施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

先张法预应力空心板施工技术交底

交底人：————————

DL／T 1777-2017 智能变电站二次设备屏柜光纤回路技术规范复核人：————————

施工队负责人：————————

日期：——————————

先张法预应力空心板施工技术交底

楔形快调平→模板清理→钢绞线下料→张拉准备→预应力张拉→底腹板钢筋绑扎→内模安装→顶板钢筋绑扎→侧模安装→混凝土浇筑→拆模养护 →放张→移梁存放。

按照两阶段施工设计图纸板底楔形块各部位尺寸再底模位置放样开槽，在底模槽钢位置依据图纸尺寸标记楔形块四角高度，使用1:2水泥砂浆抹平制作板底楔形块，施工完成后使用杠尺检查验收，合格后方可进行使用，否则返工处理

用打磨机将模板内表面打磨，打磨时要退行打磨。

打磨完成后用干净的棉纱将打磨面擦拭干净，擦拭同样采取退行擦拭的方式。

擦拭完成已后用模板处理剂处理模板表面，本项目采用模板漆作为模板处理剂，使用模板漆之前要认真阅读模板漆使用说明。

刷完模板处理剂已后要将底模用塑料薄模覆盖，鉴于梁场位置风力较大薄模覆盖后要在四周及两端用钢筋或其它重物压置。

6、根据13米空心板施工放样情况，空心板端头位置线使用红油漆做标记，单块板范围内两侧底模边缘拉线检查底模直顺度，对于偏差超过3mm的位置，对底模侧面进行打磨或切除钢板后调整底模，处理后保证通线顺直，为侧模安装做好准备，保证底部宽度的准确度及底侧模的密贴。

钢绞线下料施工要在底模处理剂干燥后再进行，下料前要在钢绞线上套上失效管和螺旋钢筋，失效管的根部要用胶带封严，图纸上明确表示没有失效长度的钢绞线不用套失效管。失效管长度已钢绞线下料技术交底给出的长度为准。在底模上提前摆放底板箍筋和图纸和施工要求中位置在钢绞线已下的所有钢筋。具体钢筋数量已钢筋绑扎技术交底中的数量为准。

钢绞线下料长度计算。计算所需参数如下

整条梁槽的长度为56m；固定端固定横梁尺寸已50cm计算；张拉端槽内张拉伸长段50cm；固定端固定横梁根部外漏尺寸已20cm计算；张拉端固定横梁尺寸已50cm计算；千斤顶尺寸已50cm计算；张拉端移动横梁尺寸已50cm计算。张拉移动横梁外锚固尺寸已20cm计算；张拉端槽内精扎螺纹钢长度已40cm计算。

精扎螺纹钢下料长度L=0.5+0.5+0.5+0.4+0.2=2.1m

1、钢绞线就位已后要将钢绞线和精扎螺纹钢采用线杆连接器固定连接，连接处进行调平，对移动横梁底面位置进行抄平。

2、安装移动横梁，要求移动横梁与固定横梁的孔位对称且出于同一水平线上。移动横梁端部要用高强螺母旋紧。

3、上述1和2的主要目标是要保证钢绞线和精扎螺纹钢出于同一水平线上。保证移动横梁上下表面的两端分别处于同一水平面上，减少张拉过程中移动横梁的摩擦阻力进而减少应力损失，保证张拉的顺利进行。

4、张拉前做好上述1、2、3三部准备工作，张拉前对张拉两端及张拉槽进行防护，在两端设置防护网架，在张拉槽顶横向穿直径不少于25mm的钢筋，间隔控制在3m以内。

5固定端采用27吨小千斤顶进行预紧，控制张拉应力为20%，根据千斤顶标定后的回归方程计算油表读数，并检查表顶对应关系是否与标定证书相符。

6、预紧完成后量测钢绞线与底模两侧的间距是否对称，偏差超过1.5cm，需对两端张拉横梁及固定横梁进行左右调整，保证钢绞线与底模两侧距离相同。

采用智能张拉设备进行整体张拉，由于受千斤顶行程的影响，需进行一次倒顶，首次张拉20%→40%→60%，此时需要进行一次退顶然后进行第二次张拉，二次张拉60%→100%，持荷3min。

