施工组织设计下载简介

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施工单位：中铁二十四局集团有限公司编号：

交底提要：冲击钻桩基施工

欧洲城工程一期二批次B区1#楼钢筋直螺纹连接专项施工方案施工准备→护筒埋设→钻机就位→钻进成孔→终孔及清孔→成孔检查

（1）场地平整和施工便道：

合理布置施工便道，与钻孔位置保持一定的距离，满足施工需要亦不影响孔壁稳定。平整墩位处场地，当墩位处于河沟内时，采用尼龙编织袋围堰筑岛。

复测控制网导线，测放墩位和桩位；用十字线确定桩中心，对现场测量控制点，方向桩做好有效保护。

旋挖钻机、钢筋原材等材料设备按要求进场。

钢护筒采用5mm钢板卷制而成，护筒内径稍大于桩径，一般为20～40mm，护筒长度2～6m。护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压，不漏水。

在岸滩上，黏性土、粉土布小于1m，砂类土不小于2m。当表面土层松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m。护筒顶宜高出施工水位或地下水位2.0m，并高出施工地面0.5m。其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。

在岸滩上埋设护筒，应在护筒四周回填黏土，并分层夯实。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒顶面中心与设计设计桩位偏差不得大于5cm，护筒倾斜度偏差不大于1%。确定桩中心后，方可埋设护筒，经监理检验后，方可开钻。

泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时，可优先采用膨润土造浆。为了提高泥浆的黏度和胶体率，可在泥浆中投入适量的烧碱或碳酸钠，其掺量由试验决定。

比重:1.05～1.20（粘土层：1.05～1.10；砂层：1.07～1.15；有承压水的粉、细

砂层：1.10～1.20）。根据现场地质最不利情况确定最大的泥浆比重。

黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s

含砂率：新制泥浆不大于4%。

胶体率：不小于95%。

液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。

钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深小于设计深度，超钻深度不大于50cm；孔径用孔径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。

钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。

开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。

钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。

旋挖钻机在钻进过程中，对于砂性土层及砂层，直接用旋挖筒钻进、取渣，遇到砾石层及卵石层时，先用螺旋钻头将其搅松，再用旋挖筒取渣。

为加快施工进度，采用多机同时作业，选择孔位时，应在相应5m以内的任何临桩孔完成混凝土灌注施工24h后方可开始钻孔，以避免干扰临桩混凝土的凝固。

钻孔作业应连续进行。钻孔过程中应经常检查及记录土层变化情况。

（1）终孔：当钻孔达到设计终孔标高后，施工单位首先进行自检，然后请监理工程师检查，确定终孔。

（2）清孔：终孔后30min左右，采用换浆法施工，抽渣或吸泥时，应保持孔内水位，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不得大于10cm，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

清孔完毕，即组织监理、主管工程师、质检工程师及值班技术人员共同对成孔进行检查。

（1）钢筋工和焊工必须经考核合格，持证上岗，钢筋正式焊接前，应进行现场焊接性能检验，合格后方能正式生产。钢筋加工、焊接、绑扎应严格按照设计和验收规范执行。

钢筋加工的允许偏差应符合下表的规定：

序号 名称 允许偏差（mm）

L≦5000 L≧5000

1 受力钢筋长度 ±10 ±20

2 弯起钢筋起弯点 ±20

（2）钢筋笼拼装统一在混凝土硬化平台上进行，严格按图纸和规范要求控制间距和数量，保证钢筋笼顺直。钢筋笼制作时，采用加劲筋成型法控制钢筋笼直径和主筋间距。钢筋笼分节制作与安装。钢筋笼主筋采用闪光对焊，加强箍采用搭接焊，双面焊焊缝长度不小于5d，单面焊焊缝长度不小于10d。主筋同一截面焊接接头不应大于50%。

（3）为保证桩基保护层厚度，孔口钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的钢筋，沿箍筋周围呈梅花形布置预制混凝土垫块，横向圆周不得少于4处，竖向间距不大于2m。预制垫块直径14cm圆柱形状，中心预留1.2cm圆孔，以备Φ8钢筋穿过，Φ8钢筋横向焊在相邻主筋上。

