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水工金属结构焊接通用技术条件(SL 36-2016)

c）焊件组对间隙应符合GB/T985.1、GB/T985.2和GB/T985.4的规定。当焊件组对间隙超 过规定值，且小于等于较薄焊件厚度的2倍或20mm时（取其小值），允许做堆焊处理达到规 定的组对间隙。堆焊处理要求如下： 1）严禁填充异物。 2）堆焊所采用的焊接材料应与正式焊缝相同。 3）有预热要求的焊件，堆焊时的预热温度应与正式焊缝相同。 4）堆焊后应修磨平整，保持原坡口形式。 5）进行表面无损检测，并符合8.3.2和8.3.3的规定。

5.6.3定位焊应符合下列规定

a）定位焊的焊 b）一类、二类焊缝的定位焊由持有效合格证书的焊工施焊。 c）定位焊缝的厚度不应超过正式焊缝厚度的1/2GTCC-089-2018 列车尾部安全防护装置-铁路专用产品质量监督抽查检验实施细则，宜为4～6mm；长度为30～60mm；间距小

等于400mm。低合金高强度结构钢在冬季施焊时，定位焊缝的厚度可增至8mm，长度可 到80~100mm。 d）定位焊的引弧和熄弧在坡口内进行。 e）熔入正式焊缝的定位焊缝不应有裂纹、气孔和夹渣等焊接缺陷，否则应清除重焊。 f）不锈钢复合钢板的定位焊应在基层母材上进行

7.2除另有规定外，当设计文件及工艺要求设置焊接钢衬垫时，应符合下列规定： a）按焊缝全长设置钢衬垫，当钢衬垫有接头时，应符合对接焊缝的焊透要求。 b）抗拉强度大于等于780MPa的低合金高强度结构钢，不宜采用焊接钢衬垫。 c）设置钢衬垫的焊缝承受与焊缝轴线相垂直的循环载荷时，应除去其钢衬垫，并修磨焊缝使其 平滑过渡。 d）钢衬垫的定位焊宜在坡口内进行。

5.8.1在焊缝两端设置的引弧板和引出板，其材质、坡口形式和坡口尺寸应与焊缝相同。 5.8.2埋弧焊时的引弧板和引出板的尺寸应大于等于50mm×100mm，与焊缝的接头处应进行封底 焊或加焊剂垫以防止烧穿；其他焊接方法的引弧板和引出板的尺寸应大于等于40mm×50mm。

6.1.1焊接施工现场环境应符合职业健康和安全生产的规定。 6.1.2应对施工现场环境进行监测，出现下列任一情况时，应采取防护措施，方可焊接： a）雨雪环境露天施焊，相对湿度大于90%。 b）气体保护电弧焊时风速大于2m/s；焊条电弧焊和埋弧焊时风速大于8m/s c）环境温度低于一20℃。 6.1.3 焊工和焊接操作工应接照焊接工艺规程（WPS）施焊。 6.1.4 焊接过程中应控制道间温度的下限不低于预热温度。碳素结构钢的道间温度的上限不应高 230℃，低合金高强度结构钢的道间温度的上限不应高于200℃。 6.1.5有预热要求的焊件，每条焊缝应一次焊完。当中断焊接时，应及时采取保温、缓冷等措施 重新施焊时，应按规定进行预热。 6.1.6应在引弧板或坡口内引弧，严禁在非焊接部位的母材上引弧、试电流。防止地线、电缆线 焊钳与焊件打弧擦伤母材。 6.1.7设计要求焊透的焊缝，应优先采用背面清根的双面焊。当背面不易清根时，应按4.5的要 进行焊接工艺评定试验，并按照焊接工艺规程（WPS）施焊，以保证接头性能满足设计要求。 6.1.8采用锤击法消除焊接残余应力时，不应锤击第一层焊缝和盖面层焊缝及母材。 6.1.9焊接多层多道焊缝时，应将每道焊缝的熔渣和飞溅清理干净，各层各道间的焊缝接头应至么 错开30mm。 6.1.10采用碳弧气刨清根或清除焊接缺陷，应打磨清理气刨表面和修磨刨槽，除去渗碳层。 6.1.11焊接设置钢衬垫的焊缝时，应保证焊缝金属与钢衬垫熔合良好。

