施工组织设计下载简介
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某桥梁工程桩基工程施工技术交底某桥梁工程桩基工程施工技术交底
本工程的桥梁工程基础为钻孔灌注桩基础，共56根2012米长，直径D=1.50米，C20混凝土3504.6m3，C25混凝土50.84m3。地质状况：地表以粉细砂为主，干燥松散状，下部以亚砂土及粉细砂互层为主，底部为亚粘土层。
施工准备→桩位放样→护筒埋设→设备安装→泥浆调制→验收开钻→清孔→卸机检查→吊放钢筋笼→安设导管→二次清孔→灌注水下砼→起拔导管→验桩。
3.1.1根据图纸测量人员放出全桥墩台中心桩，初步定出桩基位置，然后按照现场场地的具体情况准备钻孔施工场地。
3.1.2清除钻孔场地表面杂物，换除软土，整平夯实第12章 屋面工程施工工艺，测量全桥桩基区域的原始地面标高，核对地面线。
3.1.3对原材料和各种钢筋焊接接头送中心试验室进行试验，并对砼配合比进行试验确定。
3.1.4制作护筒：采用6mm厚钢板焊接，直径比设计桩径大40cm，要求平面圆顺、纵向平直。
3.1.5制作检孔器：用12根Φ20钢筋作为主筋，用Φ20按2m间距加设加劲箍筋圈，在检孔器两端的箍筋圈焊接2Φ20成“+”字型，制作成直径为145cm，长为8m的钢筋笼。钢筋接头采用单面焊，并在检孔器端部中心位置设置吊钩。
3.1.6根据设计要求，合理选用循环钻机及钻孔灌注桩的施工机械组合。
3.2.1循环钻孔施工
3.2.1.1测量人员放出钻孔桩位，根据该桩位周围的施工场地情况，引出基桩的定位保护桩并加固，定位保护桩应设在不易破坏且不影响施工的地方。
3.2.1.2根据桩位地质情况及制做的护筒长度和护筒顶端高程高出地面30cm确定护筒的埋置深度，护筒埋置深度宜为2~4m。
3.2.1.3根据基桩桩位人工挖护筒埋设坑，坑直径比护筒直径大80cm，深度比确定的护筒埋置深度深50cm。挖好坑后，用粘土夯填至埋设护筒的底端。根据定位保护桩安放护筒，护筒周围用粘土夯填至桩位地面标高，埋设的护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差≤50mm，竖直线倾斜≤1%。
3.2.1.4钻机就位：首先对钻孔各项准备工作进行全面检查，确认无误后就位，平稳地安装钻机的底座和顶端，确保钻进过程中不得产生位移或沉陷。
3.2.1.5钻机就位后，在钻机的主吊钩上挂垂线球，根据桩基定位保护桩对钻机主吊钩定位，误差≤50mm，然后进行循环钻头的安装工作。
3.2.1.6在进行钻机就位工作的同时，合理的布设泥浆池和沉淀池，进行泥浆配制，泥浆选用塑性指数大于15的粘性土，配制好的泥浆应符合桩基工程施工技术交底的4.2.6相关要求。
3.2.1.7开钻时慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。钻孔过程中，采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受钻具的重力，而孔底承受的钻压不得超过钻具之和（扣除浮力）的80%。
3.2.1.8钻孔过程中及时填写钻孔记录，根据钻孔柱状图资料在土层变化捞取渣样，判明土层以便与地质剖面图核对。并随时检查孔位偏差，泥浆性能指标，不符和要求时及时调整。
3.2.1.9成孔后，进行清孔排渣工作，采用循环换浆的清孔方法。在清孔过程中保持孔内水头，防止坦孔，不得用加深孔底深度的方法代替清孔。清孔后立即拆卸钻机，用检孔器对桩孔的孔形、孔径、垂直度进行检测。
3.2.2钢筋笼的制作及吊装
3.2.2.1在钻孔施工的同时，进行钢筋笼的制作，钢筋笼分二段制作：声测管辅助钢筋段和钢筋笼段。段与段之间的主筋连接采用单面焊，焊缝长度≥10d（d为被焊接的钢筋直径）。
3.2.2.2根据图纸核对钢筋配料表与成品钢筋的直径数量及形状，发现有误时及时纠正。
3.2.2.3钢筋笼制作时，螺旋筋与主筋的接触部位按梅花形用电弧焊点焊固定，其它接触部位需用扎丝绑扎加固。主筋和加劲筋采用双面焊焊接牢固，焊缝长度≥5d（d为被焊接的钢筋直径），且焊接时不得烧伤主筋。
3.2.2.4主筋接头面积百分率不超过50%，且错开的主筋接头间距要≥35d（d为被焊接的钢筋直径），在同一根主筋上尽量少设接头。
3.2.2.5钢筋骨架沿桩长间距2m，横向沿圆周等间距6处安设与桩基砼同标号的砂浆垫块，确保图纸设计要求的保护层厚度。
3.2.2.6为防止钢筋骨架在运输和就位变形，在钢筋骨架的加强筋内侧沿桩长方向间距4m加设“△”形的内撑架。
3.2.2.7钢筋笼分段吊放采用8t汽车吊，吊点选在每段钢筋笼的顶部加强筋上，采用四点吊装。下段钢筋笼吊到桩孔上部，部调整垂直后缓缓降落送入桩孔内，人工配合就位，并用2根16号槽钢横担穿过钢筋笼顶部加强筋，悬挂在孔口附近的支撑上。
3.2.2.8吊上节钢筋笼到下节钢筋笼上，使主筋对准，调整垂直后采用单面焊焊接，声测管的接头、顶部和底部焊接密封好，防止砂浆、杂物堵塞管道。