张拉开始之前将两台张拉仪放置在张拉仪自带油管长度范围内，张拉仪不可正对着张拉槽放置要放置在张拉槽的侧边。

将张拉仪自带油管和数据线已及天线安装连接好，运行智能张拉程序，检查张拉程序中的参数资料与本次张拉是否一致如果有不一致的内容要修改正确，将程序调试到准备张拉状态，张拉程序要设专人操作。

开始张拉后要保证张拉槽四周人行道及车道无人车通行，张拉槽两端设专人警戒。

张拉开始之前量测千斤顶距离移动横梁前面的初始距离，张拉过程中每次暂停张拉都要量测千斤顶到移动横梁前面的距离并记录，

每次暂停张拉记录数据后计算钢绞线实际伸长值并与程序中所显示的实际伸长值进行对比，如果误差较大可采取手动进油的方式缩小误差。

张拉过程中第一次张拉在张拉到20%、40%、60%时暂停张拉记录数据，到达60%时要将固定横梁与移动横梁之间的精扎螺纹钢进行锚固，此时需要退顶一次第一次张拉结束。第二次张拉到60%时暂停一次记录数据，再张拉到100%进行锚固记录数据。等到持荷结束后记录最终数据。

张拉结束后导出本次张拉程序生成的数据，关闭程序。

张拉结束后将张拉仪自带的数据线和天线收好装入工具箱保存完善。

底板箍筋绑扎：①先使用定位角钢将底板箍筋对称且垂直于底模固定。②再根据钢筋绑扎技术交底中给出的底板箍筋的间距用石笔或者油漆在底模边上画出箍筋间距线。③根据画好的箍筋间距线将底板箍筋绑扎牢固。

底板纵筋绑扎：①根据钢筋绑扎技术交底中给出的底板纵筋的间距在每片梁的两端和中间位置画上间距线。②根据画好的钢筋间距线放置底板纵筋并绑扎牢固。保证纵筋绑扎后不歪斜。

腹板箍筋绑扎：①腹板箍筋绑扎位置与底板箍筋位置一一对应，先在每片梁的两端和中间位置绑扎牢固几个箍筋，要求箍筋与底模垂直箍筋顶面标高比梁顶面标高低6cm。②将一根腹板顶部纵筋穿入已绑扎好的腹板箍筋并按照图纸中要求的腹板顶部筋位置绑扎牢固。③安放其余腹板箍筋并绑扎牢固。④每一片梁的每一侧腹板箍筋均按照此方法绑扎。

腹板分布筋绑扎：对于13m板腹板顶部纵筋共有两根其中一根在绑扎腹板箍筋时已经就位并绑扎，鉴于腹板箍筋的端面宽度较小出于混凝土浇筑时振捣方便的考虑将另一根腹板顶部纵筋安置在腹板箍筋外侧并绑扎牢固，应保证两根顶部纵筋位于同一平面内且平行。

腹板马蹄筋绑扎：①腹板马蹄筋绑扎时必须使用按照最新调整的钢筋形状尺寸加工的马蹄筋。②马蹄筋绑扎时要保证与腹板箍筋的内外边各有一个交点，且内侧交点距离底模距离为14.2cm外侧交点距离底模18.3cm，将马蹄弯折处与马蹄筋根部均绑扎牢固保证外漏端部外皮距离腹板箍筋外皮为4.2cm。③绑扎马蹄筋时在每片梁的外侧拉线控制马蹄筋外露部分处于同一水平面上。④、端头第一个马蹄筋布置在距离支座中心18.6cm的位置已后已间距40cm布置绑扎牢固。

