施工组织设计下载简介

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综合管沟工程施工工艺标准（word）.doc

(4)顶板（中板）结构应支立支架后铺设模板，由于管沟净空不大，无须进行预拱度计算，但应考虑预留1沉降量,以确保净空和限界要求，施工模板时可作适当的起拱措施。侧墙模板拼缝处贴止水胶带，防止漏浆。

(5)结构变形缝处的端头模板应钉填缝板，填缝板与止水带中心线和变形缝中心线重合并用模板固定牢固。止水带不得打孔或用铁钉固定。填缝板的支撑必须牢固，不得跑模。

(6)模板采用拉杆螺栓固定时，中间设止水环，端部应加垫块，拆模后其垫块孔应用膨胀水泥砂浆堵塞严密。对拉螺杆应事先设计，在保证结构稳定的情况下，一方面尽量减少拉杆，一方面合理布置，以求外观的完美。

根据结构和模板的尺寸，综合管沟防水混凝土分两次浇注。第一次浇注厚底板及厚侧墙混凝土CJJT16-2014标准下载，第二次连同剩余侧墙和顶板一次完工。采用对拉螺杆和花蓝螺栓拉杆进行加固和调整平面位置，内撑钢筋用来保证结构的断面尺寸。第一次模板预留2～3cm砼不浇灌，底模不拆除，作为第二次模板的支撑面，这样，可以避免两次混凝土之间的不平整施工缝。

施工时，先弹出侧墙中心线和两边线及底板外边线。先拼装一面模板，按位置线就位，然后安装拉杆或支撑，安装对拉螺栓（有止水环），清扫接茬处混凝土，再安另一侧模板，调整支撑（拉杆）使模板垂直后，拧紧对拉螺栓。模板安装完后，检查一遍支撑、扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，并须办完预验手续。

根据结构施工经验，在底板上安装模板时，就应该通过测量检查验收上端模板的轴线尺寸，通过两侧的支撑调节，使模板轴线与控制轴线重合，才能保证上层连接平整，垂直度才能满足要求。

本工程侧墙模板采用 （长）×（宽）×（厚）高密度覆膜木胶合板，纵向设置×木枋均布（与胶合板拼装连成整体），间距，横向用2ø48×3.5钢管作背杆，内外模板由ø12对拉螺栓连接。两块模板的接缝设在纵向木枋之间。

模板支架采用门式支架搭设，支架间距，纵横方向用钢管连成一体，加强支撑系统的稳定性。支架顶端用升降螺杆调整上承的标高，大块竹胶板模铺在×枋木上。见“顶板支架及模板图”

检算综合管沟中跨径最大的电缆仓d=。（按每延米计算）

门式满堂支架间距，纵横方向用钢管连成一体，根据门式支架的结构尺寸和模板现场搭设的经验，每延米至少安放支架10个，共有受力点20个。

a.每延米砼总重：2.3×1×0.3×2.5=1.725T

b.模板钢筋重：0.98T

c.均布荷载：P1=（1.725+0.98）／2.31=1.176KN/m2

d. 施工荷载：按0.5 KN/m2计算

e. 均布荷载：P=(1.176+0.5) ×1.2=2.01 KN/m2

受力计算：门式满堂支架每个受力点受力F=(P×2.3×1) ／20=0.23T

按模板支撑的相关规范：门式支架在混凝土基础上每个受力点最大可受力3T，所以强度满足要求。

稳定性问题：门式满堂支架间距，纵横方向用钢管连成一体，不存在倾覆问题，稳定性不需要特殊验算。

4.2、模板的拆除与清理

模板拆除必须保证拆除时间和砼强度符合《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定。

拆除模板应遵循先支后拆，后支先拆，先拆非承重的模板，后拆承重部分的模板，自上而下，支架先拆侧向支撑、后拆竖向支撑等原则。

已拆除的模板要及时清理、修理好，并按部位、尺寸编号标识，方便下次安装。

已拆除模板及支架的结构，在混凝土达到设计强度等级后才允许承受全部使用荷载,当承受施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更加不利时，必须经过核算，加设临时支撑。

