施工组织设计下载简介

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CS1-1～C-3沟槽沉井施工方案_secret

⑴为防止超挖，配备专职测量人员进行标高监测控制。

⑵挖土时在桩周边留三角土，必须采用人工挖土，以确保桩身质量。

⑶挖土时注意检查基坑底是否有古墓、洞穴、暗沟等，如发现迹象及时汇报，并进行探查处理。雨期施工的工作面不宜过大，应逐段、逐片的分期完成。重要的或特殊的土方工程T／CSPSTC 44-2019标准下载，应尽量在雨期前完成。

9、雨期施工时，基坑槽采用分段开挖，挖好一段浇筑一段垫层，同时经常检查边坡

情况，防止坑壁受水浸泡造成塌方。

11、弃土及时运出，在基坑槽边缘上側临时堆土或堆放材料以及移动施工机械时，与基坑边缘保持以上的距离，以保证坑边直立壁或边坡的稳定。

12、挖土至坑底设计标高后及时由建设单位、质监单位、设计单位、监理单位等组织基槽验收，做好记录，如发现地基土质与地质勘察报告、设计要求不符时，与有关人员研究及时处理。达到设计要求后，及时进行垫层施工，每一块坑底的无垫层暴露时间严格控制在24小时以内。

13、基坑开挖时尽量防止对土基的扰动.人工挖土部分,如基坑挖好以后不能立即进

行下道工序时,则预留一层土不挖,待下道工序再挖至设计标高.机械开挖部分,为避免破坏基底土,采取在基底标高以上预留一层人工清理.

（二）、钢筋混凝土工作井（沉井）施工

基坑测量放样基坑开挖刃脚垫层施工立井筒内模和支架钢筋挷扎立外模和支架浇捣混凝土养护及拆模封砌预留孔井点安装及降水凿除垫层、挖土下沉沉降观察铺设碎石及混凝土垫层绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土混凝土养护石粉渣回填。

平面控制：根据现场控制坐标点及相关资料在地面标定出两侧管头位置，依据管头位置及偏移后轴线位置定出工作井和接收井的两个方向的中心轴线、井的中心点、井壁轮廓线等，同时在场内适当位置设置好临时的轴线控制点和水准控制点，做为顶管施工的控制依据。沉井井坑位置，使其满足设计位置要求。

高程控制：井筒的高程观测采用标尺与水准测量相结合的方法进行，即在下沉的过程中采用标尺法，在沉井的四角外井壁喷涂漆尺。同时在沉井附近不少于二处的固定构筑物上设置后视水准点，以便在沉井下沉过程中测量下沉量和四角高差。待井筒接近设计位置时，就采用水准测量的方法。下沉过程中，应注意经常进行测量和观察，在初沉阶段每一小时测一次。测量内容包括刃角标高和轴线位置，一般情况下每班至少测量一次。沉井纠偏根据测量报表随偏随纠。在沉井即将沉至设计高程时，必需严格控制其下沉速度，根据井筒自重及地质情况预留一定高度使其自沉至设计位置，此预留高度过大井筒不能沉至设计高程。再次下沉必然拖延工期。若预留量过小产生超沉，就会使工程达不到设计要求。提前必须计算预留量，并根据施工实际情况随时纠正预留量数据。

根据沉井设计图纸和工程地质报告所揭示的地质情况，由于刃脚高为，其中刃脚部变截面为高，上部非变截面为，因此沉井基坑开挖深度取，沉井刃脚外侧面至基坑边的工作距离取，基坑因为无放坡位置，只能采取垂直开挖。整平场地后，根据沉井的中心座标定出沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。施工放样结束后，为了控制水位降低，可在四周施工高压旋喷桩，基坑开挖须经监理工程师复核准确无误后方可开工。

基坑开挖时，一定要参照地质资料作好相应的控制质量、保证安全的措施，工作井位置的地质资料如下：

工 作 井 地 质 特 性 表

经监理工程师认可的基坑开挖边线确定后，即可进行挖土工序的施工。挖土采用挖掘机，并与人工配合操作。基坑底面的浮泥应清除干净并保持平整和干燥，并压实，在底部四周设置排水沟与集水井相通，集水井汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除，防止积水而影响刃脚垫层的施工。

刃脚垫层采用砂垫层和混凝土垫层共同受力，必须满足2.5m高的第一节刃脚的承压要求。

4.1、砂垫层厚度的确定

砂垫层厚度H可采用如下计算公式计算：

N/B+ɣ砂H≤[ơ]

