标准规范下载简介
GB 18593-2001 熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装.pdfICS 25.220.60 A29
本标准的附录A、附录B、附录C和附录D都是标准的附录。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国金属与非金属覆盖层标准化技术委员会归口。 本标准负责起草单位：国家金属腐蚀控制工程技术研究中心。 本标准参加起草单位：中国石油管道科技研究中心、中国建筑科学研究院建筑结构研究所， 本标准主要起草人：张立新、贺智端、杜秀玲、史志华、李京、李晓东、陆维忠
本标准的附录A、附录B、附录C和附录D都是标准的附录。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国金属与非金属覆盖层标准化技术委员会归口。 本标准负责起草单位：国家金属腐蚀控制工程技术研究中心。 本标准参加起草单位：中国石油管道科技研究中心、中国建筑科学研究院建筑结构研究所建筑物抗震构造详图(多层和高层钢筋混凝土房屋)（2020版）.pdf， 本标准主要起草人：张立新、贺智端、杜秀玲、史志华、李京、李晓东、陆维虫
中华人民共和国国家标准
本标准规定了钢铁材料熔融结合环氧粉末涂料防腐蚀涂装的材料、工艺规范、涂层性能要求及试验 方法。 本标准不适用于装饰性涂装。 当本标准应用于接触食品的管道或结构件的涂装时，涂层必须符合GB9686食品容器内壁聚酰胺 环氧树脂涂料卫生标准的规定。
本标准采用下列定义，
中你准末用下列定文。 3.1 熔融结合环氧粉末涂料fusionbondedepoxycoatingpowder 以环氧树脂为主要成膜材料的热固性熔融结合粉末涂料，亦称“熔结环氧粉末涂料”，本标准中简称 “环氧粉末”
本你在末用下列定文。 熔融结合环氧粉末涂料fusionbondedepoxycoatingpowder 以环氧树脂为主要成膜材料的热固性熔融结合粉末涂料，亦称“熔结环氧粉末涂料”，本标准中简 氧粉末”。 熔融结合环氧粉末涂层fusionbondedepoxycoating（layer） 环氧粉末涂料经熔融结合涂装工艺固化后形成的膜状物，本标准中简称“熔结环氧涂层”。
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局2001
涂层钢筋fusionbonded epoxy painted steel E
经熔融结合坏氧粉末涂科涂装的钢
工艺管道及管件processingpipesandfittings
根据生产工艺要求而设计的管道，如直管、弯管，三通管、变径管等各种形状的管道。
需方应向供方提供的技术要求
4.1本标准号和本标准名称。 4.2 基体钢材和铸铁的牌号、规格和表面状态。 4.3涂层的厚度。 4.4 抽样和检验。 4.5 涂层产品应用环境或介质条件。 4.6 选定涂层的类别（第1，2或3类）和涂装工艺。 4.7涂装产品包装。
1.1 每批待涂装的钢铁基体应有符合国家标准或用户要求的有关材质、制造和规格的证明文件。 1.2 2对每批待涂装的钢铁基体应逐件（批)进行外观和尺寸的检查，别除不符合制造标准或未达至 票求的部件
6.2熔融结合环氧粉末涂料
6.2.1熔融结合环氧粉末涂料应该是含环氧树脂和固化剂、颜料、填料的热固性粉料。 6.2.2环氧粉末应具备生产厂的产品说明书，出厂检验合格证书和有关质量评定技术文件。 6.2.3用于涂装接触食品的管道和结构件的环氧粉末，应有食品卫生合格证，其涂层 GB9686的规定
修补材料应为以环氧树脂或改性环氧树脂为基料的双组份涂料或其他与原深层相容且 材料
表！熔融结合环氧粉末涂料技术指标