楔形垫块加强钢筋网要按照钢筋绑扎技术交底中给定的钢筋规格、间距和数量进行制作，钢筋网要提前绑扎制作完成并在绑扎底板钢筋之前安放就位，要控制钢筋网边缘到底模边缘的距离为2.5cm,楔形快架立筋在楔形快加强钢筋网范围内呈梅花形布置，架立筋要在内模安装已前绑扎完毕。

1、根据图纸给定的底板厚度在腹板箍筋上绑扎内模定位筋，定位筋设置在每节内模两端的位置。

2、先将要使用的内模各段之间用胶带缠绑连接好。然后轻放入已经绑扎完毕的底腹板钢筋笼中，放置内模时不可对已绑好的钢筋进行碰撞。

3、内模放入已后对内模位置进行调整，保证内模不偏不斜且端头位置正确。

4、混凝土浇筑前要在内模顶上加设压杠防止混凝土浇筑时内模上浮。

1、绑扎顶板箍筋，顶板箍筋位置与腹板箍筋位置一一对应，并绑扎牢固。

2、绑扎顶板纵筋，根据图纸中要求的纵筋间距在每片梁的两端和中间位置画上纵筋位置线，根据画好的纵筋位置线摆放纵筋并绑扎牢固。

3、绑扎顶板分布筋，顶板分布筋位置与顶板箍筋要一一对应，并绑扎牢固。

4、绑扎顶板预留的19号筋：绑扎时要保证钢筋伸入梁内15cm，外露30cm，钢筋距离梁的顶板两侧边缘各3.5cm，第一根钢筋设置在距离支座中心18.6cm的位置，以后以间距50cm设置绑扎牢固。（注：此间距为钢筋中心间距。）

模板吊装采用龙门吊完成，安装顺序由梁的一端对称向另一端逐快进行。

首先将梁端左右的两块就位固定，使其模板顺序由端头垂直台面，上下宽度误差在规范范围内，第一块安装好后依次进行下一块，直到另一端就位，在用工程线拉紧检查上口线形，满足要求后安装端模板，安装端模板时要吊线锤检查端模板的垂直度。

侧模下端用木楔和传力柱支撑，上端用Φ16做拉杆，并用梅花螺杆左右斜拉调整模板垂直度，相邻两块模板用Φ16螺栓固定，段模和侧模用螺栓固定。

模板安装完毕后要对模板的尺寸、稳定性进行检查。主要检查模板高度、宽度；模板加固连接件的品种规格是否正确；端头处密封是否合格。

6、侧模安装已前要在螺栓孔的位置贴上双面胶，目的防止螺栓孔位置不易拆模。

(1)浇筑前的施工准备工作

①混凝土浇筑前对所用地材、地料有实验室进行取样测试含水率，并优化确定施工配合比。

②拌和站试运行正常、检查备用电源是否正常运行、拌和站常用易损部件备用满足紧急情况下使用要求，电脑控制系统检查正常。

③预制场龙门吊检修正常、料斗清理准备完成。

④模板安装、钢筋绑扎经自检及监理抽检合格，同意浇筑混凝土。

⑤振捣设备至少保证4套、木抹子、铁抹子等收面工作齐备、备用发电机运行正常，确保紧急情况下的备用电源。

⑥照明设备满足夜间施工要求，提前布置固定照明设施及移动照明设施。

⑦施工前做好各项防雨措施，保证施工设备用电安全（配电箱、照明设备、振捣设备、各种电线接头具备防渗雨能力）及现场作业人员雨中能够正常作业（雨衣、雨靴、绝缘手套等）。