根据计算结果，无论是工作井还是接收井，砂垫层厚度H均为60㎝。

砂垫层采用加水分层夯实的办法施工，夯实工具为平板式振捣器，分层厚度≤30㎝。

4.2、混凝土垫层厚度的确定

混凝土垫层厚度可按下式计算：

h=(G0/R－b)/2

根据计算结果，混凝土垫层厚度h为10～15㎝。

混凝土垫层表面应用水平仪进行校平，使之表面保持在同一水平面上。

当混凝土垫层施工完成后，直接用喷射混凝土面贴泡沫板作为外模。

由于沉井高度达9~13.5.米，因此，井身混凝土分节浇捣，内、外模同样分节安装。第一节2.5m刃脚底变截面节，第二节2.5m非变截面节，以后每3m一节进行施工，支架第一节采用φ48钢管满堂支架，以后各节采用预埋管板，焊接撑脚的办法作为模板支架。

钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、铁锈等清理干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋均应调直；预制构件中的主筋均应采用对焊、焊接并按照有关规定抽样送检；钢筋接头应互相错开，并严格按照国家《标准混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204—92）中的有关规定执行；现场钢筋绑扎时，其交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时用电焊焊牢。

在钢筋绑扎时，要注意预留孔的加强筋绑扎，预留孔的位置要规范、准确。

为便于下一节钢内模的安装固定，井壁内侧预埋钢板，预埋钢板必需与沉井主筋焊接牢固，在预埋焊接钢板支撑，作为下一节钢内模的支承。预埋钢板位置如下图：

钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定，绑扎钢筋时应采用撑件将两层钢筋位置固定，保证钢筋设计间距。为了保证保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置同强度标号的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧并互相错开。钢筋绑扎完成后，应上报监理工程师进行隐蔽验收。隐蔽验收合格后方可进行模板施工。

钢筋绑扎验收后，应进行架立模板。井筒外模，直接在井圈四周贴一层泡沫板作为外模，而内模板采用组合钢模与局部木模互相搭配，以保证内模的密封性，井壁内外模使用穿心螺丝固定，穿心螺丝采用Ø16的圆钢，中间设置止水片，两端设置铁片控制井壁的厚度尺寸，用定制钢螺帽固定，拆模时拆去钢螺帽，割去外露部分，再用同标号防水砂浆二度抺平，确保不渗水。外模支架必须稳、牢、强，保证在浇捣混凝土时，模板不变形，不跑模。

模板和支架工序完成后，必须经监理工程师进行验收。验收合格后，方可进行混凝土的浇捣。为缩短施工周期和保证工程质量，采用泵送商品混凝土。泵送混凝土可将输送管的软管直接放入浇捣段，距离浇捣面1米左右，保证不离析。混凝土浇捣前应严格检查各种预留孔、预留管和预埋件的位置和几何尺寸，严禁漏放和错放。混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时应离开钢筋，但应防止混凝土振捣不均匀和振捣过密而产生混凝土离析现象的发生。混凝土在振捣时应随时注意检查模板受力和螺杆钢筋受力的情况，防止模板因混凝土振捣的原因而后跑模。

井身浇捣混凝土分节施工。

采用分段浇捣混凝土时，严格按规范要求做好施工缝。施工缝做成凸缝，并在后浇时将连接处的混凝土凿毛，并用清水洗干净，浇捣时先用12%的UEA砂浆座浆，然后轻倒第一层混凝土并振捣密实，以免形成蜂窝，影响沉井的质量。在混凝土浇捣过程中，还应做好混凝土的试块工作，保证质保资料的完善。

混凝土浇捣完成后应在初凝后及时养护，养护方法可采用自然养护和塑料膜覆盖法。在养护过程中，对混凝土表面需浇水湿润，严禁用水泵喷射，破坏混凝土。养护时应确保混凝土表面不发白，

至少养护七天以上。养护期内，不得在混凝土表面加压、冲击及污染。

在拆模时，应注意时间和顺序。拆模时间控制在混凝土浇捣的后的3～4天进行，过早或过晚的拆模对混凝土的养护都是不利的；拆模顺序一般是先上后下，小心谨慎，以免对混凝土表面造成破坏。对于分段浇捣混凝土部位，下沉时留有一部分留量便于下一环的模板安装。