7.1.1涂覆前应先将待涂装件表面棱角打磨成R>2mm的圆角，其焊缝部位应无尖角、缺肉、气孔、 裂纹、缝隙和焊渣；清除待涂装件表面容易引起针孔和涂层厚度不匀的疵点和缺陷。 7.1.2铸铁待涂装件，必须预先经升温烘烤（约300C）足够的时间，保证充分去除铸件上微小缝隙和 缺陷中残留的水分及其他挥发物。 7.1.3涂覆前，必须用适当的方法将待涂装件表面的灰尘、油、脂及其他污染物清理干净。 7.1.4按GB/T8923，对待涂装件表面进行喷砂或抛丸除锈，使之达到Sa2 级标准，锚纹深度应在 40~100μm范围内。 7.1.5再次对待涂装件进行目视检查，将所发现的点和缺陷消除。 7.1.6用净化压缩空气或金属刷除去因上述过程残存在基体表面的残留物。 7.1.7净化后的钢筋表面应按照JG3042一1997中附录A的要求进行检验，表面不得附着氮化物，洁 净度不应低于95%，方可进行2类涂层的涂装。 7.1.8将待涂装件不需涂装部位覆盖保护。 7.1.9待涂装件表面处理后，必须在3～8h内进行涂覆，涂覆前待涂装件表面不得出现肉眼可见的锈 这不则方重新进行市面处理
7.1.1涂覆前应先将待涂装件表面棱角打磨成R≥2mm的圆角，其焊缝部位应无尖角、缺肉、气孔、 裂纹、缝隙和焊渣；清除待涂装件表面容易引起针孔和涂层厚度不匀的疵点和缺陷。 7.1.2铸铁待涂装件，必须预先经升温烘烤（约300C）足够的时间，保证充分去除铸件上微小缝隙和 缺陷中残留的水分及其他挥发物。 7.1.3涂覆前，必须用适当的方法将待涂装件表面的灰尘、油、脂及其他污染物清理干净。 7.1.4按GB/T8923，对待涂装件表面进行喷砂或抛丸除锈，使之达到Sa2 级标准，锚纹深度应在 一1华
7.1.8将待涂装件不需涂装部位覆盖保护。
7.2.1待涂装件可以不同方式预热，如采用加热炉或连续式感应圈加热。 7.2.2预热温度根据各粉末涂料生产厂推荐的温度确定，但不得超过275C。 7.2.3 预热时若因温度过高或时间过长，而致工件表面出现深蓝或深褐色过氧化现象，应重 面处理
7.3.1可采用静电喷涂法、摩擦静电喷涂法、流化床法、静电流化床法等方式进行涂覆，保证 应有的厚度和均匀度。
7.3.2使用无油空气压缩机，并配以空气干燥器，保证供粉用的压缩空气无油、无水。 7.3.3涂覆一般应在一次操作中完成，第3类涂层在特殊情况需要复涂时，应在前一遍涂层尚未完全 固化之前进行。
第1，2类涂层的固化是利用预热基体的余热完成的，无特殊需要时，不另行加热固化。 ? 第3类涂层在涂覆后还需再加热固化，具体的固化温度和时间按环氧粉未涂料生产厂推荐的
8.1第1类涂层局部出现少数针孔（1～2个/m）或面积小于25cm²的不合格部位，允许进行局部修 补；第2类涂层缺陷面积不超过0.3m长钢筋表面积的1%时，允许修补；第3类涂层局部出现针孔时， 应将有针孔的涂层除去，按第7章涂装工艺进行复涂。 ? 8.2修补或复涂前，必须清除所有油污、铁锈、杂质，剥去疏松涂层，并将该区域打磨成粗糙面，修补层 与周围完好涂层结合部位应打磨成羽翼状，再把表面清理干净。 8.3修补剂可采用能与原涂层紧密结合的双组份高分子复合涂料或双组份环氧树脂涂料。 8.4修补区涂层厚度应为原涂层的1.5倍，与原涂层搭接的宽度不小于10mm。
熔结环氧涂层的性能要求和试验方法
9.1涂层的厚度应符合工程设计的规定，设计无规定时，可根据涂层使用条件，参照表2的规定选用 表2涂层的厚度 μm
注：对涂层厚度的要求，不包括由于涂层缺陷或破损而做修补的区域。
9.2.1·涂装施工前，应在实验室内进行涂层性能测试，其物理性能应符合表3的要求，试件制备的规定 见.9.2.2。
表3涂层的物理性能指标
9.2.2实验室涂装试件的制备应符合下列规
实验室涂装试件的制备应符合下列规定：
9.2.2.1试件基体应为低碳钢或与待涂装件相同的基材。 40~100μm。 9.2.2.3基体预热和涂层固化的温度应按照环氧粉末生产厂的推荐值选定。 9.2.2.4试件涂层的厚度：对于第1类和第3类涂层应为350μm士50μm；对于第2类涂层应为 250μm±50μm。 9.2.2.5对实验室涂装试件进行的测试应符合表3的规定。 9.2.2.6涂装试件固化后应在23C土5C或室温下放置24h后，才可按照各试验方法中的操作步骤进 行性能测试。
