施工组织设计下载简介

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K22+230内丘连接线分离式立交钻孔灌注桩基础技术交底

1.1首先复核设计图纸桩位坐标，复核无误后放样到原地面，用长约30cm方木桩在原地面上定出桩位点，再在木桩上钉铁钉精确定位。

1.2桩位确定后埋设护桩对桩位进行保护。护桩离桩位2～3米，采用十字交叉、方木桩钉钉挂线的方法予以确定，护桩以单侧设置2根为宜，并用混凝土对护桩进行稳故保护以免丢桩或松动。

1.3放出桩位后同时以钢尺对桩位横纵桥向间距进行复测，以确保放样准确可靠SY／T 5723-2021 石油天然气钻采设备 山地地震钻机.pdf，桩位放样成果要详细记录在案。

1.4护筒标高要在钻机就位前、就位后，以及成孔后进行测量，以确定钢筋笼骨架顶的标高以及吊筋长度。

2.1护筒要求：护筒内径宜比桩径大200～400mm。护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。护筒高度宜高出地面0.3m，其埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注砼的顺利进行。护筒应具有足够的刚度，耐拉、压，不漏水，其周围应回填黏土并分层夯实。

2.2泥浆调制和使用要求：

失水率（ml/min）

泥皮厚度（mm/min）

在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒标高已测定的基础上，钻机才能就位；桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线，用水准仪测出护筒顶标高并用红油漆标于护筒测点的外侧。钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。旋挖钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度，钻机安放定位时，要机座平整，机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心对正，注入稳定液，各项准备工作充分及各方检验合格后方可旋挖钻进。

在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。在调垂过程中，操作人员要实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。

钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。

施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。

钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。钻孔作业保持连续进行，不中断。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，实施自检，自检合格后报驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

当钻至设计深度后，停止钻进，进行清孔，清至泥浆比重达到要求时进行验孔，检查孔深、孔径、倾斜度，验孔合格即可下钢筋笼。下笼后安装导管，导管安装完毕，如果泥浆比重较大时，应进行二次清孔。在灌注之前，要再次量测孔深，与成孔时孔深之差为沉淀厚度。孔底沉淀厚度和泥浆指标符合要求后，方可进行灌注混凝土。

孔中心位置允许偏差50mm；孔径不小于设计桩径；倾斜度小于1%；

孔深不小于设计规定；沉淀厚度（对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤500mm），清孔后泥浆指标：相对密度1.03～1.10，粘度：17～20Pa·s，含砂率：<2%，胶体率>98%。

5.1钢筋笼加工与安装要求

5.1.1钢筋笼加工与安装技术标准

钢筋骨架和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。

5.1.2钢筋笼成品保护

钢筋笼在制作、运输和安装过程中，要采取措施防止变形。吊入桩孔内，要牢固确定其位置，防止上浮。

在钻机安装，钢筋笼运输及就位时，均要注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并经常予以核校。

桩头外留伸入系梁（承台）的钢筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。

钢筋笼成型后，应尽快验收并浇筑砼，防止暴露时间过长，造成锈蚀或人为破坏。

5.2.1应严格按设计要求进行并符合规范规定，确保主筋平直，位置准确，主筋接头应互相错开，保证同一截面（两截面间距离必须大于35d且≥50cm）的接头数量不多于主筋总根数的50%。箍筋圆顺，间距符合设计及规范要求。

5.2.2钢筋笼制作前应将钢筋除锈、调直，调直后的主筋中心线偏差应不大于长度的1%，并不得有局部弯折。应根据骨架长度，尽量减少接头和废料。主筋应尽量用整根钢筋。

5.2.3钢筋笼要求采用加强筋成型法制作。制作时，按设计要求尺寸做好加强筋圈，并根据要求标出主筋位置。把主筋摆在平整的工作平台上，并标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊，在一根主筋上焊好全部加劲筋后，在骨架两端各站一人转动骨架，将其余的主筋逐根照上法焊好，然后抬起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋，并绑扎于主筋上。

5.2.4钢筋骨架的保护层，采用水泥预制块穿在5#钢筋，按坚直方向每隔4米设一道，每一道沿圆周布置4处，对焊、绑焊等均应满足规范要求，不得有咬筋等现象。

5.2.5钢筋焊接必须采用5字打头的电焊条。焊接必须符合钢筋焊接及验收规程之要求。

5.3.1起吊：在钢筋加工场用25t吊车将检验合格的钢筋笼起吊放在拖车上，起吊时在钢筋笼上设六个吊点，用钢丝绳、扣环作为吊装连接部分。起吊时钢筋笼处于水平状态，并平稳放置在拖车上。为了保证骨架起吊时不变形，可在加强筋内设置十字撑。起吊时必须保证笼身与场地内布置用电线路之间的安全距离。

5.3.2运输：钢筋笼运输中不得使骨架变形。运送钢筋笼的拖车用拖拉机牵引，在拖车行走中，始终固定四个人手执红旗在拖车前后进行防护，以保证交通安全，且运输钢筋笼的拖车上严禁站人。夜间或大雾等交通条件差的情况下，严禁钢筋笼运输。