4.3、模板工程施工技术标准

1）模内干净、无杂物，拼缝严密，模板接缝宽度应不大于1.5～2.5mm，中间设双面止水胶带，保证无漏浆缝隙。模板支撑稳定，木楔牢固。

2）模板安装及预埋件和预留孔的定位应满足下表规定。

模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差表

4.4、模板工程施工质量控制程序

①钢筋的加工在钢筋加工场内进行，所有钢筋的弯折都应冷弯。

③钢筋绑扎前设置具有一定强度的垫块，确保钢筋有足够的保护层。保护层采用砂浆垫块，其强度应与邻接混凝土强度相同，保护层垫块应尽可能小些，与模板接触部分做成弧形，并与钢筋骨架绑扎牢固，避免在砼的浇注过程中脱落或移位。顶板钢筋网设置蹬筋，防止钢筋网挠度过大。

⑤钢筋闪光接触对焊接头处不得有裂隙，与电极接触处的钢筋表面，不得有明显的烧伤。

钢筋闪光焊接机械性能与允许误差见下表：

钢筋闪光焊接机械性能与允许误差

⑥钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差见下表：

钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差

5.2、钢筋的成型与安装

①所有配置钢筋级别、种类、数量、直径等必须符合设计要求。

②焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注混凝土时不得松动或变形。

③接头应交错排列，同一根钢筋在30d、且小于500mm的范围内，只准有一个接头。受拉区主钢筋焊接接头面积不超过总接头面积的25%，在受压区主钢筋焊接接头面积不超过总接头面积的50%；采用对焊时受压区钢筋接头面积不超过总接头面积50%，受压区不受限制。

④绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜小于最大弯距处。

⑤本设计有防迷流要求，应严格按设计要求施工。用于接地的钢筋应采用焊接连接，保证电气通路。钢筋连接长段应不小于六倍钢筋直径，双面焊。钢筋交叉连接应采用不小于Φ10的圆钢或钢筋搭接；纵向钢筋接地干线设于板壁交叉处，每处选两根不小于Φ16的通长主钢筋。横向钢筋环接地均压带纵向每2m设置一档，在距变形缝0.2m处需设置一档。

⑥在绑扎双层钢筋网时，应设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。

⑦钢筋安装允许偏差应符合下表的规定：

2）底板钢筋制作与安装

根据一般的施工经验，钢筋在绑扎过程中按图纸要求绑扎，注意间距的准确，用粉笔在底板垫层上画出钢筋的位置，然后再排放底层钢筋。底板的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可相隔交错扎牢。双向受力的钢筋网，必须将全部钢筋相交点扎牢。综合管沟底板配有双层钢筋的，采用钢筋支架做保护层垫块，支架与面、底筋绑扎固定，以保证上下层钢筋位置的正确。

钢筋绑扎用的铁丝，可采用20～22号铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。

3）侧墙及顶板钢筋绑扎与安装

在绑扎底板钢筋时，就要按设计要求，绑扎侧墙的竖向钢筋，并绑扎好底部以上至少1m的水平筋，并用两层钢管固定，防止底板混凝土浇注时，侧墙钢筋移位。由于综合管沟净空仅2.5m，侧墙和顶板钢筋可以同时安装，施工时，先进行简单的顶模安装，为顶板钢筋搭设施工平台，当钢筋安装完成后，再进行侧墙和顶板模板的精确拼装、加固。

5.3、钢筋工程施工质量控制程序

六、混凝土浇注施工工艺

6.1、防水混凝土的拌合与运输

按照招标要求，砼供应采用工厂拌合的商品砼，由于结构自防水砼必须具备密实度高、收缩率小、强度高、可灌性好的多种性能。根据我公司在地下工程、公路隧道防水施工所积累的经验，参考在广州地铁一、二号线使用的防水砼的实际效果及上海地铁施工的情况，结合本工程特点，我部对商品混凝土供应作如下要求：砼的拌合必须选材固定，计量准确，拌合时间达到规定要求，搅拌时间不小于2min。掺加外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间，并附上外加剂各项性能指标，以指导现场砼施工。

混凝土在运输过程中，要防止产生离析现象、坍落度损失（对坍落度的损失控制在1cm以内），同时要防止漏浆。如发生显著泌水离析现象，应加入适量的原水灰比的水泥浆复拌均匀。