⑧混凝土浇筑前，由现场技术人员确定混凝土用量、型号后报至试验员处，由实验人员出具配料单，通知拌和站做好混凝土施工准备。

(2)混凝土浇筑过程控制

混凝土拌制由场内HZS90型拌和站集中生产，采用自动计量系统控制投料数量；拌和站操作手根据实验室提供的施工配料单进行首盘混凝土拌制，试验人员现场检查拌制过程中混凝土情况，确保混凝土各项指标满足施工标准（和易性、流动性、坍落度），若按照配料单拌制首盘混凝土不能满足要求，及时对混凝土施工配料单进行调整直至满足要求后进行后续混凝土拌制。

根据混凝土室内试验结果并结合空心板底板混凝土浇筑特点（内模采用苯板内模，只能由腹板下料浇筑底板），在保证混凝土强度的前提下，确定混凝土坍落度控制在140mm～180mm（以160mm坍落度最佳）。由于拌和站距离预制场距离不足100m，可将混凝土运至现场后进行坍落度实验。

混凝土出料前要求混凝土罐车高速反转将罐内倾倒干净后，方可进行投料。

运输工具：混凝土运输由具备自拌功能的运输车运输。

运输方量：考虑空心板混凝土浇筑放量小、时间长、标号高等特点，为避免由于混凝土等待时间过长，造成塌损过大且性能大大折扣，确定每车混凝土方量为4立方。

混凝土浇筑时间选择：由于新疆地区昼夜温差较大，底模钢板受热胀冷缩影响在气温较高的时间起拱较大，不利用梁板底模平整度的控制。鉴于将混凝土施工时间选择在一天气温较低的时候进行，一方面解决了底模起拱的影响、另一方面有利用混凝土的运输及浇筑且为施工作业人员提供给了较为舒适的气温，如此一举三得。

混凝土浇筑顺序：先浇筑底腹板混凝土后浇筑顶板混凝土，从一端到另一端。根据空心板长度并考虑底板混凝土浇筑困难、要求进行分段分层浇筑T／CECS 613-2019 建筑遮阳智能控制系统技术规程，混凝土浇筑根据经验总结纵向分为2～3段，竖向分2层浇筑（第一层为底板及腹板1/2处，第二层为剩余腹板1/2及顶板混凝土）。

混凝土投料控制：混凝土投料运输采用龙门吊提料斗的方法进行，采用单侧投料，从腹板下料振捣棒振捣将底板混凝土振捣密实，浇筑过程中观察另外一侧底板混凝土出料后，再从该侧下料将腹板浇筑至1/2处，最后浇筑顶板混凝土。

混凝土振捣控制：混凝土振捣采用50型振捣棒进行捣实，振捣顺序由一端向另一端进行，分前后两个振捣手依次振捣，保证混凝土振捣的密实，底腹板振捣下料待底板铺满混凝土后（一侧下料振捣、另一侧观察底板混凝土情况），进行另一侧腹板混凝土浇筑。

砼浇筑振动器采用插入式振动棒，浇筑时应分层、分段，振捣应在浇筑点与新浇砼面上进行，振动器要快插慢拔，以免产生空洞，要垂直地插入砼内至前一层砼5～10cm,以保证新老砼结合良好，应在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒气泡为准，一般不宜超过30s，避免过振。振动棒移动间距不得超过有郊振动半径1.5倍，不能在模板内利用振动棒使砼长距离流动或运送砼，以致引起离析。损伤或污染砼的表面。

砼试件，每槽梁制作试件4组，随梁养护5#职工宿舍楼下水、道路改造工程施工方案，作为梁体拆模放张的依据。

(3)顶板收面及刷毛控制

顶板混凝土浇筑完成后，及时进行收面工作，木抹子一遍（找平作用）、铁抹子一遍（提浆作用）、在收面的过程中对顶板预埋钢筋位置进行调整扶直（梁板边缘绞缝预埋钢筋、顶板中间位置剪力钢筋）。收面时间应根据气温及混凝土的初凝时间确定，一般在初凝前完成后面，常规条件下浇筑完成后30min内进行。收面的同时应将顶板内模压杠拆除，孔隙填满。