6.1.2应对施工现场环境进行监测，出现下列任一情况时，应采取防护措施，方可焊接： a）雨雪环境露天施焊，相对湿度大于90%。 b）气体保护电弧焊时风速大于2m/s；焊条电弧焊和埋弧焊时风速大于8m/s c）环境温度低于一20℃。 6.1.3焊工和焊接操作工应按照焊接工艺规程（WPS）施焊。 6.1.4 焊接过程中应控制道间温度的下限不低于预热温度。碳素结构钢的道间温度的上限不应高于 230℃，低合金高强度结构钢的道间温度的上限不应高于200℃。 6.1.5有预热要求的焊件，每条焊缝应一次焊完。当中断焊接时，应及时采取保温、缓冷等措施。 重新施焊时，应按规定进行预热。 6.1.6应在引弧板或坡口内引弧，严禁在非焊接部位的母材上引弧、试电流。防止地线、电缆线、 焊钳与焊件打弧擦伤母材。 6.1.7设计要求焊透的焊缝，应优先采用背面清根的双面焊。当背面不易清根时，应按4.5的要求 进行焊接工艺评定试验，并按照焊接工艺规程（WPS）施焊，以保证接头性能满足设计要求。 6.1.8采用锤击法消除焊接残余应力时，不应锤击第一层焊缝和盖面层焊缝及母材 6.1.9焊接多层多道焊缝时，应将每道焊缝的熔渣和飞溅清理干净，各层各道间的焊缝接头应至少 错开30mm。 6.1.10采用碳弧气刨清根或清除焊接缺陷，应打磨清理气刨表面和修磨刨槽，除去渗碳层。 6.1.11焊接设置钢衬垫的焊缝时，应保证焊缝金属与钢衬垫熔合良好。

高强度结构钢焊接时，宜采用多层多道焊，并控制焊缝的宽度和厚度不超过焊接工艺规程（WPS） 规定的热输入范围。 6.1.13不锈钢复合钢板焊接顺序为：先焊基层焊缝，然后焊过渡层焊缝，最后焊覆层焊缝。 6.1.14不锈钢复合钢板过渡层焊缝应保证与基层焊缝、基层母材和覆层母材熔合良好，并覆盖基层 焊缝和基层母材。过渡层焊缝在焊接接头中的位置如图2所示

6.1.15长度大于等于1000mm的焊缝宜采用分段退焊。 6.1.16在角焊缝的端部转角处，宜进行绕角焊，其焊脚应满 足同一角焊缝规定的尺寸要求。 5.1.17依据母材厚度的不同，对接焊缝的根部焊道或打底焊 道的最小厚度、单道角焊缝的最小焊脚应满足不产生焊接裂纹 的要求。 6.1.18除设计规定外，允许组合焊缝中的角焊缝焊脚为1/4腹 板厚度，且小于等于10mm。 6.1.19焊接完毕后，焊工或焊接操作工应仔细清理焊缝表面， 检查焊缝外形尺寸和外观质量是否符合表14的规定，且应在 类、二类焊缝附近打上操作者标识。抗拉强度大于等于600MPa

图2不锈钢复合钢板过渡层焊缝 在焊接接头中的位置

的低合金高强度结构钢焊缝应记录操作者标识，并存入产品质量档案。 6.1.20设计有疲劳强度要求的焊缝外形尺寸应平滑过渡，避免产生咬边，对接焊缝余高和角焊缝焊 趾应予修磨平整。 6.1.21有电弧、碳弧气刨、气割损伤处及焊疤的焊件表面应修磨平整。 6.1.22抗拉强度大于等于600MPa的低合金高强度结构钢焊件表面应避免电弧擦伤、机械划痕等。 深度不超过2mm、面积不超过200mm的电弧擦伤和划痕等，可采用砂轮打磨，使其均匀过渡到母 材表面，并按8.3.2和8.3.3的规定进行表面无损检测；深度超过2mm，或存在塑性变形的凸凹现 象，应更换母材。 6.1.23不应采用锤击拆除工卡具，可采用热切割，或砂轮磨削，或碳弧气刨方法拆除。拆除时不得 伤及母材，并将残留痕迹修磨平整。对于抗拉强度大于等于600MPa的低合金高强度结构钢焊件，切 割处或气刨处应保留与母材表面至少3mm以上的距离，再打磨平整至母材表面。 6.1.24不应采用锤击拆除引弧板、引出板、产品焊接试件，可采用热切割或碳弧气刨方法拆除，并