在施工现场顺便道侧设钢筋笼临时存放点，用方木间距2米进行支垫，并保证所有方木顶面处于一个水平面上，待拖车到达存放点时用吊车使用和起吊时同样的方法调放到方木上面。如果成孔以检查合格则可以直接起吊下放入孔。用25吨吊车从拖车或方木上将钢筋笼水平起吊，起吊时用吊车大勾分两点固定钢筋笼顶端，小勾一点吊装钢筋笼1/2至1/3中间部位。起吊时，先提起中间吊点，使骨架稍提起，再与端点同时起吊，待骨架离开地面后，中间点停吊，继续提升端吊点。随着端吊点不断上升，慢慢放松中间吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。放松中间吊点的钢丝绳，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。然后移动到孔口，用十字护桩进行对中后然后下放钢筋笼，当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后由下而上逐个解去帮扎杉木杆的帮扎点及钢筋十字撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，孔口临时支撑用两根方钢棒，方钢棒应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支撑，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同一直线上进行焊接，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合，误差20mm。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的方钢棒，在护筒两侧放两根平行的枕木，并将整个定位骨架支托于枕木上。

6.1灌注前的准备工作：

运输便道必须平整畅通，导管必须进行水密承压和接头抗拉试验，检查导管长度是否合适，测绳、漏斗、工作平台、施工人员等是否齐全。钢筋笼就位后，应立即复测桩底沉渣厚度是否符合规范要求，否则须进行二次清孔。应及时安装导管，并在导管上端安装灌注漏斗。浇注过程防止导管偏移，以免在灌注过程中，提升导管时挂笼，提拔导管采用钢丝绳配合汽车吊或钻机卷扬机进行操作。

灌注前应先将灌注漏斗润湿,拌制0.1～0.2m３的水泥砂浆，放入料斗底部，以润滑导管。然后再向漏斗内灌注混凝土，打开隔水栓前储料斗内必须有足够的能将导管的底端一次性埋入水下混凝土中1.0m以上深度的混凝土储存量，首批混凝土方量计算公式如下：

V≥
＋
首批混凝土应控制8m3为宜。

混凝土坍落度控制在18～22cm。

V—首批混凝土所需数量（m3）；

h1—井孔混凝土面高度达到Hc时，

导管内混凝土柱需要的高度（m），h1≥γwHw/γc

Hc—灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底高度（m），Hc=h2+h3；

Hw—井孔内混凝土面以上水或泥浆深度（m）；

D—井孔直径（m）；d—导管内径（m）；

h2—导管初次埋置深度，h2≥1.0m；h3—导管底端至钻孔底间隙，约0.4m；

γw—井孔内水或泥浆的容重（kN/m3）；γc—混凝土拌和物的容重（kN/m3）

6.2灌注中的控制要求：

灌注前应检查各节导管是否连接紧密、有无橡胶条、工作平台是否平稳。

当料斗小时用罐车加满料斗，用吊车或钻机副卷扬拉了隔水板料斗内混凝土开始下放时，罐车加油快速向料斗内送料以满足初注量的方法。混凝土在重力作用下下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口，完成封底。首批混凝土灌注正常后，混凝土灌注应连续进行，不能停止，中途停歇时间不得超过15分钟。灌注过程中，注意观察管内混凝土面下降及孔内水面升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。灌注至钢筋笼骨架底时应减缓灌注速度。随着混凝土的上升，应及时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下，一般要保持2－4m，不宜大于6m，并不得小于２m，严禁把导管底端提出混凝土面，避免造成断桩（必须准备隔水阀）。

在水下混凝土灌注过程中，每灌一车应测量导管埋深，填写水下混凝土灌注记录。同时对灌注过程中的一切故障情况均要如实记录在案。若浇筑过程中，当因导管漏水或拔出混凝土面、机械故障、操作失误或其他原因，造成断桩事故时，应立即停止灌注，视具体情况予以重钻或会同有关单位研究补救措施。最后灌注高度应高于设计标高0.5m左右。要及时计算混凝土需用量（包括桩头部分）,最后一车应提前通知拌合站，避免混凝土的浪费，接近孔口，要保持导管埋深不小于4米，灌注完毕时，应全部缓慢提出，保证桩顶混凝土的密实。

DB44／T 1846-2016 用人单位劳动防护用品配备规范6.3钻孔桩常见问题及处理措施：

1、护筒埋置过浅，周围封堵不密漏水；

2、操作不当，如提升钻头或掏渣筒倾倒，或放钢筋骨架时碰撞孔壁；`

3、泥浆稠度小，起不到护壁作用；

4、泥浆水位高度不够，对孔壁压力小；

5、向孔内加水时流速过大，直接冲刷孔壁；

化学植筋,化学锚栓施工方案6、在松软砂层中钻进、进尺太快。

1、坍孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围回填土，夯实，重新钻孔；

2、轻度坍孔，可加大泥浆相对密度和提高水位；