严格按照设计图纸的要求，设置和封砌各种预留孔，并保证在沉井下沉过程中，预留孔内不渗水。

为确保沉井平稳下沉，采用排水下沉法施工。用井点抽除地下水，降低地下水位，井点在基坑外四周布置，并至少预抽七天后，方可开始挖土下沉。凿除垫层、挖土下沉沉井下沉需待混凝土强度达到设计要求后，方可开始挖土下沉。下沉时，应先凿除刃脚下的混凝土垫层及内模。挖土采用人工挖土吊出井外。沉井挖土顺序中间稍低于四周，沉井内的挖土高差控制在1米以内，禁止深锅底挖土地，防止沉井突沉造成沉井倾斜的危险。

另外，井壁外的灌沙必须均匀充实，对称挖土，使沉井下沉时四周磨擦阻力相近，均匀下沉。沉井下时，应防止倾斜，发现问题及时纠偏，若沉井下沉有困难时应另外采取措施，不准大量挖深，造成突沉。沉井挖土班制连续作业中途不停顿，确保沉井连续、安全地下沉就位。

当刃脚距离设计标高在1.5米时，沉井下沉速度应逐渐放缓，挖土高差控制在50㎝内，当沉井接近标高时，应预先做好止沉措施。止沉措施可采用在刃脚四周间隔挖出设计标高的槽，填入方木，并应注意留出抛高系数，禁止超沉和超挖。

沉井在下沉过程中，必须随时测定沉井标高，确保均匀下沉，并做好沉井记录。

沉井下沉至设计标高(包括抛高)后，应先清除表面浮泥等杂物，超挖的土方必须用碎石夹砂填实，不得用土填，井内不得有积水，并确保井点的正常工作，不允许发生停泵，同时加强对水位的观测，保证降水要求，地下水位必须距离垫层50㎝以下。

底板与刃脚的接触面，必须将表面的混凝土全部凿毛并露出石子，便于新老混凝土的结合。

当沉井在8小时内的累计下沉不大于10㎝时，方可浇捣底板碎石垫层。

11.铺设碎石层及C20素混凝土封底

11.1、 在铺筑碎石层时，应确保井底内无积水、无流沙、无翻浆等现象。碎石层应做到平整，无坑塘，必要时应用水平仪抄平，保证碎石层的水平。

碎石层铺筑完成后，即可在其上浇捣素混凝土垫层。在铺筑素混凝土垫层后，应确保表面平整，无地下水上冒现象。

11.2、绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土

在素混凝土垫层完成后，就可在其上绑扎底板钢筋。钢筋在绑扎时，应确保刃脚钢筋与底板钢筋的连接、上下两层钢筋的间距，并将刃脚混凝土的表面凿毛霵出石子，便于刃脚混凝土与底板混凝土的结合。

11.3、 底板混凝土浇捣完成后应及时养护，确保其表面不翻白，并应防止阳光及温差的剧烈变化，以免底板出现收缩裂缝，影响沉井的施工质量和使用功能。

12.主要施工技术措施

12.1.1、主要工序和技术要求

本工程工作井根据不同管径变化不同。按照设计图纸设置D=550高压旋喷拌桩，搅拌桩间距按照设计图纸要求布置。搅拌桩在沉井施工前进行施工。

沉井基坑开挖：根据设计图纸的沉井坐标放出沉井中心桩及沉井井体外壁四个角点的控制桩，基坑底周边尺寸比沉井结构外围尺寸各宽0.2m，沉井的基坑开挖深度为2.5m，以基坑底部周边尺寸垂直开挖，直接在喷射砼上贴一层泡沫板作外模。沉井基坑采用人工挖土并整平基底，井中设置大功率潜水泵抽水进行降水，开挖的土方随即用车辆外运。

沉井基坑铺筑：在人工整平之后，沿沉井墙体中心线铺设碎石垫层，垫层厚度为20cm，铺设宽度比刃脚宽度两侧各放宽0.3米，并用人工机具夯实平整；然后在碎石垫层上填筑粗砂垫层，厚度为10cm，用平板震动整平、密实。在垫层上沿沉井刃脚四周浇筑素砼垫层带，厚度为10cm，宽度比沉井强体厚度内外宽20cm。