6.1.23不应采用锤击拆除工卡具，可采用热切割，或砂轮磨削，或碳弧气刨方法拆除。拆 伤及母材，并将残留痕迹修磨平整。对于抗拉强度大于等于600MPa的低合金高强度结构钢 割处或气刨处应保留与母材表面至少3mm以上的距离，再打磨平整至母材表面。 6.1.24不应采用锤击拆除引弧板、引出板、产品焊接试件，可采用热切割或碳弧气刨方法 用砂轮修磨平整

焊条电弧焊除接6.1的规定外，还应符合下列规定： a）允许单道焊缝最大厚度或单道角焊缝的最大焊脚为6mm。 b）多道焊时，除根部焊道外，允许每道焊缝的厚度小于等于6mm

埋弧焊除接6.1的规定外，还应符合下列规定： a）可采用焊接衬垫，或其他焊接方法进行打底焊，防止焊缝烧穿。 b）对接焊缝和组合焊缝宜在平焊位置施焊，角焊缝可在平焊或横焊位置施焊 c）允许单道焊缝最大厚度或单道角焊缝的最大焊脚为8mm。 d）多道焊时，除根部焊道外，允许每道焊缝的厚度小于等于8mm。

埋弧焊除按6.1的规定外，还应符合下列规定： a）可采用焊接衬垫，或其他焊接方法进行打底焊，防止焊缝烧穿。 b）对接焊缝和组合焊缝宜在平焊位置施焊，角焊缝可在平焊或横焊位置施焊。 c）允许单道焊缝最大厚度或单道角焊缝的最大焊脚为8mm。 d）多道焊时，除根部焊道外，允许每道焊缝的厚度小于等于8mm

护电弧焊除按6.1的规定外，还应符合下列规定

a）可采用实心焊丝或药芯焊丝。 b）保护气体可采用二氧化碳气体或氩气，或氩气加二氧化碳的混合气体，或氩气加氧气的混合 气体，或氩气加二氧化碳加氧气的混合气体。 c）焊接低合金高强度结构钢时，宜采用大于等于80%氩气加小于等于20%二氧化碳的混合气体。 d）焊接不锈钢或不锈钢复合钢板的覆层时，宜采用钨极氩弧焊或采用98%氩气加2%氧气的混 合气体。 e）允许单道焊缝最大厚度或单道角焊缝的最大焊脚为8mm。 f）多道焊时，除根部焊道外，允许每道焊缝的厚度小于等于6mm。 g）施焊时应保证焊缝与母材及各道焊缝之间熔合良好。

，1.1对冷裂性牧大里 应米取后热猎施 7.1.2后热应在焊后立即进行，宜采用电加热器进行加热。加热温度为150～250℃，保温时间为 100mm。达到保温时间后应缓冷至常温。

件的变形宜采用机械方法矫正，也可采用局部加热法矫正。 用加热法矫正时，抗拉强度大于等于600MPa的低合金高强度结构钢，其加热区的温度应 0℃以下，其他钢的加热区温度应控制在650℃以下

3.1消除应力热处理的要求应由设计文件确定

热处理温度可按表12选用。 焊件宜作整体热处理。焊件进炉时，炉温应低于300℃；炉温升至300℃后，允许最大加热速度 不得超过 8m 13的规定；炉温在300℃以上时，允许最大冷却速度不得超过 焊件出炉时，炉温应低于300℃，并在静止的空气中冷却至室温。mx为焊件最大板厚，

表12焊后消除应力热处理温度

表13焊后消除应力热处理时的保温时间

c）当焊件无法进行整体热处理时，充许采用电加热器对焊件进行局部热处理，并符合下列要， 1）加热宽度为焊缝两侧大于等于4倍板厚，且不小于200mm。 2）使用配有温度自动控制仪的加热设备，其加热、测温和控温性能应满足使用要求，