6.2、 防水混凝土灌注

模板要架立牢固，尤其是挡头板，不能出现跑模现象，砼挡头板做到模缝严密，避免出现水泥浆漏失现象且达到表面规则平整。

1)混凝土应分层浇筑，分层振捣，每层厚度不宜超过300～400mm，相邻两层浇筑时间间隔不超过2h，确保上、下层混凝土在初凝之前结合好，不形成施工缝。浇筑混凝土的自落高度不得超过2.0m，超过2.0m采用滑管进行浇筑。

2)防水混凝土必须采用机械振捣密实，振捣时间宜为10～30s，以混凝土开始

出浆和不冒气泡为准，并应避免漏振、欠振和超振。当采用插入式振捣时，混凝土浇筑层厚度应不大于振捣器作用部分长度的1.25倍；每一振点的振捣延续时间，应将混凝土捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止；且移动间距不大于作用半径的1.5倍；插入振捣器应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上；振捣靠近模板时，机头须与模板保持5～10cm距离，振捣机头开始转动以后方可插入混凝土内，使用振动棒时要快插慢拔，上下略有抽动，振完后应徐徐提出。

浇筑砼同时经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留空洞的情况，当发现有漏浆、变形和位移时，应及时采取措施进行处理。

浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”。目的使砼的水化热尽快散失，不仅可以避免因浇筑层的长度过大，增大每层的浇筑时间，导致施工冷缝产生，而且由于每层砼量不大，砼散热快，各层间的约束力不太大，有利于防止温度裂缝和约束裂缝的产生。每层砼必须在下层砼初凝前浇筑完，逐层覆盖，循序推进，一次浇筑完。

因砼表面水泥浆较厚，在浇筑后2～3小时，按标高初步用长刮尺刮平。然后用木槎反复搓压数遍，使其表面密实平整，在砼初凝前再用铁槎板压光，这样能较好地控制砼表面龟裂，减少砼表水份的散失，促进砼的养护。

3)防水混凝土应连续浇筑，应不留或少留施工缝，因施工需要留设施工缝，必须征得现场监理的认可，并设为横缝，作好相关的防水处理。

4)在施工缝上浇筑混凝土前，为使接缝严密，对缝表面应进行凿毛处理，清除浮粒。继续浇筑混凝土前，用水冲洗干净并保持湿润，再铺上一层20～25mm厚，其材料和灰砂比与混凝土相同的水泥砂浆，施工缝处的混凝土要充分振捣。

5)防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板。钢筋保护层厚度迎水面为50mm，其他地方30mm。固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，必须加止水片，止水措施必须符合设计要求，若设计无规定时，应事先征得监理工程师的同意。

6)防水混凝土结构内的预埋铁件、穿墙管道、密集群管、钢筋稠密处，以及结构的后浇缝部位，均为可能导致渗漏水的薄弱之处，应采取切实有效措施，仔细施工，确保混凝土的浇筑质量。

7)防水混凝土结构变形缝的止水构造形式、位置、尺寸，以及止水使用的材料、变形缝填料的物理力学性能应符合设计要求。应加强变形缝处混凝土的浇筑和振捣，保证混凝土的密实，确保防水质量。

8）应急措施：墙身及顶板混凝土施工时，要密切注意天气情况，如果施工中途遇雨，应搭设防雨棚进行施工；商品砼供应一定要连续，并且送达工作面。

1) 混凝土养护严格按有关规范、规程的规定进行。（在炎热天气下，在混凝土密实成型后进行30分钟的早期养护，不允许在无覆盖的情况下直接在混凝土表面上浇水养护；）混凝土浇筑完后，应在12h内加以覆盖浇水。混凝土必须带模养护3天方可拆模，养护时间不小于14天。

2)养护用水的质量与拌制混凝土相同。每天浇水次数不少于7次，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为宜。拆模时混凝土表面温度与环境之差不得超过15℃，以防止混凝土表面产生裂缝。底板、顶板待混凝土终凝后分块砌筑120mm高的1/2砖墙，采用蓄水100mm深养护7d。

3）混凝土养护采用专人负责制，养护人员分成两班，并做好交接班交底工作。

6.4、防水混凝土施工质量措施

1)虽然采用商品混凝土，施工单位经常对原材料进行检查，如有变化时应及时调整混凝土的配合比，并得到监理的认可，在拌制砼中尽量采用高效复合型防水剂和优质粉煤灰的“双掺”技术，确保砼的自身防水能力；

