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永定新河特大桥旋挖钻钻孔灌注砼技术交底

为了确保施工质量和安全，优质高效的完成施工任务。现将永定新河特大桥钻孔灌注桩施工技术交底下发你队，请严格执行。交底内容如下：

一、施工程序及工艺流程

1、施工程序：平整场地→测定孔位→埋设护筒→钻孔→第一次清孔→钢筋骨架的制作和吊放→导管安装→第二次清孔→灌注水下混凝土。

1、施工准备：钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。旋挖钻机自重较大，重心高，注意现场遗留的泥浆池处理，挖除淤泥，换填砖渣等材料，防止钻机倾覆，在软土地区施工可以使用专用钢制垫板铺路。

2、测量放线：场地平整后放线定桩位GB／T 41516-2022标准下载，桩位经复核无误后方可进行施工。

3.1护筒采用钢护筒，壁厚不小于8mm，内径比设计桩径大20cm，护筒顶部焊加强筋和吊耳并开出水口，接缝和接头保证紧密不漏水，必须考虑到可经多次翻用而不会损坏变形。

3.2根据测量组定出的桩位埋置护筒，护筒埋设前在护筒口上焊十字钢筋架，在十字架中心挂吊一线锤，自然下放，检查是否与桩中心重合一致，以此来校核护筒的安设位置，控制其平面位置偏差不得大于5cm，倾斜度不大于1％。护筒就位后，在外侧开挖粘土分层回填夯实，护筒入土深度不少于1m，当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中不小于0.5m，护筒顶面高出地面0.3m左右，避免雨水及地面积水流入护筒内。

⑴钻机安装前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。

⑵利用护桩对钻头或钻杆中心进行校核，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不大于5cm。

⑶钻孔时，孔内水位高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5~2.0m。在旋挖钻机钻进中取渣和停钻后，及时向孔内补充性能指标满足施工要求的泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。

⑷钻孔时，起、落钻头速度均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土严禁放置在钻孔周围。

⑸钻孔作业连续进行，当因故停钻时，将钻头提离孔底5m以上。

钻机安装好后，调整好桅杆的垂直度和钻机的水平度，并利用护桩检查钻头是否对中。钻孔过程中，钻机每次提钻甩渣复位后，均对桅杆的垂直度和钻机的水平度进行调整，并利用护桩检查钻头是否对中。

开钻前在护筒内注入适量的泥浆，开钻时，先用低档慢速钻进，钻至护筒以下1米后，再调为正常速度。钻进过程中，根据不同的地质情况选用不同形式的钻头，在砂粘土和砂土中钻进，直接用旋挖筒成孔和取渣；在砾石和砂卵石层中钻进，先用螺旋钻头将其松动，再用旋挖筒取渣。

钻进过程中，经常抽取渣样并检查泥浆指标，注意土层变化，以便及时对不同地层调整钻速、钻进压力、泥浆比重。在粘性土中钻进时，选用中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂土、软性土、砂卵石、砾石等易坍孔的土层中，采用低档慢速钻进，同时提高孔内水头，将泥浆性能指标加大至上限。

旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进完成钻取土，遇到硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时通过液压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中完成取土。根据屏显深度，待钻筒内钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口，由起重机提升钻杆钻斗至地面，拉动钻斗上的开关及打开底门，钻斗内的土自动排出。卸土完毕关好斗门，再进行下一斗的挖掘。钻至设计标高后，旋挖筒取渣时间要相对延长，但不加压，即保证取尽钻渣，又避免超钻。钻渣利用自卸汽车运至指定弃渣场。

每工作班开始时检测泥浆比重、粘度，以后钻进过程中每隔1小时或地质变化处测定一次泥浆性能指标，通过砂层时，由于泥浆在使用过程中不断受到污染，致使含砂率增大，泥浆指标不易控制，因此在钻进过程中加大泥浆指标检测频率，及时补充性能指标合格的泥浆，以防止塌孔。

在钻进过程中经常检查钻斗，尤其在中粗砂较密和砾石层，更加大检查力度及频率，对于磨损较严重的钻点及时更换，以确保钻孔孔径。

钻孔时在地层变化处及每钻进2m时留取碴样，查明土类并记录，以便与设计资料核对，如地质情况与设计不符，及时与设计联系处理。达到设计孔深后，停止钻进。

钻孔过程中应注意观察地质情况并做好原始记录，如果发现地质情况与地质勘探报告不一致，应及时报告，以便采取措施；采取每隔4个桩位钻一桩的跳钻方式，完成该桩灌注混凝土以后，再在进行下一桩的施工。