SL36—20163）加热宽度以外的焊件两侧宜使用保温材料覆盖。7.3.3抗拉强度大于等于600MPa的低合金高强度结构钢焊接接头，不宜作消除应力热处理，可采用振动时效或其他方法消除焊接残余应力。7.3.4不锈钢复合钢板的焊接接头不宜作消除应力热处理。8焊接质量检验8.1基本要求8.1.1焊接质量检验包括焊前检验、焊接过程检验和焊后成品检验。8.1.2焊前检验内容包括坡口形式与尺寸、坡口表面质量、焊件的组对质量等。8.1.3焊接过程检验内容包括焊接环境和预热温度的监测、焊工和焊接操作工执行焊接工艺情况等。8.1.4焊后成品检验内容包括焊缝外观质量检验、焊缝表面和内部无损检测、产品焊接试件检验等。8.1.5焊接质量检验前应根据焊缝的分类、图样及技术文件规定的焊接质量要求编制检验作业指导书，包括抽样方案、检验项目、检验方法、检验时机及相应的检验标准和验收标准等内容，经审批后实施。8. 2焊缝外观质量检验8.2.1应对焊件的所有焊缝进行外形尺寸和外观质量检验，并符合表14的规定。表14焊缝外形尺寸和外观质量要求单位：mm允许缺欠尺寸项目一类焊缝二类焊缝三类焊缝裂纹不允许焊瘤不允许飞溅不允许电弧擦伤不允许深度小于等于0.28，夹渣不允许长度小于等于0.58，且小于等于20深度小于等于0.5，连续长度小于等于100，深度小于等于0.18，咬边两侧咬边累计长度小于等于10%焊缝全长且小于等于1.0每米范围内允许每米范围内允许5个表面气孔不允许3个1.0气孔，$1.5气孔，且间距大于等于20且间距大于等于20错边量≤0.18，且≤2.0≤0.158，且≤3.0≤0.28，且≤4.0焊条电弧焊焊缝边缘气体保护焊在焊缝任意300长度内小于等于3直线度埋弧焊在焊缝任意300长度内小于等于4未焊满不允许焊条电弧焊平焊：0~3焊缝气体保护焊立焊、横焊、仰焊：0~4对余高接埋弧焊0~3焊条电弧焊缝气体保护焊盖过每侧坡口宽度2～4，且平滑过渡焊缝宽度埋弧焊开坡口时盖过每侧坡口宽度2～7，且平滑过渡不开坡口时盖过每侧坡口宽度4～14，且平滑过渡16

表14焊缝外形尺寸和外观质量要求（级

8.2.2焊缝冷却到环境温度后方可进行外观质量检验。抗拉强度大于690MPa的低合金高强度结构 钢焊缝，应在焊缝完成48h后进行。 8.2.3焊缝外形尺寸应使用焊缝检验尺、卡规等工具测量。 8.2.4表面裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行。必要时，应采用表面无损检 测方法验证，且应符合8.3.2和8.3.3的规定

8.3焊缝表面无损检测

8.3.1焊缝外观质量检验后，下列情况之一，应进行焊缝表面无损检测： a）当设计文件有规定时。 b）外观检验发现裂纹时，对该条焊缝进行100%的表面检测。 c）焊补的铸钢件表面。 8.3.2焊缝表面无损检测应依据母材、结构形式选用磁粉检测方法，或渗透检测方法。铁磁性材料 应采用磁粉检测。不能使用磁粉检测时，应采用渗透检测。 8.3.3磁粉检测应执行GB/T26951的规定；焊缝线状显示的验收等级应执行GB/T26952的1级； 渗透检测的煜缝线状显示的验收等级应执行GB/T26953的1级

8.4焊缝内部无损检测

8.4.1焊缝外观质量检验合格后应进行焊缝内部无损检测。无损检测方法、检测长度及占焊缝全长 的百分数不应小于表15的规定。若设计文件另有规定时，应按其规定执行。 8.4.2抗拉强度为600～690MPa的低合金高强度结构钢焊缝，无损检测应在焊缝完成24h后进行： 抗拉强度大于等于690MPa的低合金高强度结构钢焊缝，无损检测应在焊缝完成48h后进行。 8.4.3焊缝内部无损检测时，超声检测方法或射线检测方法可任选其一。脉冲反射法超声检测时， 如发现可疑波形不能准确判断，可采用射线检测或衍射时差法超声检测进行综合评定。 8.4.4脉冲反射法超声检测等级执行GB/T11345的B级规定，焊缝显示特征的判定执行GB/T 29711的规定，验收等级执行GB/T29712的规定，一类、二类焊缝2级合格；衍射时差法超声检测 执行NB/T47013.10的规定，焊缝质量验收等级应按设计文件的规定执行。