2)在拌制和浇筑地点测定混凝土坍落度，每工作班不少于二次，掺引气剂的防水混凝土同时测定含气量；

3)检查配筋、钢筋保护层、预埋铁件、穿墙管等细部构造是否符合设计要求，合格后填写隐蔽工程验收单，报监理检验认可；

4)连续浇筑混凝土量为500m3以下时，应留两组抗渗试块，每增加250~500m3应增留两组。试块应在浇筑地点制作，其中一组应在标准条件下养护，另一组应与现场相同条件下养护，试块养护期不得少于28天，本工程采用60天砼试块强度作为最终检验标准。

砼裂缝宽度设计要求在永久荷载和可变荷载组合作用下，最大裂缝宽度允许值：0.2mm。为使砼在施工中不出现收缩裂缝拟采取以下措施：

① 采取分段浇注，以减少砼的一次浇注量，控制砼的温度应力和砼的收缩量。

② 相邻两块板浇注的间隔时间最少为7天，从而减少砼总的收缩量。对于后浇带部位必须采用补偿收缩性砼，以提高砼的抗裂性。

③ 控制浇灌砼的入模温度，入模温度低于30℃，夏季灌注砼尽量安排在夜间进行。

④ 砼施工时，振捣密实，保证砼的匀质性和密实性，提高砼本身的抗裂能力。

⑤ 砼表面注意提浆、压光，并严格按要求养护。

⑥ 后补孔采用同标号微膨胀防水混凝土处理。

⑦为了减少收缩裂缝，待砼表面无水渍时，进行二次碾压抹光。混凝土须养护至其抗压强度达到1.2N/mm2以上方可在上面行走和架设支架、安装模板。

6.5、混凝土工程施工技术标准

1）混凝土表面平整，颜色均匀一致，施工缝修饰光洁。混凝土构件拆模后表面无麻面、露筋、裂缝、孔洞等缺陷情况，预留孔洞通畅无阻塞。

混凝土设备基础符合下表规定：混凝土设备基础的允许偏差（mm）

现浇混凝土结构件误差符合下表规定。

现浇混凝土结构构件的允许偏差（mm）

6.6、混凝土工程施工质量控制程序

七、施工缝、后浇缝及变形缝施工工艺

施工缝是在施工过程中，由于必须分部施工而设置的施工接缝，这种接缝是结构自防水的薄弱环节，处理的好坏将会直接影响建筑物的防水质量，因此，须认真做好施工缝的防水处理。

按照施工图要求，施工缝必须设置成平缝，在施工缝浇注砼前，除粘钉止水条范围内须抹平压实、压光、不凿毛外，其余砼表面须凿毛且清洗干净并保证凿毛质量和接面的清洁，使新旧砼结合密实。在施工缝部位涂刷渗透型防水材料，再在施工缝断面中部粘钉20×30mm遇水膨胀橡胶腻子条。止水条安装好到砼浇注前严禁遇水。

后浇缝应在其两侧结构混凝土的龄期达28天以后再施工。施工前应将接缝处混凝土凿毛清洗后并干燥，在结构端面中部附近安放遇水膨胀橡胶止水条。然后浇注高强、微膨胀补偿收缩防水混凝土，其强度等级和抗渗标号不低于其两侧主体结构混凝土。后浇混凝土养护时间不小于28天。

变形缝是由于结构不同刚度、不均匀受力及考虑到砼结构胀缩而设置的允许变形的结构缝隙，它是防水处理、也是结构外防水中的关键环节。综合管沟按照设计要求每20～30m设一道变形缝，变形缝包括天然橡胶止水带、聚硫密封膏、遇水膨胀橡胶腻子止水条、低发泡聚乙烯板等。

变形缝所用产品都应严格按照生产厂家推荐的方法装卸、放置、装配和安装。在施工前，应对变形材料进行检查，使其符合图纸要求，并将预留凹槽内混凝土打毛，清扫干净。

当温度低于10℃时不应浇筑热浇封缝料。

止水带宽度和材质的物理性能应符合设计要求，且无裂缝和气泡；接头采用热接，不得重叠，接缝应平整、牢固、不得有裂口和脱胶现象；其中心线应和变形缝中心线重合，止水带不得穿孔或用铁钉固定。