9.3涂层的耐化学腐蚀性能
9.3.1各类涂层的耐化学腐蚀性能测试方法按GB/T6554进行。要求在指定介质中一定温度和时间 内不发生剥落、开裂、软化、粉化、变质现象。其指定介质和条件列于附录D（标准的附录)或按供需双方 合同的规定。
10.1涂层外观用目测，逐件（批）检查，要求表面平整，色泽均匀，无气泡、无裂纹、无缩孔、允许有轻度 的桔皮状花纹。
TU.1涂层外观用目测，逐件（批）检查，要求表面平整，色泽均匀，无气泡、无裂纹、无缩孔、充许有轻度 的桔皮状花纹。 10.2涂层的厚度采用涂层测厚仪测量。 10.2.1第1类涂层：沿管长随机取3个位置，在每个位置绕圆周方向测量均匀分布的4点的涂层厚 度；测量结果应符合9.1的规定。 10.2.2第2类涂层：应在钢筋相对两侧测量厚度，每个厚度记录值为3个相邻肋间厚度值的平均值， 沿整根12m长的钢筋至少应取间隔大致均匀的5个点测定，除去钢筋首尾两端各100mm长度表面的 涂层外，应有不少于90%的厚度记录值在150～300μm范围内，且不得有低于130μm的厚度记录值。 10.2.3第3类涂层：厚度检测每平方米内不少于25个点，测量结果应符合9.1的规定。 10.3漏点（微孔）检查，采用电火花检漏仪进行，检测时涂层表面温度应低于100C。 10.3.1第1类涂层检测电压为5V/um，平均每平方米表面漏点数不应超过1个，超过时，按第8章规 定进行修补或剔除。 10.3.2第2类涂层用67.5V电压检测，每米长度上的微孔数平均不应超过5个。 10.3.3第3类涂层检测电压为5V/μm，出现漏点时按第8章规定进行修补或重涂。 10.4第1类涂层出厂前应抽样进行抗冲击试验、抗弯曲试验、阴极剥离和附着力检验，符合9.2.1规 定方可出厂。 10.5第2类涂层出厂前应抽样进行抗弯曲试验，符合9.2.1的规定方可出厂。 10.6第3类涂层出厂前应抽样进行抗冲击试验和附着力检验，符合9.2.1的规定方可出厂
用液体置换比重计法测定粉末涂料的密度
采用液体置换比重计法测定粉末涂料的密度，所用的液体应能完全润湿试样，并且不使试样溶胀或 溶解。
A2.1比重瓶应符合GB/T1713规定。 A2.2真空泵连接有橡胶耐压管附件。 A2.3天平最大称重量200g，精度1mg或更高。
A2.1比重瓶应符合GB/T1713规定。
A3.1水新蒸馏过并冷却的，其技术指标至少应符合GB/T6682规定的三级纯。 A3.2置换液体不含芳香族化合物的脂肪烃或脂肪烃的混合物、沸点8～140C范围。在许多实例中 发现正庚烷适合于测定热固性粉末涂料的密度。但是，若正庚烷与试样或其中某成分能发生作用，则可 采用其他适合的液体。 A3.3丙酮分析纯。
士0.5C温度下进行两次重复测定，称量精度为
A4.1测定置换液体的密度
先称量干净的空比重瓶（A2.1)L18ZJ113标准下载，充入置换液体达到刻度处，再称重，倒空比重瓶，用丙酮分三 清洗，并在真空中干燥，重新将水倒人比重瓶中，再称重。 用下列公式计算23C时置换液的密度P（g/mL）
式中：m。——空比重瓶的质量，g； m1——装有置换液比重瓶的质量，g； m2——装有水比重瓶的质量，g；
式中：m一 空比重瓶的质量，g； mi——装有置换液比重瓶的质量，g； m2——装有水比重瓶的质量，g；
20m箱梁架设安装施工方案A4.2测定粉末涂料的密度
倒空比重瓶，用丙酮清洗三次，并在真空下于燥，将3～4g试样放人比重瓶中并称重。加入充分的 并刚好够覆盖试样的置换液，以润湿试样，将比重瓶的出口与真空泵（A2.2)的耐压管相连。使比重瓶减 压，减压值最低为1.2kPa，同时振动它，直到再没有气体从粉末/液体混合物中冒出，小心地使比重瓶 的压力上升到与大气压相等，然后将置换液充满比重瓶到刻度处，不要搅混沉淀的粉末，充液时要仔细 地防止将粉末粘在比重瓶颈，重新称量满载的比重瓶的重量。
计算23C时粉末涂料的密度p（g/mL）