施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

挖掘机扒碴后，采用装载机配合自卸汽车进行出碴。

下循环开挖前，测量组将本循环欠挖及时向分队交底，采用红油漆在围岩上标出。本循环欠挖必须在下一循环处理完毕。对于当班不处理上循环欠挖的，一经发现，将对当班队长进行50～100元的罚款。

每循环开挖后山西焦煤集团五麟煤焦100万吨焦化工程强夯施工方案，监控量测人员及时按《XX隧道监控量测专项方案》要求进行监控量测作业。

拱部采用φ25中空注浆锚杆，锚杆单根长度4.0m，环向间距1.2m，纵向间距1.0m，梅花形布置,φ25组合中空砂浆锚材料杆采用由φ25，壁厚7mm无缝钢管。边墙采用Φ22砂浆锚杆，锚杆单根长度4.0m，环向间距1.2m，纵向间距1.0m，梅花形布置，拱部与边墙分界以拱部144°划分。Φ22砂浆锚杆材料由Φ22全螺纹钢*加工而成，单根长度4.0m，锚杆端部扯丝扣，锚杆垫板采用6mm厚钢板切割成150mm×150mm大小，钢板中部钻孔，成孔直径约24mm。

拱部φ25中空注浆锚杆每延米14根，砂浆锚杆每延米9～10根。

锚杆均采用砂浆强度采用M20水泥砂浆。

13.2φ25中空注浆锚杆施工方法

⑴锚杆钻孔、清孔、安装锚杆

锚杆注浆采用注浆机进行注浆。注浆前应初步初步压水或稀浆湿润管路，然后再将已拌制好的砂浆倒入泵内，将注浆管连接至注浆接头，开始注浆。中空锚杆采用锚孔口进浆、锚孔底排气的排气注浆工艺，锚孔内的砂浆由外向里充盈，砂浆由进浆管注入锚孔，中空锚杆体的中空内孔作排气回浆管用，锚孔内的空气从中空锚杆体的中空内孔排出，在排气管出流出浆液时，即可安装堵头并结束注浆。注浆完成后，应立即安装堵头。锚杆注浆完成后，应及时清洗机具，为下次使用创造好条件。

砂浆强度达到要求后，安装垫板，垫板应与基面密贴，然后拧紧螺栓。

13.3φ22砂浆锚杆施工方法

采用注浆机注浆，注浆管直接插入孔底，自孔底逐步充填至孔口，边注浆边退出注浆管。

锚杆孔内注满砂浆后，立即把锚杆插入孔内，然后采用木楔、塑胶泥等堵塞眼孔，防止浆液流失。

Φ8钢*网片，网格间距20cm×20cm，铺设部位：拱、墙。

钢*网片采用HPB300φ8钢*加工而成。先用钢*调直机将盘条调直，再截成钢*条。钢*网片加工尺寸宜为1.0m×2.0m。

⑵钢*焊接前要先将钢*表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢*网片应平整，钢*表面无削弱钢*截面的伤痕。

制作成型的钢*网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢*网片成品应堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。

钢*网片应随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的*统锚杆之上，再焊接（或绑扎）牢固。网片搭接长度为1～2个网格。

该里程段初期支护钢支撑采用I20b工字钢，临时支撑采用I18工字钢，间距0.8m,钢支撑加工详见附图《XX隧道Vb非绝缘下锚段复合式衬砌钢架图（一）、（二）、（三）》。

钢架单元在洞外机加工场统一加工，在加工场地进行拼装验收，符合质量标准后方可使用。钢架由I20b（临时支撑为I18）工字钢加工而成,接头处设置16mm厚垫钢板，连接钢垫板之间设3mm厚橡胶垫板，各单元间以螺栓连接。垫板与工字钢之间采用角钢焊接饱满，工字钢接长应采用加肋钢板焊接。钢架加工应在平整的场地上进行，加工好的钢架应先在平整的场地上预拼成环，以检查平面翘曲度是否在允许的范围内，否则要进行调整。符合要求后编号，避免混用，才能保证安装成形的平面翘曲度。