变形缝的施工，要保证止水带与混凝土的牢固结合，接触止水带处的混凝土不应出现粗骨料集中或漏振现象。

聚硫密封膏与接缝两侧壁须粘结牢固、密封严密、无渗漏水现象。嵌缝质量应密实，表面不得有开裂、脱离、滑移、下垂以及空鼓、塌陷等缺陷存在。

7．4质量保证技术措施

1） 橡胶止水带的安装必须确保“居中、平顺、牢固”，保证搭接长度，并在浇注砼的过程中注意随时检查，防止橡胶止水带移位。

2）各种贯通的施工缝、变形缝止水带的安装确保形成全封闭的防水带。

3）浇注砼前，人工将原砼基面充分凿毛、清洗干净。对施工缝的清洗必须彻底，并用钢刷刷干净，然后铺上一层30～50mm厚与砼同标号的水泥浆，以确保施工缝处新旧砼间的良好连接。

4） 施工缝的止水带采用现场焊接的方法进行连接，搭接长度为25～30cm连接部位必须牢固可靠，以免在浇注砼时断开。

5）止水带部位的砼浇筑质量，直接影响止水效果。因此，在砼浇筑时，采用分层铺料，分层振捣的操作方法。具体步骤如下：当砼分层铺料至止水带面时，砼下料超过止水带3～5cm，并在止水带外侧向止水带底插入振动器振捣，振捣时间在50S左右，移动距离40cm，使止水带下部砼密实。下层振捣完成后，再铺上层，振捣时间与下层相同。

八、预埋件、预留孔施工工艺

预留孔洞及预埋件的位置准确程度直接关系到综合管沟结构的使用功能和结构工程的整体质量。为了保证预留孔及预埋件位置准确、数量齐全以及在施工过程中的保护，施工中做好如下几项工作。

1）认真阅读设计资料，会审与土建结构图相关的设备安装、建筑装饰、装修图纸，全面了解各类预留孔洞和预埋件的位置、数量、规格及其功能，绘制详细的预留孔和预埋件的布置图纸，防止施工过程中出现错漏；并与后续施工单位保持联系，要进一步掌握对预留孔和预埋件的要求。

2）将预留孔和预埋件准确测量放样在模板上，用钢筋固定牢固，确保安放预留孔和预埋件的模型不发生位移及形变，并在施工时加强监控，保证不因施工引起位移。

3）混凝土浇注顺序的合理性也是确保其位置准确的重要环节，在混凝土浇注过程中，禁止振捣器直接碰撞预留孔洞模型和各类预埋件，但必须确保预留孔及预埋件周围的混凝土的密实度。

4）拆模后应立即对预留孔洞及预埋件位置进行复测，确保其位置准确，否则应立即进行必要的修复。

5）施工前建立预埋件档案，对预埋件的埋设情况实行跟踪管理；对施工好的预埋件要进行防锈、包裹、加盖等保护措施和装置。做好预埋件的标识，以便查找。

6）预埋钢板及拉环：各种预埋钢板及拉环应根据设计图纸要求进行锚固钢筋的焊接，定位，定位误差应符合设计文件及国家规范的要求，受力预埋件的锚固筋严禁采用冷加工钢筋。

7）直锚筋与锚板应采用塞焊，焊缝高度不宜小于6mm和0.5d（HPB235）或0.6d（HRB335）；预埋构件的吊环应采用HPB235及钢筋制作，严禁使用冷加工钢筋，吊环埋入混凝土的深度不应小于30d，并应焊接或绑扎在钢筋骨架上。

8）缆线密封件：密封接头主要为电缆进出综合管沟及其附属工程而预先在墙体中预埋的接口。密封接头应经过有检验资质的单位进行检验，检验证书应表明对本工程所用的材料或构件所进行的机械试验和化学分析的结果，并呈监理工程师审批。

9）预埋的各种过路管道材料应符合图纸要求并符合国家有关标准和规定；管道必须按图纸所示铺设在混凝土或粒料基座上，管道铺设的线形应顺适，管节之间的连接角应不大于50，其端口应用封头堵塞，防止异物进入管孔；管道工程应铺设在道路的基层下面，应在路面底基层开始摊铺前完成。