（4）将制作好的钢筋笼存放于指定位置，存放时骨架底部垫上方木或其它物品，以免粘上泥土。每节骨架的各阶段按次序排好，便于使用时按顺序装车运至桩位处，在骨架的每个阶段上挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。

（1）钢筋笼由自制的运输小车运至桩位附近再由吊车分段吊运运至孔口，运输过程中必须将钢筋笼放置平稳并临时固定，保证钢筋笼不变形。

（2）钢筋笼安装采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊前在钢筋笼内部加临时横撑，以增加钢筋笼的整体刚度，钢筋笼边下方边取出横撑。

（3）钢筋笼用吊车分段起吊，在孔口连接。骨架入口后，观察钢筋笼的竖直度，将其扶正徐徐下放，下放过程中严禁钢筋笼碰撞孔壁。骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2

根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于统一竖直线上，进行孔口连接。

（4）钢筋笼顶部定位方法

根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。钢筋笼最后一节按计算设计标高就位后焊接定位钢筋，其具体形状为闭合的弯钩形，下部焊接在主筋上，灌注完混凝土后即切除定位钢筋。

（5）固定钢筋笼以前，用定位钢筋将其焊接在护筒上，防止灌注混凝土时钢筋笼上浮。

（6）钢筋笼制作、安装允许偏差应符合下表

1 钢筋骨架直径 ±10mm

2 主筋间距 ±10mm

3 加强筋间距 ±20mm

4 箍筋间距或螺旋筋间距 ±20mm

5 钢筋骨架垂直度 1%

预埋声测管采用钢管，钢管内径60mm，壁厚3.5mm。每颗桩预埋3跟声测管，其平面夹角为120°，检测管上端高出桩顶不小于20cm。声测管焊接在钢筋笼内侧，采用螺纹连接，下端封闭，上端加盖。混凝土浇灌前，将管内灌满水。

（1）导管内壁应光滑圆顺，内径一致，直径可采用20～30cm，中间节长宜为2m，底节长4m。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。导管长度可根据孔深、操作平台高度等因素决定，漏斗底至孔口的距离应大于中间节导管长。

（2）使用前试拼、试压、不得漏水中央空调及地板采暖工程施工组织设计，并编号及自下而上标示尺度。导管轴线偏差依孔深、钢筋笼内径与法兰盘外径而定，不宜超过孔深的0.5%，亦不宜大于10cm；组装时，连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。

导管拼好并试压后，利用汽车吊机吊放，导管位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，导管底口距孔底0.3～0.4m。

导管初埋深不小于2.0m，其后按2.0～6.0m掌握，当导管内混凝土不满时，应放慢灌注速度，禁止在导管内形成高压气囊。

钢筋笼安装完毕，检查孔底沉淀情况，为了满足客运专线对桥梁基础沉降的严格要求，必须保证孔底沉碴厚度不超过100mm。若孔底沉碴厚度不满足要求，必须利用水封导管采用气举法进行二次清孔。

（1）水下混凝土采用商品混凝土，强度为C25，坍落度应采用18～22cm。

（2）漏斗和储料斗的容量（即首批砼储备量）应使首批灌注下去的砼能满足导管初次埋置深度的需要，正常灌注时，换用容量较小的漏斗，有利于灌注时的操作。混凝土的储存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，并不得大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土的深度可适当加大。

（3）灌注首批混凝土前，先配置0.1～0.3m3水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中，然后再放入混凝土，确认首批混凝土量备足后，即剪断铁丝借助混凝土重量排除导管内的水，使滑阀留在孔底，灌注首批混凝土。

首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部需要，所需混凝土数量可参考如下公式计算：V=ΠD2Hc/4+Πd2h1/4

考虑扩孔系数1.1木材表面施涂溶剂型混色涂料施工工艺.doc，实际首批灌注混凝土数量V1＝1.1V