施工组织设计下载简介

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a、锥体及筒体检验：锥体制作后，应同筒体校核检验，检验锥体大小口的直径。特别是大口直径应为制作的负偏差，筒体应为正偏差，方便安装。锥体还要检查小口的偏心尺寸应符合设计的要求。

b、运输道路平整：运输钢煤斗之前，应将运输场区道路彻底平整，不能有凹凸不平的小坑。道路坡度应小于15度，道路应碾压密实，必要时采用级砂垫平。

c、筒体吊具设计制作：筒体的吊点采用专用的吊具，如下图所示

吊装时将吊具挂在筒体加劲环加劲肋位置并将螺栓拧紧，确保吊具不脱钩。

DB21／T 3383-2021标准下载d、筒体吊装用支撑制作：吊装用支撑如上图所示

采用φ159*8无缝钢管制作，钢管应平直，材质保证合格。节点焊缝应满焊，焊缝保证无缺陷。

e、锥体上口加固支撑安装：锥体无加劲肋，采用加劲板，由于锥体必须从筒体支座节上部插入，锥体的椭圆度偏差相当关键。为了保证锥体在吊装时不发生变形，同时便于安装时调整锥体的椭圆度，锥体在运输前应安装如下图所示装置；

f、筒体外部安装操作平台形式：由于运输及安装需要筒体分成三段分别安装，因此筒体外部需设置安装用平台，平台采用脚手管搭设，外部挂设密目网。并挂设爬梯方便人员上下。平台搭设必须按照设计进行，并经过相关部门的验收。

g、运输用托架制作：钢煤斗运输采用现场25吨平板汽车，上部采用拖架保证平板均匀受力，并使构件稳定。注意拖架不能同平板车连接，应稳定放置在平板车上，防止构件倾倒时将汽车带倒。

h、筒体安装焊口限位安装：为了安装的方便，筒体在安装之前在每道安装焊口的下部构件位置安装限位，保证安装时构件顺利就位。

i、构件运输：各项准备工作就绪后，在具备安装钢煤斗前一天应开始运输钢煤斗构件。运输之前应仔细检查道路情况，确保车体稳定行走。钢煤斗构件放到拖架上后应用2吨倒链4点同拖架连接，拖架应同板车垫平。保证构件的稳定。运输过程中应保证汽车的运行速度在5公里/小时。转弯处更应减速慢行。全过程应设专人监护车前后的情况，并在主要道口设专人组织场区的交通。在大风及雨天不得进行运输。装车时采用50吨龙门吊，运至现场后采用CC1400卸车。最好直接吊至安装位置。因此构件运输时应按照安装顺序进行，避免占用现场的场地。

j、钢煤斗的支座底板安装：钢煤斗安装前应提前将支座底板安装就位，并在底板上根据制作偏差放出定位轴线。并校核钢煤斗的中心位置。如有偏差应及时调整。

k、支座节安装：钢煤斗安装应先安装支座节，支座节应精确定位，保证上部构件的位置准确。支座节安装后应保证上口水平，保证上部构件的垂直度。支座节安装之前应严格校核中心偏差，保证锥体安装的中心位置。支座节安装后应及时将底板同支座节点焊，点焊焊缝长度不得小于50毫米，焊缝焊角尺寸不得小于6毫米。

l、锥体的翻身：支座节安装后应安装锥体部分。锥体采用50汽车吊装车，并采用7150履带吊配合CC1400将锥体翻身。采用7150履带吊将锥体吊起，CC1400吊住锥体下部，两车配合进行将钢煤斗锥体翻身。注意钢丝绳在必要部位加设护角。两吊车应协调进行，指挥人员应有丰富的经验，周围人员应远离，并设专人监护；

n、其他筒体安装：支座节上部筒体的安装比较简单，采用吊车吊装到位后调整筒体的位置准确，延限位就位，并用4毫米钢板垫在焊口位置，预留焊口间隙，充分就位后摘钩。各节筒体就位后进行对口焊接。以便吊车进行其他结构的安装，筒体吊装示意图如下：