SL 36=2016

表15焊缝内部无损检测方法和检测长度

8.4.5射线检测执行GB/T3323的规定，射线透照技术等级为B级，一类焊缝不低于ⅡI级为合格， 二类焊缝不低于Ⅲ级为合格。 8.4.6经焊缝内部无损检测后，若发现局部存在裂纹、未熔合或不允许的未焊透等缺陷，应对整条 焊缝全部进行检测；如发现局部存在其他不允许的缺陷时，应在其延伸方向或可疑部位进行补充检 测，补充检测长度应大于等于200mm。补充检测不合格，应对整条焊缝进行检测

9.1焊缝外观缺陷返工

1.1表面裂纹的返工应执行9.2的规定。 1.2除表面裂纹外，焊缝外形尺寸和外观质量不符合表14的规定时，焊工或焊接操作工可自行 ，进行修磨或按焊接工艺规程（WPS）进行局部焊补。焊补的焊缝应与原焊缝间保持平滑过渡。

9.2焊缝内部缺陷返工

9.2.2按下列要求进行返工：

a）焊工或焊接操作工应执行返工工艺规定。 b）可采用碳弧气刨、砂轮或其他机械方法清除焊接缺陷，不得采用电弧或气割火焰熔除。 c）彻底清除焊接缺陷，不应有毛刺和凹痕，坡口底部应圆滑过渡。 d）有预热要求的焊缝，其局部焊缝返工时的预热温度应比原焊缝高20～30℃。 9.2.3同一部位的焊缝返工次数不宜超过2次，超过2次应经焊接技术负责人批准方可进行，并将 返工情况记人产品质量档案。 9.2.4抗拉强度大于等于600MPa的低合金高强度结构钢焊接缺陷的返工，除应按9.2.2的要求 外，尚应符合下列规定： a）返工时的热输入和道间温度应与原焊缝相同。返工时应监控热输入、预热温度及道间温度， 并作详细记录和存人产品质量档案。 b）返工后应按原焊缝的规定进行后热。 c）同一部位的焊缝返工次数不宜超过1次，超过1次应经焊接技术负责人批准方可进行，并将 返工情况记人产品质量档案。 9.2.5返工后的焊接接头，应按原焊缝的质量要求和无损检测方法进行100%检验

1本附录适用于轧制法、爆炸轧制法、爆炸法和堆焊法生产的不锈钢复合钢板的焊接工艺评定， .2不锈钢复合钢板的焊接工艺评定除按4.5的规定外，尚应符合附录A的规定

1不锈钢复合钢板焊接工艺评定可分为两种 参与复合钢板的设计强度计算

a）焊接工艺评定试验的试件应以不锈钢复合钢板（包括基层和覆层）制备。 b）经评定合格的焊接工艺规程（WPS）适用于焊件（包括母材和焊缝金属）厚度有效范围，应 按试件的覆层和基层厚度分别计算，且符合4.5.11的规定。 c）经评定合格的焊接工艺规程（WPS）适用于焊件覆层焊缝金属厚度有效范围的最小值，为试 件覆层焊缝金属厚度。 d）焊接接头拉伸试验应符合GB/T2651的规定，拉伸试样应包括覆层和基层的全厚度。试样的 抗拉强度Rm应满足式（A.1）

式中： Rml 覆层钢板的抗拉强度下限值，MPa； 基层钢板的抗拉强度下限值，MPa； 覆层钢板的厚度，mm； 基层钢板的厚度，mm。

t2基层钢板的厚度，mm

e）基层部分的焊接接头冲击试验应符合GB/T2650的规定。冲击试样应包括基层焊缝和热影响区 两部分。冲击试验温度不应高于基层钢材标准规定的冲击试验温度。焊缝和热影响区各3个标 准试样为1组，每组冲击吸收能量的平均值应符合图样或相关技术文件规定，且不小于27J。允 许有1个试样的冲击吸收能量低于规定值，且不应低于规定值的70%。宽度为7.5mm或5mm 的小尺寸冲击试样的冲击吸收能量，分别为标准试样冲击吸收能量的75%或50%。 f）焊接接头弯曲试验执行表A.1的规定。试样弯曲到规定角度后，在其拉伸面上的焊缝和热影 响区内，沿任何方向不得有单条长度大于3mm的裂纹，试样的棱角处裂纹可不计，由未熔 合、夹渣或其他内部缺欠引起的棱角裂纹长度应计人。对轧制法、爆炸轧制法、爆炸法生产 的不锈钢复合钢板，侧弯试样中复合界面未结合缺欠引起的分层和裂纹允许重新取样试验。