钢架安装采用挖掘机配合人工进行安装，控制中线、拱顶标高、拱脚标高及宽度。钢架纵向间距0.8m。钢架应按测量交底位置安设，钢架与封闭混凝土之间应尽量紧贴。两排钢架间沿周边须用φ22的纵向钢*联接，纵向连接*与拱架夹角30°，中到中间距1米，形成纵向连接*，使其成为一体，以改善受力状态。拱脚高度不够时不得用土回填，而应设置钢板调整。为使钢架准确定位，钢架架设前均需预先打设定位**，定位**一端与钢架焊接在一起，另一端锚入围岩中并用砂浆锚固。钢架架设利用φ50mm锁脚锚管定位，锁脚锚管长4.5m,壁厚3.5mm，每个拱脚至少2根（锁脚锚管与水平线夹角分别为20°、40°)。

拱墙、仰拱复喷C25喷射混凝土至设计厚度27cm和25㎝。喷射混凝土采用湿喷工艺，每作业面配备三台湿喷机（一台备用）。

⑴喷射前应对受喷岩面进行处理。一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，采用高压风吹净岩面，再喷射混凝土。

⑵设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢*头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，自拱顶每隔2m设一根，以此控制喷射混凝土厚度。

⑶检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。

①选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求，压风进入喷射机前必须进行油水分离；

②输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能；

③保证作业区内具有良好通风和照明条件；

④喷射作业的环境温度不得低于5℃。

湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料应严格按施工配合比进行操作，液体速凝剂在喷射机喂料时加入。运输采用砼运输罐车，随运随拌。喷射砼时，多台运输车应交替运料，以满足湿喷砼的供应。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。

①喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。

②分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。一次喷射混凝土的最大厚度，拱部不得超过10cm，边墙不得超过15cm，并保持喷层厚度均匀。顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为2～4h。

③喷射混凝土速度要适当，以利于混凝土的密实。风压过大，喷射速度增大，回弹量增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始施喷，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa。

④喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能垂直于受喷面，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为1.5～2.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向40～60cm，高15～20cm；若受喷面被钢架、钢*网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。

喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护，养护时间不少于14天。

采用40mm钻头，成孔直径约为42mm。

设计循环进尺0.8m。

根据隧道断面尺寸及施工经验确定采用二级复式楔形掏槽，掏槽眼深度分别为1.24m、2.15m，掏槽眼布置在断面中下部。

①周边眼：周边眼按要求采用光面爆破，周边眼间距为40cm，深度0.8m，采用间隔装药。

②掏槽眼：间距取0.8m，深度分别为1.24m、2.15m，连续装药。

③辅助眼：间距取1.0m，深度0.8m～1.0m，连续装药。

④内圈眼：间距取1.0m，深度0.8m，连续装药。

⑤底板眼：间距取0.7m，深度3.7m，连续装药。

按装药*数75%，装药量计算为：

1.24×80%×1.0=0.992㎏，实际装药量取3卷，单孔装药量0.9kg；

2.15×80%×1.0=1.72㎏，实际装药量取6卷，单孔药量1.8kg。

按装装药*数70%，装药量计算为:

0.8×70%×1.0=0.56㎏，实际装药量取2卷，单孔药量0.6kg。

按装药*数70%，装药量计算为0.8×75%×1.0=0.56㎏，实际装药量取2卷，单孔药量0.6kg。

为保证底板眼爆破后隧道底板的平整正性，并考虑到底板眼的夹制作用，底板眼加深20cm，深度1.0m，取装药*数为75%，单孔装药量为1.0×75%×1.0=0.75㎏，实际装药取2.5卷，单孔装药量为0.75kg。