第一节沉井制作：首先是模板钢筋制安：在铺设的素砼垫层带上，铺设隔离层油毛毡，然后架立内模板，沉井内设置满堂红脚手架。内模板校正后绑扎钢筋。沉井内外模封闭后，串拉杆螺丝、拉紧、清理、冲洗干净，复核验收立模扎筋均符合规范规程要求。其次是混凝土浇筑：混凝土采用分层对称浇筑，每层厚度为50cm，间隔时间少于1小时。制作带有30—50cm颈口段的漏斗。商品混凝土通过混凝土运输搅拌车运到现场，检验出厂单，现场做塌落度试验。放置漏斗，间距4m，四个转角处均设漏斗。通过混凝土泵把混凝土垂直运输到达模板顶部，再灌入井墙之中。用振动棒进行震捣密实，保证沉井砼结构内外光洁度良好。最后要进行养生、拆模和下沉：对井体进行淋水养生。当井体砼达到设计强度的30%以上，拆除模板。为了减少养生的时间，缩短工期，在使用的商品混凝土中添加早强剂。拆除井内脚手架，沉井外壁涂上沥青油，减少土体磨擦阻力，再挖土下沉。

第二节的沉井制作：在第一节沉井下沉至预定标高并稳定后，开始制作第二节沉井。同样首先是模板钢筋制安：重新架设井内脚手架，沿着第一节顶面部的拉杆螺丝上立第二节内模板，模板应支撑在第一节沉井上，经校正后，绑扎钢筋，其后再立外模，串拉杆螺丝和校正，同时接高外脚手架和顶面工作平台。混凝土浇筑、养生、拆模和下沉同第一节。第二节沉井制作好后，在下沉之前，为减少工作井外壁的摩阻力。各节沉井外壁均需涂上沥青油，以减少土体磨擦阻力。

沉井下沉：当第一节混凝土或砌体砂浆达到设计强度的100%，其上各节达到设计强度的70%以后，才允许下沉，下沉安全系数应大于1.15。工作井沉井下沉根据地下水拉情况，第一节沉井的下层采用排水下沉挖土方法，第二节沉井开始下沉后根据现场施工情况，采用排水挖土下沉方法。

基坑底设置抽水机一台，把基坑底部的积水全部抽出，排入污水井，保持基坑底部干爽。

由于施工范围内的地下水位高，地质条件差，在沉井下沉过程中，可能产生井内冒水，甚至涌土现象，预防处理措施如下：

2、围堰下的块石要清除干净，堰底与基土面结合密实，防止块石缝成为渗水通道。

3、围堰内侧增打降水小井，深度不少于20m，直径40cm，间距5m。井内设高压潜水泵，不断抽排，截断外水渗流，降低岛面地下水位。

4、沉井下沉中，井孔内挖深集水坑，孔孔连通，设泵抽排，使井内地下水位保持低于挖土面50cm。

5、一旦出现向井内冒水涌泥，要采取增加抽排、井内刃脚处堆土袋等措施。

如系一夹层冒水，要加快下沉，穿过透水夹层。

如系围堰防渗不足。产生冒水，要停止下沉、压重，积极采取围堰加固措施。

12.1.2、沉井施工的质量标准

（1）刃脚平均标高与设计标高的偏差不得超过100mm。

（2）沉井水平位移不得超过下没总深度的1%。

（3）矩形沉井刃脚底面四角中的任何两角的高差，不得超过该两角间水平距离的1%，且最大不得超过300mm。

（4）下沉总深度是沉井下沉前刃脚底面标高与下沉结束后刃脚底面标高之差。

12.1.3、质量控制相关措施

（1）沉井制作的相关要求

1）钢筋绑扎立模，浇注砼均要求严格按设计文件、规范等进行施工。

2）要求对角线距离相等，沉井尺寸准确。

3）要求钢模板拼装整齐、平直、漏缝嵌密实，防止漏浆。

4）要求模板内清洗干净，才允许浇灌砼。

5）串筒相距3—4米，分层浇灌砼用振捣器振捣密实。

（2）下沉中测量控制与观测

沉井平面位置与标高的控制是在沉井四周的地面上设置纵横十字控制线、水准基点进行控制。沉井的垂直度的控制，是在井筒内按4或8等分标出垂直线，以吊线锤对准下部标板进行控制。在挖土时随时观测垂直度，当线锤距离墨线大于50mm，或四面标高不一致时，应及时纠正。沉井下沉的控制，通常在井壁上的两侧用白油漆或红油漆画出标尺，可采用水平尺或水准仪来观测沉降。在沉井下沉中，应加强平面位置、垂直度和标高（沉降值）的观测，每班最少观测两次，并作好记录，如有倾斜、位移和扭转，应及时通知值班负责人，指挥操作负责人，及时纠偏，使偏差控制在允许范围之内。以上施工测量纠偏参照点应设置在不受沉井下沉影响的点位上，并派人经常进行复核。