3.2.2.9在钢筋笼下放到设计位置后，在钢筋笼上端加强筋上四角焊4根Φ25钢筋钩，将钢筋笼挂在钻机底端上或孔口附近的支撑上，并在钢筋笼顶部加强筋上面架设两根钢管与孔口浇筑砼的脚手架连接固定，压住钢筋笼，防止其上浮。
3.2.3.1吊放钢筋笼工作完成后，并经质检人员和监理工程师检查合格后方可进入下道工序。根据浇筑砼的脚手架高度和孔深及导管下口距孔底25~40cm确定导管长度，并对导管进行拼装、编号、标注尺寸线。管节间用法兰连接，并塞橡胶止水垫片。要保证吊放的导管垂直度避免卡挂钢筋笼。
3.2.3.2导管内壁直径250mm，吊装导管前应进行水压密封试验及导管出厂合格证。导管与料斗接口应牢固密封，运输和盛装砼的容器要严密坚实，不漏浆、不吸水，便于装卸，混凝土不应离析。浇筑水下砼前检查孔底存沉渣及孔中泥浆的性能指标，不符和要求时进行二次清孔。
3.2.3.3料斗与导管间设置隔水栓，隔水栓要密实，易于打开。浇筑砼时先搅拌0.5m3与桩基同标号的砂浆倒入料斗隔水栓上面以润滑导管。
3.2.3.4配制水下砼的粗集料卵石最大粒径≤40mm,细集料采用级配良好的中砂。砼坍落度为180~220mm,每立方米砼的水泥用量不小于350kg，拌和要有足够的流动性。砼运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度，不符和要求时，应进行人工二次拌和。
3.2.3.5首批灌注混凝土的数量要满足导管首次埋深≥1.0m和填充导管底部的需要。在灌注水下砼过程中，应经常测算孔内混凝面的位置，及时的拆卸导管调整导管埋深，将导管的埋深控制在2~6cm，并准确及时的填写灌注记录。
3.2.3.6为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低砼的灌注速度。当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后，恢复正常的灌注速度。
3.2.3.7灌注的桩顶标高应比设计高出0.8~1.2m或者工程师确定的截断高度。高出部分的桩头砼可在基坑开挖后凿除，凿除时防止损毁桩身砼。
3.2.3.8处于地面或桩顶以下的护筒，在灌注砼后立即拔出，处于地面或桩顶以上，能拆除的护筒部分，须待砼抗压强度达到5 Mpa后拆除。
4.1.1护筒连接处的筒保证无突出物，并耐拉、压、不漏水。
4.1.2对水、水泥、砂石、钢筋等原材料及制品有严格的质量检验报告。
4.1.3施工的泥浆性能指标满足附表的要求。在灌注过程中，将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及阻碍交通。
4.1.4钢筋的贮存、加工与安装，符合有关规范要求，钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜率0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心的平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。
4.1.5灌注水下砼的搅拌机能力，满足桩孔在规定时间内灌注完毕，且灌注时间不得长于首批砼初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，应根据试验室确定掺入缓凝剂。首批砼拌和物下落后，砼连续灌注，并对每根桩施工时制取3组标准砼试件。
4.1.6桩的钻孔和开挖，根据设计图纸规定的中距内的任何砼灌注桩完成后24h，才能开始，以避免干扰邻桩砼的凝固。在满足此条件下，可多机同时作业。
4.1.7遇有雨季时，在桩孔周围合适的位置设置临时排水沟，畅通地排除地表水，避免地表水冲刷孔壁。
4.1.8孔身及孔底得到工程师认可和钢筋骨架安放后,应立即开始灌注混凝土,并应连续进行,不得中断.灌注混凝土时,混凝土的温度不应低于5oC。当气温低于0oC时，灌注混凝土应采取保温措施。强度未达到设计等级50%的桩顶混凝土不得受冻。
4.1.9处于地面或桩顶以下的井口整体式刚性护筒，应在灌注混凝土后立即拔出；处于地面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土抗压强度达到5Mpa后拆除。当使用全护筒灌注混凝土时，应逐步提升护筒，护筒底面应保持在混凝土顶面以下1~2m。
4.2.2建立安全保证系统深圳某机场后勤综合楼预应力混凝土管桩基础工程施工组织设计，制定适合钻孔施工的安全生产管理制度及各工种安全生产操作规程。施工人员持证上岗，现场施工作业要配带安全帽。
4.2.3在必要的地方设置安全标志，在关键的地方设专人指挥，确保施工安全及交通的畅通。
4.2.4电力线路必须符合国家的安全等级，防止触电事故的发生，随时检查线路及电器安全情况。
4.2.5施工现场的车辆，机械按线路分道限速行驶。严格执行机械安全操作规程，定期保养维修。
4.2.6施工时的各种指标，施工工艺严格按照附录、附表执行。
市政道路、给、排水、绿化工程施工组织设计失水率(ml/30min)
泥水厚(mm/30min)