o、钢煤斗的安装焊口对接：钢煤斗各部构件安装就位后可开始进行对口。在锥体加固支撑上满铺脚手板，进行锥体接口的对口并焊接。锥体位置有偏差时采用10t倒链进行调整。其他安装焊口的对接采用脚手管在锥体平台上搭设脚手架，并铺设脚手板，进行操作。外部在煤仓间平台上搭设脚手架进行对口及焊接操作。对口焊接操作时应铺设放火毯。

p、安装焊口焊接：安装焊口对口完成后可进行焊接，焊接前应将焊口打磨干净。焊接采用E4303焊条，由于焊口位置为横焊，因此焊接时应注意电流及焊条位置情况。焊接时应注意焊缝成型美观。焊接后应将焊缝表面清理干净，并用钢丝刷及砂轮将焊疤清理打磨干净。

q、钢煤斗补漆：钢煤斗安装焊接后应将安装用的吊点及其它焊件用割据清除，采用砂轮打磨平整。然后进行补漆，油漆采用同种油漆，尽量达到颜色一致。补漆后将脚手架拆除，完成一个煤斗的安装。其余钢煤斗采用同样的方法进行。

s.钢煤斗整体吊装完后示意图如下：

1.11、主厂房外封闭施工方案

1.12、主厂房各层混凝土平台施工方案

主厂房各层楼板为压型钢板做底模、现浇钢筋混凝土结构。现浇楼板底模用压型钢板，基材为镀锌板材。

施工作业顺序为：搭设平台上下步道→各层平台防护栏杆、水平拉索的设置→钢筋加工、预埋件制作→压型钢板吊运、安装→栓钉焊接→钢筋绑扎、预埋件安装→混凝土浇筑→混凝土养护。

a、搭设上下步道：步道坡度1：3，步道满铺脚手板，两侧搭楼梯扶手式护拦，并挂密目网，脚手板上间隔300mm订防滑木条，步道两侧绑不低于180mm的脚手板做挡脚板，步道上的脚手板要用8#铅丝绑扎牢固，步道架子与每层钢梁用脚手管连接固定。

b、防护栏杆、水平拉索的设定，临时操作平台的搭设：为安全起见，每层楼板施工前，在楼板四周用脚手管做防护栏杆，为方便人员行走，在钢柱之间设水平拉索，水平拉索采用带护套的ф13mm钢丝绳，拉索两端与钢柱固定，可采取用ф18钢筋制作拉环与钢柱焊接拉索与拉环固定的方法，水平拉索高度1m（相对于各楼层表面顶标高）；每层楼面施工后，割掉拉环用砂轮磨平刷好油漆。临时操作平台的搭设，考虑到小型设备的放置，用脚手板在各层搭设一个平台，放专用电焊机、钢筋、手动工具等临时设施，压型钢板铺设出一定工作面后操作平台可拆除，施工工具可放在压型钢板上，但重量较大的工具下面须铺设脚手板，防止压坏压型钢板。施工注意问题：脚手管连接牢固，生根于钢梁上；搭操作平台用脚手板绑扎牢固，四周设防护栏杆。

c、钢筋的配制：钢筋的配制要严格按照图纸配筋要求进行翻样，在钢筋加工场进行加工，使用前必须经检查验收合格后，方可拉至现场。

d、压型钢板的吊运、安装及栓钉焊接：为减小压型钢板在搬运过程中引起的变形和吊运可能引起的边角磨损，吊运时在压型钢板吊点处加垫木方子。 压型钢板的安装：根据厂家提供的压型钢板铺板图进行铺板,压型钢板就位后，根据施工图纸加固方法，用栓钉将压型钢板与钢梁焊接,镀锌封口板与压型钢板用自攻螺丝连接，边模底边与压型钢板焊接。为增加边模在混凝土浇筑时的刚度，采用钢拉条与压型钢板端口封板处连接，钢拉条与边模也用自攻螺丝连接。为防止混凝土浇筑时板缝漏浆，压型板安装后在板接缝处用胶带粘贴，在板封口处和板与柱交接处用密封胶封堵，防止浇筑混凝土时漏浆污染钢结构。压型钢板安装注意问题：①压型钢板固定前，须将板宽调至标准值以纠正施工搬运过程中引起的变形；②保证压型钢板的侧边搭接长度不小于50mm；③栓钉焊接必须经各级验收合格后方可进行下一道工序。④楼承板之侧向搭接应用夹钳紧固，固定点间距不得大于60cm。⑤板缝封堵严密不漏浆。