10）综合管沟的结构预埋件采用定型产品，直接到厂家定制好后运到工地，从而既加快施工进度，又保证施工质量，提高耐久性能。

结构防水是根据工程地质和水文地质条件、综合管沟结构特点、施工方法和使用要求等因素进行设计和施工，遵循“以防为主，防排结合，刚柔相济，多道防线，因地制宜，综合治理”的原则，以提高结构自防水性能为主，外防水（附加防水层）为辅，关键处理好施工缝、变形缝、后浇缝等薄弱环节的整体防水方案，确保综合管沟防水工程质量，但由于综合管沟属地下工程，从长远考虑，采取了全外包防水设计。

无机防水涂料性能指标如下:

1)涂刷基层应坚实、平整，不得有突出的尖角，筋头和凹坑或表面起砂现象。当用2m长的直尺检查时，直尺与基层表面的空隙不应超过5mm，且每米长度内不得超过一处，空隙处只允许有平缓变化。

2)表面应清洁干燥，无污物、无明显漏水点。

3)涂刷宜在＋5℃～+35℃气温下施工，天气恶劣条件下不宜露天作业，否则应采取有效措施。

4)防水施工应由从事防水施工的专业队伍来完成，操作人员需有防水专业上岗证书。

9.1.1、赛柏斯结晶防水材料施工方法及要求：

1）用清水将混凝土基面清洗干净。

2）用浓度为12%的稀盐酸清洗混凝土基面。

3）用清水将盐酸清洗干净。

4）清洗干净混凝土基面后，应立即用彩条布覆盖混凝土基面，即可防止工地上的灰尘重新落在刚清洗干净的混凝土基面上，又可保持混凝土基面湿润。

5）严格按配比（5：4）配制赛柏斯涂料，然后用赛柏斯专用扫涂刷赛柏斯涂料。

6）将涂刷基面进行分段施工，以每米为一段，将彩条布打开一段，涂刷完毕后

应立即将施工完的基面用彩条布重新覆盖。

7）分两次进行涂刷，待第一次涂刷的涂料干后再进行第二次涂刷，第二次涂刷的方向与第一次垂直。

8）待涂料干后用雾水进行养护，每天3—4次，共养护2—3天。

9）严禁用工地上的黄泥水进行养护，必须用清水养护。

10）每次养护完后，应立即用彩条布覆盖施工面，即可防尘，又可防止水分蒸发过快， 利于赛柏斯结晶防水材料的养护。

11）赛柏斯材料性能见下表

9.1.2、DPS防水材料施工方法：

1）用清水将砼基面清洗干净，要求无浮尘。

2）对砼基面用DPS防水材料喷洒，要求反复喷洒二至三次，确保喷洒均匀。

3）用彩条布将施工完的砼面覆盖，防止尘土落在刚施工完的基面上，利于DPS防水材料的结晶。

4）DPS材料性能见下表

9.2、对拉螺栓处施工防水

对拉螺栓处施工防水采取以下措施：

1）埋入结构混凝土的对拉螺栓应在浇注混凝土前埋设，并加止水环。

2）浇筑混凝土时，对拉螺栓四周应加强振捣，保证混凝土的质量。

3）拆除模板后，取出模板垫块，割去伸出墙面的钢筋，用高弹密封材料封闭钢筋头，并用聚合物水泥砂浆填平所留凹槽。

由于综合管沟工期短，施工单位多，地质结构复杂，因此在土体回填后个别部位施工缝，变形缝、钢筋头出现渗漏，必须进行止水补强处理。施工材料：425＃水泥、EAA环氧材料、赛柏斯防水材料、西卡胶、掺加剂、铝管等。