表A.1不锈钢复合钢板焊接接头弯曲试验要求

3覆层厚度不参与复合钢板的设计强度计算的焊接工艺评定可按A2.2的规定，也可按下列要求！ a）基层焊接工艺评定试验执行4.5的规定，不必采用不锈钢复合钢板制备试件。 b）在基层上施焊覆层焊缝，按NB/T47014的规定进行耐蚀堆焊工艺评定试验

B.1.1对接焊缝试件尺寸及试件取样位置如图B.1所示。试件长度方向为钢

1.1对接焊缝试件尺寸及试件取样位置如图B.1所示。试件长度方向为钢板轧制方向

图B.1对接焊缝试件尺寸及试件取样位置示意图

B.1.2试件施焊时，除清根焊缝外，各道焊缝的焊接电流、电弧电压、焊接速度等焊接参数应以母 材的最佳热输人范围的中间值确定，并保持基本不变。 B.1.3试件焊完后应进行焊缝外观质量检验和无损检测（射线检测或超声检测），合格后方可进行 焊接接头的力学性能试验， B.1.4试件的焊缝外观质量检验应符合表14中一类焊缝的要求。 B.1.5试件的超声检测应符合8.4.4中一类焊缝的要求；试件的射线检测应符合8.4.5中一类焊缝 的要求。

B.2力学性能试样的形状和尺寸

采用紧凑型板接头带肩板状试样的尺寸和精度应符合图B.2的规定，具体要求如下： a）试样的焊缝余高应以机械方法去除，使之与母材齐平。 b）试件厚度≤30mm，应采用全厚度拉伸试样；试件厚度>30mm以上，应根据拉伸的载荷 超过拉伸试验机的量程，采用两个试样或多个试样，每个试样的厚度为亏8十5mm，取样位 置应符合图B.3的规定

横向、纵向面弯和背弯试样的尺寸和精度应符合图B.4的规定，具体要求如下 20

图B.3两个拉伸试样的取样位置示意图

L一试样长度，大于等于250mm，或按需要；S一试样厚度，mm；W一试样受拉伸 平行侧面宽度，大于等于25mm；hz一焊缝最大宽度，mm； h一夹持部分长度，根据试验机夹具而定，mm 图B.2紧漆型板接头带肩板状拉伸试样

图B.4横向、纵向面和背弯试样

a）横向、纵向面弯和背弯的试样，当试件厚度8>10mm时，试样厚度S=10mm，应从试样受 压面去除多余厚度；当试件厚度<10mm时，试样厚度S=；试样宽度B=38mm。 b）横向侧弯试样的尺寸和精度应符合图B.5的规定。试样厚度S=10mm。当试件厚度8》 38mm时，试样宽度B=8；当试件厚度8>38mm时，可沿试件厚度方向切取2个或多个试 样宽度B=38mm的侧弯试样，以代替全厚度侧弯试样，取样位置如图B.6所示。 c）横向、纵向面弯和背弯及横向侧弯的试样长度l=D十2.5S十100mm（式中D为压头直径 mm；S为试样厚度，mm：1 最小值为150mm。

图B.5横向侧弯试择

横向侧弯试样分层取样位

采用标准V形缺口冲击试样的尺寸和精度应符合图B.7的规定，具体要求如下： a）V形缺口底部应光滑，不得有与缺口轴线平行的明显划痕。当试件尺寸无法制备标准V形缺 口冲击试样时，则应依次制备试样宽度为7.5mm或5.0mm的小尺寸试样。 b）试样应采用机械加工或磨削方法制备，应防止加工表面的应变硬化或材料过热， c）焊缝或热影响区试样的缺口位置要求应符合图B.8的规定，试样的缺口轴线应当垂直于焊缝 表面，具体要求如下： 1）当≤60mm时，=1~2mm；当8>60mm时，2=/4。 2）双面焊时，.从后焊面的母材表面测量