e、钢筋的绑扎、预埋件及预留孔洞的安装：钢筋加工配制完成，经检验合格后拉至现场，用吊车将钢筋吊至临时操作平台上，再进行局部绑扎，钢筋绑扎顺序为：压型钢板凹槽处钢筋→板下皮筋→板上皮筋；钢筋绑扎时应按照图纸要求的钢筋规格、数量、间距进行绑扎，且钢筋间距应均匀，数量无差别，规格与图纸要求一致；必须经检验合格后方可进行下一道工序。钢筋绑扎完毕后，按照图纸要求，将各层楼板板顶预埋件安装到相应的位置上，埋件用加钢筋支腿的方法加固；预埋件采用钢筋加工厂集中制作，埋件表面要平滑、四边要顺直，焊接引起的变形要调平。预留孔采用旧的九层板配制，孔内的钢筋暂不切断，侧模的形状根据孔所在位置的压型钢板的形状配制，安装时先在板上定好孔洞位置，然后安装木盒，在木盒内四角点焊四根ф8钢筋固定。楼板上的设备基础和支墩采取二次施工，即在楼板混凝土施工时在相应位置预留插筋，插筋为ф6间距200mm，插入混凝土100mm预留100mm，楼板施工后在上面二次支模浇筑混凝土。

f、混凝土浇筑：混凝土浇筑顺序为：每层楼板进行一次性浇筑。混凝土浇筑采用罐车运输、泵车浇筑（泵车达不到的地方考虑接泵管）的方式。振捣人员要求有丰富的混凝土施工经验，不得过振、漏振，各层板顶预埋件下部要振捣充分，防止埋件下部出现空鼓。混凝土楼板标高准确、表面平整，标高的控制可采用在钢梁上焊钢筋棍挂线的方法，表面找平采用木杠刮平的方法。混凝土浇筑前钢柱用塑料布包裹，高度1米，防止污染。混凝土浇筑时应注意的问题：①、浇筑前楼承板板面之杂物、油脂或其它防碍接触的物质必须清除；②、混凝土浇筑前，各层楼板预留孔用木盒子订做，并按图纸要求位置放置，注意压型钢板暂不开孔，钢筋不割断；③、混凝土不得含有氯盐之添加剂；④、混凝土浇筑完成后，除非楼板底部被充分支撑，在混凝土达75%设计抗压强度前，不得在楼面附加其它载重；⑤、严格控制楼板标高和表面平整度；⑥、板上基础二次浇筑前须凿毛并浇水湿润；混凝土养护：待混凝土初凝以后，覆盖麻袋片浇水养护，养护时间不少于7天。

某电厂二期工程#2标段的附属工程主要包括：烟囱，网络继电器综合楼、#4炉后烟道、电除尘基础、引风机室，地下管网、沟道、#4机组凝结水箱基础、#4炉定排冷却水池、#4机组的汽机事故油池、变压器事故油池，#4机A列外设施，变压器事故油池、油水分离间建筑，500KV、220KV升压站，综合管架、厂区道路、#4机灰渣仓、传动装置间至煤仓间输煤栈桥的建筑等。

烟囱部分包括：基础土方、基础、内外筒筒身、内衬、筒内壁防腐涂料、憎水珍珠岩保温层、航标漆、航空灯、爬梯、平台、避雷装置等。

本工程为双筒钢筋混凝土全程负压型烟囱，外筒高240米，内筒高105米，内外筒在105米以上汇成一单筒，出口内径10m。外筒壁烟道口尺寸为7.00m×17.10m，每侧一个，内筒壁烟道口尺寸为5.80m×15.00m，同外筒壁烟道口对应每侧一个。

1）外筒为钢筋混凝土结构，出口内径D=10m，筒高240m；筒首壁厚250mm，0.00m标高壁厚710mm；外筒坡度0～120m为8.1%，120～240m为0.33%。