9.3.1、施工缝处渗漏点处理：

1）、沿缝钻骑缝孔，孔距30cm、孔深5－8cm、孔径1.0cm。

2）、沿缝开U型槽，槽宽×槽深为2~3cm× 2~3cm。

3）、对孔、槽进行清理，要求无泥垢、浮尘。

4）、采用早强水泥嵌缝、埋管。封缝要求压贴紧密、牢固，确保注浆时不出现窜、冒浆，做到缝面干净。

5）、依孔序注浆，注浆压力为0.8—1.0mpa。

6）、要求重复注浆两次以上，确保注浆充填密实度；重复注浆，间隔8—10小时。

7）、注浆待凝2天后拆管，做孔口、缝面饰面处理。

9.3.2、无渗水变形缝嵌缝的处理

1）、清洗变形缝槽面，要求无浮尘及颗粒物。

2）、清洗完后用EAA环氧1#浆涂刷槽口两侧砼，要求均匀不 露白。

3）、嵌入西卡嵌缝膏，要求表面平整，两侧粘贴紧密。

9.3.3、渗漏水变形缝嵌缝的处理

1）、查找漏水部位，做好处理量的划定。

2）、对漏水的两侧终点位布注浆孔，孔深15～20cm，孔径1.0cm。

3）、先注入水泥浆，水灰比为0.8：1，注浆压力为0.3mpa。

4）、对渗漏的位置进行清理，要求两侧缝面干净无浮尘，采用丙酮进行清洗。

5）、采用EAA环氧1＃浆料均匀涂刷于两侧缝面，要求均匀不露白。

6）、嵌入西卡嵌缝膏，要求表面平整，两侧粘贴紧密。

9.3.4、钢筋位处理

1）、沿钢筋位开环形槽，槽宽×槽深为2~3cm× 2~3cm。

2）、用清水清洗槽面，要求无泥垢、浮尘。

3）、涂上赛柏斯浓缩剂。

4）、压赛柏斯堵漏剂，要求压贴紧密。

基坑回填在主体结构顶板防水层完成7天后开始施工。施工随结构物施工顺序填筑，两侧填土高差不得大于50cm。

基坑回填施工工序为：测量放线—→场地清理、填前压实—→分层填筑—→检查

1）回填土方土源来自基坑开挖，除弃运土方外，全部用于回填。

2）用于填筑的各种填料应进行压实试验，以确定土方工程的正确压实方法、为达到规定压实度所需要的夯实设备及其组合、各类压实设备最佳组合下的夯实遍数、以及夯实系数等。试验段的位置由监理工程师选定，其长度不少于50m长。要求全部试验应在正式开工前完成，并将试验情况用书面形式监理工程师汇报。

3）用于填筑的土应经过试验合格并得到监理工程师认可，土中不应含有腐殖土、树根、草籽或其它含有有害物质的材料。

4）填方施工时根据拟定方案进行沉降和稳定监测，严格控制填筑速率，在满足规范要求的情况下可继续填筑。

5）填方施工时根据设计断面分层填筑压实，分层的松铺厚度按照监理工程师的要求通过试验确定，且不大于设计要求的30cm。施工时用花杆挂线施工。

6）分段施工时，其交接处不在同一时间填筑时先填段按1:1坡度分层留台阶，若两段同时施工时，则两段按层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m。

7）土方填筑顶面一层的压实厚度不应小于10cm钢筋混凝土现浇箱梁短周期整体浇筑施工工法.pdf，压实度不得小于95%。

8）回填边角用小型打夯机夯压密实。其分层碾压厚度控制在15cm。

9）基底及每一层施工完成后，应将该层宽度、填筑厚度、压实厚度、逐段标高和压实度等检测资料，报监理工程师审查批准后，才能进行上一层的施工。

当顶板砼强度达到设计要求并做好防水层和保护层，经监理工程师验收合格后可分段分层适时进行回填土施工。

1）边墙两侧各宽2m及顶板保护层以上1.5m范围内回填土层选用透水性差的粘性土，不得用透水性好的砂土、杂填土等。同时，回填土除满足施工期间的要求外，使用期间还应满足市政道路路面高程及密实度要求。

2）基坑土层的回填做到均匀、对称，避免结构不均匀受力。顶板150cm范围内及管线周围采用人工使用小型机具夯实。人工夯填时夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度。此范围内严禁采用机械碾压。

3）回填土为粘性土或砂质土时，在最佳含水量时填筑，如含水量偏大应翻松晾干或加干土拌匀；如含水量偏低JC／T 2506-2019标准下载，可洒水湿润。

4）回填时分层水平填筑、分层夯填、分层检测。分段回填接茬处，已填土坡应挖成台阶，其宽度不小于1m，高度不大于0.5m。密实度控制在93%以上。如果达不到密实度要求，则增加夯实遍数，检查回填土的含水量。

5）基坑雨季回填时应集中力量，抓紧晴天时间分段施工，工序紧凑，取、运、填、平、压各环节紧跟作业。雨季施工，雨前应不得填筑非渗水性土壤。