭功能检测、干涉检测等内容，并出具相应的检测报告
13.1装配好的螺旋输送机液压油管、润滑油管、泡沫注人管应采用堵头密封并标记。 13.2 2 螺旋输送机上接线盒、传感器等电气元件应采用保鲜膜或自封袋密封并捆扎。 13.3 2 螺旋输送机外壳与减速机外表面应喷涂防锈漆及面漆。 13.4 螺旋输送机减速机内部应清洗干净并加注齿轮油后封装。 13.5螺旋输送机筒体应支撑存放·前部螺旋输送机轴应采用支撑架设
濮阳市万利捷财富广场消防水池施工组织设计随行文件包括但不限于以下内容： 日） 2 出厂检验合格证； 3 装配尺寸图； C） 原材料清单； 1） 检测报告； e) 主要再制造件合格证； 随行配件清单； ） 装箱单