沉井基坑开挖→沉井基坑铺设→第一层立模扎筋浇筑砼→

第一层沉井下沉→第二层立模扎筋浇筑砼→第二层沉井下沉→····→浇筑C20砼封底→浇筑C30钢筋砼底板→养护

沉井施工主要要求：（1）.沉井施工之前要摸清沉井所在位置的地下管线等，以便提前做好保护措施；（2）.做好刃脚下的砂垫层或素砼垫层和沉井接高时井体稳定措施，严防沉井制作时的不均匀沉降和突沉；（3）.做好沉井周围空隙触变泥浆的灌入、补浆和置换，以防土体坍塌；（4）.对于高压缩性的软土层，要严格控制锅底深度，防止因锅底超深而引起沉井突然下沉。（5）.施工中必须重视基坑排水问题，施工前必须进行周密细致的施工组织设计，采取可靠有效的排水措施，保证排水通畅，不得使基坑积水，以免发生安全、质量事故；（6）混凝土应振捣密实，因侧墙较高，浇注时应注意混凝土的离析现象.侧墙施工要连续进行，并及时洒水养护，养护期不得少于28天。沉井侧墙混凝土必须达到设计强度后才能下沉；（7）所有预留孔洞及预埋件均必须根据有关图纸要求预留或预埋，不得事后凿孔补设；钢筋遇孔洞时应尽量绕过，如必须截断时，应将截断的钢筋焊在孔洞的加强环筋上；侧墙及顶板要求表面平整，拆模后要求壁板面光滑，不允许有模板凹凸不平及蜂窝麻面存在；（8）、为提高混凝土收缩补偿性能，混凝土内必须掺入微膨胀复合防水剂，其掺入量应根据膨胀剂产品性能要求确定。（9）.要按照勤测勤纠偏的原则进行沉井下沉，并保证四周对称、均匀挖土，当发现沉井有较大的偏差时，应立即调整挖土的方法予以纠正。在终沉阶段，刃脚的标高差和平面轴线偏差，要始终控制在规范容许的范围内。（10）.沉井达到终沉标高后8小时的累计下沉量≤10mm时，可进行砼干封底，封底前应将锅底整平，与封底砼接触的刃脚和井壁须凿毛并清洗干净；封底前要设置集水井，其四周设置倒滤层，并保证均匀抽水。集水井可采用钢管制作，但直径不宜超过500mm，且底板钢筋要和钢管焊接。底板集水井在砼底板达到设计强度后方可封堵。

沉井施工一定要注意预埋，及预留洞的位置准确，沉井施工顺序如下图：

说明：1.必须先探明地下管线情况，迁移和保护好各种管线后才能进行基坑开挖。

2.基坑开挖时，采用挖机开挖人工配合的方式进行，机械开挖留0.5米的位置通过人工修整，并且每挖深1米后，打锚杆挂网喷护，然后再往下挖。

3．锚杆的长度控制在旋喷桩外围以内，不能超出旋喷桩的范围，以免造成外围未探明的地下管线破坏。预埋钢板与支撑钢板必须焊接牢固，以防钢模支架垮塌。

（三）沉井内砌砖检查井施工方法执行02S515相关规范.

（四）、二程式拖拉管施工

根据土质情况，施工现场的条件，钻杆的最小曲率，半径，设计钻孔曲线（如定向钻进铺管示意图）。

第一造斜段的长度L1控制在15~30米左右，第二造斜段L2的长度需要20~40米以上。

根据设计资料，对所有导线点和水准点进行复测，根据结果进行管道的放样，原地面的测量。用白灰标出管道轴线位置，对将要敷设管线所在位置的断面、地面和水面标高进行测量，并绘制出标高段面图，以便导向施工时精确控制标高。

工作坑为3米*4米，井深为3.5米。接收坑为3米*3米.工作坑要采用钢板或其他安全材料进行护壁处理，确保施工的安全。

检查钻机是否工作正常，钻机定位应准确、水平、稳固。只有在钻机定位平稳后才能开机试钻。

启动钻机，钻入1——2跟钻杆，检查设备仪器是否运转良好，发现问题及时处理，试钻时还应检查泥浆混配系统是否渗漏。

根据测量的轴线，操作定向钻机水平钻进，路面上部采用美国DigiTrak Eclipse SST定向钻进导向系统控制钻头的方向，严格按设计曲线形成导向孔。若发现钻头偏离设计轨迹的趋势，通过调整钻头的倾角、旋转角等参数改变钻头方向。导向孔完成后，对发射坑入土口、接收坑出土口标高和方位进行复核，确保按设计曲线成孔。施工过程中，密切注意钻进过程中有扭矩、钻压突变、泥浆漏失等异常情况，发现问题立即停止施工，待查明原因后采取相应措施后施工。

