施工组织设计下载简介

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1）桩基钢护筒设计内径为ф270cm，钢护筒采用厚度为12mm的A3钢板卷制而成。护筒成形采用定位器，设置台座接长，确保卷筒圆、接缝严。为加强护筒的整体刚度，在焊接接头焊逢处加设厚10mm宽20cm的钢带，护筒底脚处加设厚12mm宽30cm的钢带作为刃脚。钢护筒每节加工长度为10~15m（或按实际长度分节加工）。焊接采用坡口双面焊，所有焊缝必须连续，以保证不漏水。钢护筒在加工厂进行分节制作，经检查合格后由驳船运至主钻孔平台，现场焊接接长。

钢护筒顶标高比平台面高30cm即+7.8m。护筒埋入不透水粘土层不小于1m，钢护筒下沉采用90KW振动锤振动配以护筒内用空气吸泥机吸泥下沉，必要时可在护筒外壁辅以高压射水下沉。钢护筒下沉步骤如下：

在平台桩位处焊设护筒下沉定位架—→安装第一节钢护筒于导向架内并与导向架下口临时焊连，使护筒固定—→吊起第二节护筒对准第一节护筒，校正后将两节护筒连接处焊牢并加强—→割除第一节护筒与导向架焊接处，浮吊下放第一、二节护筒—→吊装90KW振动锤与护筒上口连接牢固—→开动振动锤振动下沉，再接长下节钢护筒，如此反复直至护筒至所需的深度。

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本工程桩基础施工一律使用优质膨润土泥浆（用膨润土、工业碱、聚丙烯酰胺、木纤维素按适当的比例配制而成）护壁，以保证施工安全和质量净化空调施工组织设计方案.zip，达到桩壁无泥浆套和桩底无沉渣的设计要求。

施工过程中，泥桨循环主墩采用泥浆船，泥浆船用100t运输船改装，容量150~200m3，每个墩配置二艘泥浆船和一艘运泥船，以保证泥浆的储备及便于外运多余泥浆。为保护环境严禁把泥浆及废渣直接排入河道，应由运泥船运往指定的弃土区排放。

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a、造浆：正式钻进前，往要施工的桩及循环用的护筒孔底供泥浆，换出原孔内清水。泥浆制备采用优质膨润土，钻进过程中，要根据不同的土层制备不同浓度的泥浆，使泥浆既起到护壁及清渣的作用，又不致于太浓而影响钻进速度。

b、钻孔：钻机就位后，进行桩位校核，保证就位准确。造浆完毕后低速开钻，待整个钻头进入土层后进入正常钻进。在护筒脚部位必须慢速钻进。当回旋钻机钻进至岩层面后换下刮刀钻头，改用牙轮钻头钻进。整个成孔过程中分班连续作业，专人负责做好记录并观察孔内泥浆面和孔外水位情况，发现异常马上采取措施。泥浆比重控制在1.2～1.25，粘度控制在18～22s。

桩孔中的泥浆指标应严格控制，好的泥浆不但利于保证孔壁稳定，而且有利于悬浮起岩渣加快施工进度。在钻进过程中应定期每班检测桩孔中的泥浆的各项指标。在成孔后清孔时应在孔底注入优质泥浆，以保证孔底干净。

失水率(ml/30min)

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失水率(ml/30min)

如果发现实际地质情况与设计提供的资料不符，则马上通知监理工程师汇同设计部门协商解决

钻孔事故预防及处理,常见的钻孔（清孔）事故预防处理如下：

①、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘，固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条直线上，并经常检查校正。

②、钻架上设的导向架能控制钻杆上的提引三通，使其沿导向架中心钻进。

③、钻杆、接头逐个检查，及时调正。未经调正的钻杆不能使用。

④、倾斜过大的岩面（岩面高差超过1m时），需先填片石找平，用冲击钻机理平压实后再用旋转钻机钻进，钻机在岩层中钻进采用牙轮钻头，此时

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须采用低压低速钻进，待进入完整岩层后再恢复正常钻压和钻速钻进。

⑤、钻孔形成后，经检孔器查明钻孔偏斜的位置，钻机反复扫孔，使钻孔正直。

①、开钻前应清除孔内落物，在护筒口加盖。

②、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。

③、配备打捞工具，打捞在钻进过程中掉入的螺栓等铁件及钻头。

①、在倾斜岩面和岩性不均的岩层中钻进时，严格按减压、低转速、慢进尺钻进，保持钻机在稳定状态下钻进，防止过分扩孔。

②、经常检查外圈牙轮磨损状态，加强修补，必要时更换最外圈牙轮，保证钻孔直径，防止缩孔。在软土中钻进时，要注意控制钻速和进尺速度，充分护壁，防止软土缩孔。

卡钻后不能强提，以免发生坍孔埋钻的严重事故，应摸清情况或局部提升，潜水用小型吸泥机吸泥，正、反方向小幅度转动钻机，或下专用工具局部提升，最后用微型爆破局部震松钻头，恢复正常钻进。