5.3对于容易缩径的粘土层、淤泥层，要采取中等钻速，大泵量，稀泥浆的钻进方法。对于容易塌孔的砂土层要采取较大密度和粘度的泥浆，以提高泥浆悬浮、携带砂粒的能力，同时控制进尺，轻压、慢速、大泵量、稠泥浆钻进，成孔后要减少孔口作业时间，尽快浇筑混凝土。

5.4施工作业分三班连续进行，不允许中途停顿。如因故必须停止钻进时，不允许将钻头停在孔底，以免沉渣埋住钻头。施工若出现漏浆现象的处理方法：产生漏浆，不能保持孔内水头时，首先向孔内加水，保持水头不下降，然后改进泥浆指标，漏浆严重时返工重埋护筒。

成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。检孔器应按如下要求制作：

6.1检孔器的外径与设计桩径相同，长度宜为4～5倍设计桩径，且不宜小于6米，两端制作成锥形，锥形高度不宜小于检孔器半径。

6.2标定测绳，测绳采用钢丝测绳，测锤重2Kg。  

6.3测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。

6.4用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。

6.5检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1％；沉渣厚度符合设计规定：不应大于300mm，桩位误差不大于50mm。终孔检查合格后，立即清孔，采用换浆法进行清孔，将钻头提离孔底0.5m，开启泥浆泵，进行反循环，清孔时间视孔径、孔深和钻渣含量而定。清孔符合下列标准：

a:孔内排出泥浆手摸无2～3mm颗粒

b:泥浆比重不大于1.10g/cm3

e:孔底沉渣厚度，摩擦桩不大于30cm

在流砂及淤泥地层容易塌孔,钻孔过程中发生坍孔后，增大泥浆比重（控制在1.2～1.3之间），改善其孔壁结构。坍孔严重时，坍孔位置回填大块粘土重新钻孔。

在软塑、硬塑粘土层易发生缩孔,钻孔时发生弯孔、缩孔时，可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔时，采用小片石与黏土块混合，回填到偏孔处，填料沉实后再钻孔纠偏。

埋钻通常伴随塌孔同时发生，先处理埋钻后再处理塌孔，事故发生后，保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌扩大，采用大功率泥浆泵抽排钻头处沉碴沉消除阻力，然后缓慢提钻，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断等更严重的事故。

掉钻头后，保持孔内水头高度，增加泥浆比重（1.15～1.3），制作L形打捞勾，固定在钻杆下端，将钻杆伸入孔底，旋转勾住钻头后上提。

当护筒底端未完全穿透淤泥层或位于流砂层内时，易发生护筒下沉，发生护筒下沉时，若开钻不久则回填孔位，加长护筒重新埋设，若接近成孔则加大泥浆比重（1.15～1.3）保持孔内泥浆水头高度,用枕木对称铺在护筒外侧,利用槽钢等承重扁担将护筒架在枕木垛上,成孔后尽量不清孔,缩短灌孔时间。

8.1钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。

8.2采用钢筋弯曲模具按设计要求和规范加工钢筋笼，本工程钢筋笼总长为18～21m，整体制作和吊装。设专用台架制作钢筋笼，以保证笼体平直。主筋及加强箍筋自身搭接部分采用双面焊，搭接长度不小于5倍的钢筋直径（如直径28mm钢筋，搭接长度及焊缝不小于5×28=140mm）。钢筋笼接头应错开，同一断面接头应小于50%。制成钢筋骨架后测定刚度和稳定度，必要时增加加强箍筋的数量，同时加强箍筋内应焊接十字撑，使其具有足够的刚度和稳定性，保证在运送、吊装和浇筑砼时不致松散、移位和变形。

8.3钢筋笼必须经项目部和监理验收合格后方可运送到安装现场。钢筋笼的运输采用运输炮车，严禁使用装载机挑运。

8.4钢筋笼搬运时应保持平直，防止扭转弯曲变形。起吊时必须采用两点起吊法。

8.5采用同强度穿心圆混凝土垫块做保护层，每2米一道，每道4块，净保护层厚度不小于8cm。

根据设计要求，大于40m的桩安装3根内径48mm、壁厚不小于2.5mm的声测管，声测管对接采用厂家提供的套筒对接，声测管等高齐平，高出桩顶50cm，埋设过程中，检查声测管是否畅通，事先灌满清水，管底封底，管口加盖。