导向孔完成后，卸下起始杆和导向钻头，换回扩孔钻头进行回扩。回扩过程中始终保持工作坑内泥浆液面高度高于地下水位标高。回扩过程中使用好泥浆，扩孔时控制好泥浆各性能参数，不定期进行检测，按照施工要求及时调整泥浆性能指标。

由于施工土层为粉中沙地层情况，选择桶式扩孔器较适宜，扩孔器通过旋转，将淤泥挤压到孔壁四周，起到很好的固孔作用，根据地层特点，合理控制回扩式钻头速度，以利排渣。分六次回扩，最后一次回扩合理采用相应挤式钻头，如回拖力和回扩扭矩较大，则需多回扩一次，以利孔壁成型和稳定。

钻进过程中，应及时做好施工原始记录，记录内容应包括钻进时间，轴线角度、扭矩、顶力、土质情况等。密切注意钻进过程中有扭矩、钻压突变异常情况，发现问题立即停止施工，待查明原因后采取相应措施后施工。

回扩过程中，密切注意地层的变化，及时测量水平变化情况，根据地层的变化情况和水平变化情况及时采取相应措施，调整施工方案，使回扩控制达到设计要求。

回扩工艺完成后用我单位特制的检测工具进行检测，达到设计要求后进行回拖管道的施工。

HDPE管管材连接要严格按电热熔接施工要求施焊（甲方负责热熔焊接工作）。回拖前应检查电热熔焊接质量，待焊接自然冷却，检查合格后方能进行施管。将连接好的管材沿施工场地放好，依次连接接头、钢帽、分动器、钻杆。

管径大于400MM时应加焊钢筋笼保护管材。

管材预连接好，接管完成后马上开始拉管。

在回拖管道过程中，密切注意孔内情况、钻机操作手应密切注意钻机回施力，扭矩的变化。回拖应平稳，顺利，严禁蛮拖。管材要一次性拖入已成型的孔洞中，中途尽量避免停顿，减少回拖的阻力。

(11)、现场泥浆处理

施工过程中，入土点泥浆用泥浆汞抽出，将废浆清理干净。

2、技术措施及施工要点

本次工程依次穿越距离长，管径大，而且穿越砂质地层和回填层。管子所处土层为粉沙土层且含水量大。导向难度大，水平一定要掌握好。

⑴、技术措施及施工要点

本工程以国家行业标准为施工依据，结合本工程的特点，对本工程施工要点，技术措施陈述如下：

A . 导向部分，造斜阶段的控制和水平精度的控制非常重要，根据地质的情况调整正负参数。

B . 回扩部分，导向工作完成后，根据导向过程中所了解的地质情况，采用不同的钻头进行回扩并不断调整施工工艺，使回扩的孔到达要求。

C . 由于在管线穿越土层为粉沙土和淤泥质土层，且穿越距离长，成孔质量是工程的成败关键。如果成孔质量好，初始拉力将变小，管材沿线阻力也将变小。为保证成孔质量及降低沿线的阻力，采取以下技术措施。

泥浆系统成孔质量保障的关键因素。

泥浆具有冷却钻头（冷却和保护其内部传感器）、润滑钻具，更重要的是可以选悬浮钻屑，使混合后的钻屑成为流动的泥浆顺利地排出孔外，即为回拖管线提供足够的环形空间，又可减少回拖管线的重量和阻力。残留在孔中的泥浆可以起到护壁的作用。在不同的地质条件下，需要不同成份的泥浆。泥浆有水，膨润土和聚合物组成。水是泥浆的主要成分，膨润土和聚合物通常称为泥浆添加剂。泥浆的品质越好，与钻屑混合越适当，所制造得泥浆的流动性和悬浮性越好，回扩成孔的效果越理想。为改善泥浆性能，泥浆加入稀释粉，该粉具有固化洞壁，润滑钻杆，PE塑管，减小管材阻力等作用以及起到阻止管材变形。扩孔时控制好泥浆各性能参数，不定期进行检测，按照施工要求及时调整泥浆性能指标。