B.2.4硬度测定位置

试样的硬度测定位置要求应符合图B.9的规定

图B.8冲击试样的V形缺口位置示意图

图B.7标准V形缺口冲击试栏

图B.9硬度测定位置示意图

B.3力学性能试验方法和合格标准

拉伸试验应执行GB/T228.1的规定，尚应符合下列要求： a）当试样断在焊缝上，试样母材为同种钢号时，试样的抗拉强度不应低于母材钢号标准规定的 抗拉强度下限值；试样母材为两种钢号时，试样的抗拉强度不应低于两种母材钢号标准规定 的抗拉强度下限值的较低者。 b）当试样断在的母材上，其抗拉强度不应低于母材钢号标准的抗拉强度规定下限值的95%

弯曲试验应执行GB/T232和表B.1的规定，尚应符合下列要求： a）试样的焊缝中心应对准压头中心。侧弯试验时，若试样表面存在缺欠，则以缺欠较严重一侧 作为拉伸面。 b）试样的拉伸面上沿任何方向不得有单条长度大于3mm的裂纹或缺欠，不大于3mm的裂纹或 缺欠长度之和不应大于10mm。试样的棱角开裂可不计，由夹渣或其他焊接缺欠引起的棱角 开裂长度应计人。

表B.1对接焊缝试件弯曲试验要求

冲击试验应执行GB/T229的规定，尚应符合下列要求： a）冲击试验温度应符合图样或相关技术文件规定。焊缝或热影响区的3个试样平均值应满足母 材钢号标准规定值，允许有1个试样的冲击吸收能量低于母材钢号标准规定值，但不应低于 母材钢号标准规定值的70%。 b）试样宽度为7.5mm或5.0mm的小尺寸试样，其冲击吸收能量可分别是标准冲击试样冲击吸 收能量的75%或50%

B.3. 4 硬度试验

硬度试验应执行GB/T2654的规定。焊接接头的维氏硬度值不应大于母材的维氏硬度值加100。

B.4.1角焊缝试件制备应符合图B.10的规定，试件厚度应符合表B.2的规定

表B.2鱼焊缝试件原度

图B.10角焊缝试件

B.4.2角焊缝试件焊完后Q／GDW 11693-2017 抽水蓄能电站有功成组控制和紧急支援功能技术规范，应经外观检验和磁粉或渗透检测，合格后方可进行宏观金相检验。具体

4.2角焊缝试件焊完后，应经外观检验和磁粉或渗透检测，合格后方可进行宏观金相检验。具体 求如下： a）试件的外观检验项目应符合表14的规定。 b）试件的磁粉检测应执行GB/T26951的规定；焊缝线状显示的验收等级应执行GB/T26952 的1级；试件的渗透检测，其焊缝线状显示的验收等级应执行GB/T26953的1级。 c）试件的宏观金相检验应符合下列规定： 1）按图B.10的要求，将试件两端各弃去25mm后五等分取样，每个试样取1个断面进行金 相检验，2个任意检验面不得为同一切口的两个侧面。 2）合格要求：焊缝金属和热影响区不得有裂纹和未熔合等缺陷，焊脚K值之差不大 于3mm

求如下： a）试件的外观检验项目应符合表14的规定。 b）试件的磁粉检测应执行GB/T26951的规定；焊缝线状显示的验收等级应执行GB/T26952 的1级；试件的渗透检测，其焊缝线状显示的验收等级应执行GB/T26953的1级。 c）试件的宏观金相检验应符合下列规定： 1）按图B.10的要求，将试件两端各弃去25mm后五等分取样，每个试样取1个断面进行金 相检验，2个任意检验面不得为同一切口的两个侧面。 2）合格要求：焊缝金属和热影响区不得有裂纹和未熔合等缺陷，焊脚K值之差不大 于3mm

附录C （资料性附录） 预焊接工艺规程（pWPS)

表C.1预焊接工艺规程（pWPS）格

表C.1预焊接工艺规程（pWPS）格式（续

GB/T 42019-2022 基于时间敏感技术的宽带工业总线AUTBUS 系统架构与通信规范表D.1焊接工艺评定报告（WPOR）格式（续

标准历次版本编写者信息

本标准主编单位：能源部、水利部郑州机械设计研究所 SL36—2006 本标准主编单位：水利部水工金属结构质量检验测试中心 本标准主要起草人：江文琳张亚军朱国纲江宁王翠萍靳红泽何配排马明朗