检测管等间距布置，绑扎在桩基加强箍筋上。为有助于素混凝土段检测管的固定，根据设计，3根主筋延长至桩基底部，加强箍筋在原来布置的基础上自上而下每隔2米布置一根延伸至桩基底部，增加的加强箍筋与3根主筋焊接，并与声测管绑扎牢固。

加工好的钢筋笼经项目部和现场监理工程师验收合格后，采用炮车运至施工现场，整体吊入孔内。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。采取措施对吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时安全不变形。在钢筋下放过程中，设专人指挥吊车，保持钢筋笼的垂直度，缓慢下降，严禁摆动碰撞孔壁,根据事先放好的护桩，校核钢筋笼的平面位置，确保钢筋笼与桩孔同心。

钢筋笼的安装深度和位置应符合设计要求。经测量原地面高程后确定吊筋长度，吊筋采用直径16mm的圆钢，禁止使用螺纹钢，用型钢穿过吊筋固定于护筒两侧枕木上,防止浮笼。在临时停放钢筋笼及最后固定钢筋笼时，不得使护筒承受压力。

灌注水下混凝土采用导管灌注，导管使用前必须对规格、质量和连接构造做认真的检查验收，保证橡胶密封圈密封效果完好、螺纹丝扣完好。每节导管的连接必须牢固可靠，确保不漏水，不漏气。导管安装完成后应进行水密承压检验。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。导管安装后，其底部距孔底有40cm的空间。

吊放导管时，导管位置必须居中，轴线顺直，稳定承放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求。当沉渣厚度大于30cm时，则利用导管进行二次清孔，直到沉渣厚度符合规范要求后方可灌注水下混凝土。

13.1浇筑混凝土之前准备好2m3料斗、导管及起重机械等并进行检修工作，以保证设备在作业时保持良好的状态。导管事先按顺序编号并经认真检查合格，导管水密试验检查合格。按照规范要求进行孔底沉渣厚度和泥浆性能指标检测，若沉渣厚度和泥浆指标不符合设计要求，须进行二次清孔，重新测定，直到满足设计要求，经现场监理工程师确认后，30min内进行混凝土浇筑。

灌孔所用混凝土的原材料必须经检验合格，经监理批准后方能使用。混凝土在拌和站拌制，混凝土罐车不间断运输。混凝土到达灌注地点进行混凝土坍落度损失检测，混凝土坍落度损失不得超过1.8～2.2cm。如有离析及混凝土坍落度损失过大等现象要进行处理。

13.3首批混凝土的灌注

混凝土灌注隔水塞采用篮球内胆。浇筑首批混凝土时，首先计算出首批混凝土的方量，确保满足导管的埋置深度不小于1m，并能填充导管底部，且不宜大于6m。混凝土运至灌注地点后，首先检查混凝土的均匀性、和易性及坍落度，如不符合要求不得使用。

首批混凝土浇筑后要进行连续灌注，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。灌注过程中，要注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降的情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确进行导管的提升和拆除。

在灌注过程中，导管埋深一般控制在2m~6m，在任何情况下不得少于1m或大于8m,拔管前，要两人用2个测锤测深并相互校对，待确认无误后方可拔管。混凝土灌注过程中要经常探测孔内混凝土面位置Q／GDW 12193-2021 新能源消纳运行评估及预警技术规范.pdf，及时调整导管埋深，严禁将导管拔出混凝土面。每隔15min测量一次孔内混凝土面深度（浇筑后期缩短间隔时间），指导导管的拆卸工作。当浇筑方量与混凝土顶面位置不相符时，及时分析原因，找出问题所在，及时处理。

在灌注混凝土过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐缓慢灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间橡皮垫或在混凝土中形成空心。

导管的提升要保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，防止碰撞钢筋骨架；拆除导管动作要快，时间一般不超过15min，拆除的导管要清洗干净并码放整齐。

13.5混凝土后期灌注

混凝土灌注面离设计桩顶标高6.0～7.0米时，现场技术员加大检查频率，准确计算混凝土面距设计桩顶的高度，以便计算所需混凝土方量并及时与拌和站联系，避免造成混凝土的浪费。混凝土灌注完成时孔内混凝土全截面高出桩顶设计标高0.5m以上，保证有效桩长。桩基混凝土灌注过程中，试验人员在监理工程师旁站的前提下按技术规范要求制作混凝土试件。

13.6灌注混凝土过程中，现场技术人员按规定做好各种原始施工记录和隐蔽工程验收记录，填写各类施工记录表。

T／CCMA0084-2019标准下载钻孔灌注桩施工工艺标准