长距离回拉扩孔铺管中，泥浆作用尤其重要，孔中缺少泥浆往往是工程失败的主要原因。一般地层泥浆较易漏失后，孔中缺少泥浆，钻杆及管线与孔壁间的摩擦力增大。导致拉力增大，工程中遇到地层变化，及时调整泥浆以产生不同的泥浆。

在施工过程中工作坑内泥浆面高度高于地下水位3.5米。

施工时派专人负责检测并记录泥浆性能参数和工作坑内泥浆面高度，并及时调整。

在最后一次扩孔采用桶式扩孔器通过旋转，将淤泥挤压到孔壁四周，将起到很好的固孔作用。

导向孔是管道施工质量的关键因素。沿轴线在地面或水面上标出管线为止，每3米设置以点（不是水平每50CM设置一点）算出埋深，再导入钻头。施工中根据察看设备反映的情况随时作出有效的调整：细微的偏差可以微调钻杆导向板以达到纠偏的目的，偏差较大时可以通过回出1~2根钻杆重新定位，此种纠偏方法对施工影响小，较为方便的解决工程偏差。

导向施工时还应注意;水平导向拖拉管技术的工作原理，在导向完成回扩过程中由于回扩头自重而产生一定量的成孔下垂现象，造成导向过程准确而实际高程下降的问题，但根据我们长期施工的经验累积，通过预先设置变量可以有效解决。根据土质情况，设置10~15CM的变量。使工作坑与接收坑之间形成先导孔。

开钻是采用轻压慢转，进入水平段采用轻压快转以保持钻具的导向性和稳定性，根据地层变化和钻进深度，适时调整钻进参数。在发射坑内水平段可用垫撑对钻进行支撑，以减少钻杆自重影响水平段的水平度。导向孔完成后，对发射坑入土口、接收坑出土口标高和方位进行复核，确保按设计曲线成孔。

为减少管材在地面拖拉时摩擦力和保护管子。管子设置滑轮拖板减阻，滑轮拖办设置在每段管子的接头部位（见滑轮拖板示意图），

并在工作坑离地面3米左右（黄海标高）

3、可能出现问题及时防护措施

埔地吓工程是一个比较发达的地区，像高压电缆、高频数控机械、通信光缆等各种干扰源相对来说也比较多。

在钻孔前对管线周围建筑物和道路实行压密注浆加固。压密注浆深度应严格控制，防止出现影响钻管的施工。

我们有多套完整得施工设计方案和先进的技术设备，丰富的施工经验，可以克制施工中出现的各种难题。

水平定向钻进铺管对管道上面的覆盖土层厚度的要求不很严：地下水位的高低对施工影响不大，所以穿越地层时没有粉沙土层破裂带来的施工隐患。地层的非均匀性和顶管长度曾加不会影响水平定向钻铺管的精度，钻孔方向可以控制，若偏离轨迹可及时纠正，水平定向钻进铺管的精度较高。

维持好现有交通，保证车辆畅通，不随意封路，不随意占用行车道。

2、围档采用钢骨架塑料波纹板，高1.5M，全线围护，在路口，施工前方50M设置警示标志牌引导车辆行驶，调节交通流量保证行车安全，如下图：

3、各工作井（沉井）施工围护如下图：

4、在施工过程中要处理好交通与施工之间的关系，既要保施工进度的顺利进行又要保证车辆的顺利畅通。

⑴、雨期施工时,应保证现场道路畅通.道路路面应根据需要加铺炉渣、砂砾或其它防滑材料,必要时应加高加固路基.道路两侧应修好排水沟,在低洼积水处设置涵管,以利泄水.

⑵、填方施工中,取土、运土、铺垫、压实等各道工序应连续进行.雨前应及时压完已添土层或将表面压光,并做成一定坡势,以利排除雨水。

⑶、雨期应注意边坡稳定.必要时可适当设置支撑.施工时应加强对边坡和支撑的检查.

⑷、雨期施工基坑时,应在坑（槽）外侧围以土堤或开挖水沟,防止地面水流流入坑槽。

应急材料采用钢管打竖桩,内侧打倾撑,在桩与桩之间采用脚手架竹片挡土（无支护开挖）。材料如下:

A准备钢管数量为6m的300根

B准备扣件数量为（固定接头400只,旋转接头400只）

C脚手架竹片数量250张。

在发现周边搭接的土方发生有位移较大的情况时,马上采取,该地区的内侧打入竖钢管,间距为50cm,打入土内200cm,在竖向的钢管内侧用横管联结,横管间距为50cm,横管与横管的接头长为50cm.接头部位采用两个基固定扣固定竖管的每3m设斜撑.