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①、不使用弯曲严重的钻杆，严格遵循操作规程，连接好每一个钻杆接头。

②、在坚硬、复杂地层要仔细操作，严格控制进尺和钻压的大小以策安全。

③、经常检查钻具各部分的磨损情况，损坏的要及时更换、维修；对钻杆要定期起钻检查，发现钻杆间螺栓松动时要及时上紧，钻杆连接螺丝采用紧固胶水粘结。

④、如发生钻杆折断事故，应及时组织打捞。

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c、清孔：孔深达到设计标高后，对孔径、深度、垂直度和孔底嵌岩情况进行全面检查合格后，采用反循环清孔法，反循环所用机械、设备由施工队负责。当孔底基本无沉渣，嵌岩桩桩底沉渣厚度不得大于5cm，摩擦桩桩底沉渣厚度不得大于15cm。泥浆沟只排出浊水而无泥浆废渣时，即可停止第一次清孔，移机准备钢筋笼下放。

3.1.5、钢筋笼、检测管的制作及下放

钢筋笼在岸上分节进行制作，采用加劲筋（间距2m）成型法，每节长度9~12米。制作时加劲筋点焊在主筋内侧，校正好加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊牢固，布好螺旋筋并点焊于主筋上。按设计在主筋上沿圆周方向每５米均匀分布焊接4个保护层耳环。焊接加工要确保主筋在搭接区断面内接头不大于50%；焊接采用双面焊，焊缝长不小于５d（d为钢筋直径）。

加工好的钢筋笼由驳船运往现场采用45t船吊下放就位。安装时采用两点起吊，以防止骨架变形；钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼边下放边拆除内撑。钢筋笼的连接采用单面焊，焊接长度10d（d为主筋直径）的搭接，并且保证各节钢筋笼在同一竖直轴线上。钢筋笼下到设计标高后，定位于孔中心，将主筋或其延伸钢筋焊接在护筒上，以防骨架在浇注混凝土时上浮及移位。钢筋笼下放完成后，

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马上下放导管进行二次清孔，并做好水下混凝土灌注工作。

根据设计要求，每根桩基均予埋超声波检测管，检测管标准节长8米，外径57mm，接头焊接为φ70mm钢管，上端高出桩顶50cm，下端用钢板封底焊接，不得漏水。

检测管点焊或用铁丝绑扎固定在钢筋笼主筋上与钢筋笼一起下放，管内在浇注混凝土前灌满水，上口用塞子塞住。

3.1.6、水下混凝土灌注

桩基混凝土由设在两岸的混凝土搅拌站供应，砼输送泵通过钢栈桥送至浇注点直接灌注。

灌注前进行二次清孔，采用气举法清孔。拟用一上端密封的管，插入一空压管和出浆管，插至离孔底20cm，外侧伸入进浆孔。空压机用大功率空压机，宜用20m3/h。当二次清孔的泥浆性能指标和沉渣厚度达到设计和规范要求，并经监理工程师检查合格后，尽快进行水下混凝土灌注。主桥桩基混凝土浇筑施工采用导管法灌注。导管采用内径ф300mm的刚性导管，在第一次使用前和使用一定时间后均按规范对其进行水密性和承压试验、检查，防止

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胶垫老化，以保证导管接头良好、不漏气。

2）、砼配合比基本要求

桩基础砼标号为C30，考虑到水下砼浇筑的各种因素，在进行配合比设计时要满足以下要求：

坍落度：18~22cm；坍落度降至15cm的最小时间：3h；

砼初凝时间：≥12h；最大粗骨料直径：30mm。

导管选用壁厚5mm，内径30cm的无缝钢管。导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、外观质量和拼缝构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球、承压及水密性试验。