按岩石级别及光爆装药结构的要求，取线装药*数为0.25kg/m,实际装药量为0.8×0.25=0.2kg，实际取1卷，单孔药量0.3kg。

表2上台阶光面爆破炮眼药量分配表

表3下台阶光面爆破炮眼药量分配表

表4仰拱爆破炮眼药量分配表

表5主要经济技术指标表

5）主要经济技术指标：爆破炮眼布置见图2，主要经济技术指标见表5。

2.装药结构及堵塞方式

a.装药结构：周边眼采用小直径药卷间隔装药，其余炮眼采用连续装药。间隔装药结构可按下图采用：

1—炮孔；2—导爆管；3—即发雷管

1.1隧道开挖断面允许超挖值见下表6。

表6隧道开挖断面允许超挖值（cm）

每开挖循环检查一个断面

激光断面仪、全站仪测量周边轮廓线，绘断面图与设计断面核对

1.2隧道开挖应严格控制欠挖，当围岩完整、石质坚硬时，允许岩石个别突出部分侵入衬砌不大于5cm（每1m2不大于0.1m2）；拱脚和墙脚以上1m范围内严禁欠挖。

1.3隧道周边炮眼痕迹保存率是衡量开挖面平整度的一个指标，炮眼痕迹保存率应满足：硬岩≥80%；中硬岩≥60%。

2.钢架施工质量要求：

钢架落底接长和钢架间的连接必须牢固，安装不得侵入二衬断面，脚底不得置于浮碴上。

拱架加工允许偏差：周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。

钢架安装允许偏差：钢架间距偏差±100mm；横向位置和高程与设计位置的偏差不超过±5cm，垂直度误差为±2°，安装好后保护层厚度不小于3cm。

3.小导管和锚杆施工质量要求

超前小导管安设允许偏差:外插角2°,孔间距±50mm,孔深＋50mm。

锚杆安装允许偏差：孔径符合设计要求，孔的深度应大于锚杆长度的10cm，孔距±15cm。锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且应位于孔的中心。

网格加工允许偏差±10mm,网片搭接长度为1～2个网格,安装允许偏差±50mm，搭接方式为焊接。

喷射混凝土的厚度要求：喷混凝土厚度每一作业循环检查一次。平均厚度大于设计厚度，检查点数的80%及以上大于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度的2／3。

1.严格执行质量“自检、互检、专检相结合”的三检制度。施工中每道工序工班长都必须进行自检，自检合格后，上报领工员复检，复检合格后，再报质检工程师检查。

2.严格执行“质检工程师一票否决权”制度，确保施工作业始终在质检人员的严格监督下执行。

3.严格执行工程监理制度。自检合格后，及时报监理工程师检查签认，隐蔽工程经监理工程师签证后方可隐蔽施工。

4.实行质量责任制，质量责任落实到人。

5.严格重点工序质检旁站制度。质检人员对初期支护之锚杆注浆、垫板安装及钢*网铺设进行全程旁站，督促分队按设计及规范施工。

1.所有施工人员必须进行岗前安全培训，未经培训人员严禁上岗。

2.坚持每周、每月的安全例会，加强施工人员的安全教育，增强施工人员的安全意识。

3.施工前，分队长必须进行班前讲话，对当班工序进行现场安全培训；施工中加强安全监督，发现安全隐患，及时予以处理；施工完毕，及时进行分析、总结。

4.在台架上作业时，分队长应检查台架是否安置稳妥，并确保有专人监护，确保作业人员安全。

5.初期支护作业前，必须先清除开挖面上的松动岩体、开裂的喷混凝土。清除时，人员不得处于清除物的正下方。

6.测量组严格按规范要求进行监控量测，发现围岩或初期支护体*变形或开裂等异常情况，应及时上报，以便及早采取措施。

7.装药与钻眼不得同时作业。作业面一次装药人员不得超过3人。

8.装碴前及装碴过程中，应检查开挖面围岩的稳定情况。发现松动岩石或有塌方征兆时，必须先处理后装碴。

9.装碴机械在操作中，其回转范围内不得有人通过。

11.在洞口、施工场地，应设置缓行标志，必要时应设专人指挥交通。

12.车辆行驶时，严禁超车；会车时，两车间的安全距离应大于50cm；同方向行驶的车辆，两车间的纵向距离应大于20m某室外燃气管线次高、中压燃气管道铺设、砌筑阀门井施工组织设计，洞内能见度较差时应适当加大。

13.将监控量测工作纳入工序进行管理。监控量测由专人负责，并严格按设计及规范要求进行。发现围岩变形异常，及时上报，及早采取措施，确保安全。

14.使用班组领用爆破器材前，应按当日施工安排填写“爆破器材申请及消耗审核表”，提出当日用量申请计划，经施工负责人、物资等相关部门审核签字后，开具“领（发）料单”；库房发料后，要分品种填写“收发存登记卡”，并由领取人员签字。

15.未用完的爆破器材由工班负责人及时清点、退库，严禁带回住地和随意存放论高速公路绿化工程施工组织设计的编制，严禁私藏、截留。库管员对退库的爆破器材进行清点，登帐入库，并单独放置。

16.禁止用翻斗车、自卸汽车、拖车、自行车、摩托车和畜力车运输爆破器材。

（1）为了保护环境和水源、河水不受污染，在隧道口设三级沉淀池对施工废水进行处理。