管沟基底的土质必须符合设计要求,并严禁扰动.钢筋混凝土沉井必须符合质验收规范。

机械挖方工程外型尺寸容许偏差及检验方法

对工程的周边的土方进行24小时的监测工作,防止因土方的附加应力增加而使周边土方塌方。

监测点的布设按沿周边每20M，离基坑边上口50㎝的部位做测量点，每点用钢管打入土层1.5M，要在钢管周围上部50㎝的砼浇灌，防止人为移动，再在钢管中打入20MM的钢筋。在场地周围离基坑边较远的部位，做两个固定的测定的原点，以便作为控制的依据。共计设定固定原点要10点。

3、监测仪器及监测人员

监仪器采用经纬仪进行测量，并设专门的测量员两名，对周边进行测量。

测量方法采用的就是直线定位的方式，一旦土方有移动的现象，测量点就会向坑内移动，做好每次测量的数据，并每交给设计单位，进行分析及时做好防范工作。

⑴、开挖边坡土方，严禁切割坡脚，以防导致边坡失稳；在软土地段施工，不得在挖方上侧堆土。

⑵、机械行使道路应平整、坚实；必要时，底部应铺设枕木、钢板垫道，防止作业时下陷；在饱和软土地段开挖土方，应先降低地下水位，防止设备下陷或基土产生侧移。

⑶、机械挖土应分层进行，合理放坡，防止塌方、溜坡等造成机械倾翻、掩埋等事故。用推土机回填，铲刀不得超出坡沿，以防倾覆。陡坡地段堆土需设专人指挥，严禁在陡坡上转弯。

⑷、多台挖机在同一作业面机械开挖，挖机间距应大于10M；多台挖机在不同台阶同时开挖，应验算边坡稳定，上下台阶挖机前后间距30M以上，挖机离下部边坡应有一定的安全距离，以防造成翻车事故。

⑸、在有支撑的基坑中挖土时，必须防止碰坏不对称，在坑沟边使用机械挖土时，危险地段应加强支撑。

⑹、机械施工区域禁止无关人员进入场地内。挖机工作回转半径范围内严禁站人或进行其他作业。挖机、装载机卸土，应待整机停稳后进行，不得将铲斗从运输车驾驶室顶部越过；装土时任何人都不得停留在装土车上。

⑺、挖机操作和汽车装土行驶要听从现场指挥；所有车辆必须严格按规定的开行路线行驶，防止撞车。

⑻、挖机行走和自卸车卸土时，必须注意上空电线，不得在架空输电线路下作业；如在架空输电线一侧工作时，垂直与水平距离不得小于2.5M与4～6M（110～220KV时）。

⑼、夜间作业,机上机工作地点必须有充足的照明设施,在危险地段应设置明显的警示标志和护栏。

⑽、冬期、雨期施工,运输机械和行驶道路应采取防滑措施,以保证行车安全。

⑾、进入施工现场必须戴好安全帽，扣好帽带，并且正确使用个人劳保用品。

⑿、挖掘机专人操作，并持有上岗证。

⒀、土方开挖位置，挖土深度，土方堆放地点由施工员及质量员把关，不得超挖。

⒁、挖掘机在操作中进铲不应过猛，一次挖土高度一般不能高于4米。

⒂、挖机铲斗回转半径内遇有推土机工作时DL_T_553-2013_电力系统动态记录装置通用技术条件，应停止作业。挖机行驶时，臂杆应与履带平行，要制动住回转机构，铲斗离地1米左右。上下坡时，坡度不应超过20度。

⒃、挖机操作人员离开驾驶室，必需将铲斗落地。

⒄、基坑开挖时。两人操作间距应大于3.0米，不得对头挖土；挖土面积较大时，每人工作面不应小于6㎡。

⒅、用手推车运土，应先平整好道路，并尽量采取单行道GB／T 51327-2018 城市综合防灾规划标准(完整正版、清晰无水印)，以免来回碰撞；用平板车、翻斗车装土、卸土时，间距不得小于1米。

⒆、当基坑较深或晾槽时间很长时，为防止边坡时水松散或地面水冲刷、浸润影响边坡稳定，应采用边坡保护方法。

⒇、为保证安全，在开挖深度大于地面2M的沟槽边设置防护栏杆采用48×5钢管打入地面0.5～0.7M，钢管离基坑边壁的距离大于0.5M,地面起高度1.2M。并设警示标志。