导管分节加工，分节长段应便于拆装和搬运，并小于提升设备的提升高度，每节长度以2~4m，还需加工两节1m长作为高度调节。

导管在开始浇筑砼前离开孔底面20~40cm左右。

当二次清孔的沉渣厚度及泥浆比重达到设计和规范要求，并经监理工程师检查合格后，即可进行水下砼灌注。

开始浇注混凝土要满足首批砼需要量要求，保证首批砼灌注后导管埋深1m以上。

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V≥（πd2h1+πD2Hc）/4

式中：V—首批砼所需数量，m3；

h1——(w井孔砼面达到Hc时，导管内砼柱体平衡导管外泥浆压力所需的高度，即

h1≥Hw(w/(c，m；

Hc——灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度，Hc=h2+h3，m；

Hw——井孔内砼面以上水或泥浆的深度，m；

d——导管直径，取d=0.30m；

D——桩孔直径（考虑1.1的扩孔系数），m；

(w、(c——为水（或泥浆）、砼的容重，取(w=11KN/m3，(c=24KN/m3；

h2——导管初次埋置深度（h2=1.0m）m；

h3——导管底端至钻孔底间隙，取0.4m；

对于直径为φ200cm的桩基础，首批混凝土方量为8.50m3。单条桩最大混凝土方量约360m3，需在12小时内浇灌完毕,混凝土浇注速度要求达到30m3/h。施工现场南北岸共有3座混凝土生产能力均在35m3/h的混凝土拌和

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站，混凝土供应能力能满足要求。

首批砼用顶塞法浇筑，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算导管埋置深度，确信符合要求后即可正常灌注。砼浇注过程应注意以下事项：

a、灌注开始后，应紧凑连续进行，并注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管在砼内埋深控制在2m~6m左右。

b、砼浇筑面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，浇筑速度适当放缓，而当砼进入钢筋骨架4~5m以后，适当提升导管，减小导管在钢筋骨架下的埋置深度。

c、在砼灌注过程中，后续砼要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气襄。另外，为保证桩基础的密实，要定时抽插振动导管，达到振捣效果。

d、为确保桩顶质量，砼浇筑标高应比设计桩顶标高高出80cm，在浇筑完成后挖除多余砼，但应留出30cm左右在桩基础达到强度后用风镐凿除至设计标高。

e、砼浇筑过程可能遇到的问题及其处理：

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①、首批砼灌注失败：用带高压射水的Ф300mm吸泥机将已灌混凝土吸出，重新按要求浇筑。

②、导管进水：如因导管埋深不足而进水，则将导管插入砼中，用小型潜水泵抽干导管内的积水，再开始灌注；如因导管自身漏水或接头不严而漏水，则应迅速更换已经拼接检查好的备用导管，然后按前面做法处理；如上述两种方法处理不能奏效，则应拆除灌注设备，用带高压射水的Ф300mm空气吸泥机将已灌注砼吸出，清孔后再重新浇筑砼。

③、卡管：初灌时隔水栓卡管，或因砼自身卡管，可用长杆冲捣导管内砼，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。如仍不能下落，则将导管连同其内砼提出钻孔，另下导管重新开灌。如因机械发生故障或因其它原因使砼在导管内停留时间过大，孔内首批砼已初凝，宜将导管拨出，用吸泥机将孔内表层砼和泥渣吸出，重下新导管灌注。灌注结束后，此桩宜作断桩予以补强。

④、埋管：若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拨。如仍拨不出，已灌表层砼尚未初凝时，可加下一根导管，按导管漏水事故处理后继续开灌砼。当灌注事故发生在护筒底标高以上时，可考虑终止灌注砼，待护筒内抽水后按施工缝处理，接长桩柱。

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水下砼浇筑结束砼达到一定强度后才能进行桩基检测。

桩基检测按照招标文件规定，桩基检测分为三种，一种是超声波法检测，检测比例为30%；一种是小应变法检测，检测比例为70%；另外一种为抽芯法检测，检测比例为10%。桩基检测应严格按照招标文件的要求进行，检测合格方可进行下部结构承台（系梁）施工。

3．2引桥桩基础施工

3．3．1、施工工艺流程

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3．3．2、陆上桩基护筒的制作与埋设

桩基采用的钢护筒设计直径根据桥梁施工规范要求，护筒直径应比桩径大20~40cm，综合考虑此处的施工条件，对桩径为Ф130cm、Ф150cm、Ф180cm，其钢护筒直径分别采用Ф150cm、Ф170cm、Ф200cm，钢护筒长度为3米。

钢护筒用8mm厚A3钢板卷制而成，委托专业厂家加工，用汽车至工地。钢护筒在下放前再次准确检查直径及其椭圆度，其直径误差不超过3cm，否则矫正或重新加工。

钢护筒的沉放采用人工挖埋，施工前先测量定出桩位，再放出钢护筒边线，然后进行人工挖孔，达设计标高后放入钢护筒、测量定位，钢护筒与孔壁之间空隙回填粘土压实，钢护筒偏位应不大于3cm，垂直度误差小于0.5%。

考虑到场地条件及工期要求DB14／T 281-2021 水泵装置节能技术导则.pdf，引桥桩基共224根，与主桥统筹安排30台钻机、9台冲机进行施工。每台桩机配备1台３PNL泥浆泵。

本工程桩基础施工部分使用优质膨润土泥浆（用膨润土、工业碱、

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