2）内筒为钢筋混凝土结构，0～105m标高，厚度从500～250mm；下口内径为13.00m，上口内径为10.00m；内筒壁外坡度0.981%。

3）内衬：内筒刷专用防腐涂料，100mm厚憎水珍珠岩隔热板和120mm厚耐酸陶粒砌块作为内衬，采用KS—III耐酸胶泥砌筑；内衬由灰斗平台砌到240m顶。内衬由周圈的混凝土牛腿承重，牛腿每9m一道；内衬每2.5m加四皮砖的防沉带。

4）平台：105m、170m、233.75m设三层信号平台。外爬梯设在筒身西偏南22.5°处，信号平台和外爬梯外露部分均需镀锌处理，镀锌厚度0.1mm。

5）航空标志：在筒身177m以上设置7环红白相间881航空漆色带，每环高9m，厚度为0.12mm。

2.1.1 基础工程施工方案

基础工程施工共分三个阶段施工（见下图）:

1） 降水：采用无砂管井点降水，沿基坑外侧2.0m处设置深井井点，以降低地下水位，井点间距10m左右。井直径Φ600mm，深30m。施工前开始降水，保持水位低于槽底1m左右。

在基坑开挖后，基坑内的雨水和积水，通过坑内排水沟排至集水井，用潜水泵把集水井内的水排走。

2） 挖土：采取大面积机械挖土，自卸汽车运土，弃土运至指定地点堆放。基坑采用1：1边坡，烟囱东部修坡度为1：7的施工马道，宽度8m。为保

证基础施工有足够的工作面，本工程设计工作面为从基础承台边向外2m。开挖采用一次开挖到底,局部较深部分采用两台挖掘机分层倒挖。严格控制标高，严禁超挖。开挖时首先挖出集水井，尽快挖出工作面及排水沟并预留200㎜,由人工清底,边挖边修坡。对因土质问题超挖部位采取浇筑毛石砼措施。

2.1.2 筒壁施工方案

第一阶段：烟囱40.5米以下采用脚手架为支撑系统的常规施工工艺。

烟囱40.5米以下支撑系统采用内部满堂红，外部为双排脚手架方案。

40.5m以下的施工顺序为：脚手架搭设和铺平台→支里侧模板→钢筋绑扎→调半径→支外侧模板→质量验收→浇筑混凝土→拆下层模板、打磨、刷油、向上倒运。

第二阶段：烟囱40.5米以上采用电动提升模施工工艺。

该工艺的最大特点是结构稳固，提升平稳，安全性强，内衬、防腐、外爬梯、信号平台及附属设施可以一起施工，外观工艺较好，消除了滑模施工的扭转、拉痕、中心漂移等通病，安全防护好。

电动提升系统的组装：待筒身施工到36m时开始组装，先将系统的轨道模板安装好，共20组，每组3块，沿用40.5m以下的施工方法，浇筑3板混凝土，并将三组轨道模板安装在筒壁上，这样施工到40.5m。利用施工时搭设的脚手架，和QTZ200塔吊组装其他部件。组装前先在地面检查各部件的焊接质量，合格以后方可在高空组装，在高空组装完成后仍需做荷载试验，试验合格以后才允许使用，并做好负荷试验记录。

40.5m以上的施工顺序为：绑扎钢筋→支外侧模板→调半径→支内侧模板→验收→浇筑混凝土→刷防腐涂料→保温与内衬砌筑→提升架与操作架提升→拆最下模板，模板打磨、倒运→刷养护液。

同时为了增加垂直运输速度，于烟囱东南侧设置一台QTZ200塔吊，工况选用：固定扶壁，臂长35m，最大起重量4.0t。塔吊外扶壁升高使用至100m后拆除。QTZ200塔吊在使用过程中每隔20m与筒壁设置扶壁连接。

2.1.2.1 模板施工

模板采用1.5m高的定型组合钢模板，三节模板向上翻着使用。每节模板用上下两道带套筒Ф16对拉螺栓固定，围檩采用Ф25的Ⅱ级钢筋，套筒使用薄壁瓦斯管。每组对拉螺栓要求向中心呈辐射状布置。由于筒身坡度较大，每节的收分较大，如果使用收分模板，收分不均匀，很大程度上影响混凝土外观质量，所以采用木模代替收分，木模提前经过计算、加工，在每一节中，每四块钢模板加一块木模，按坡度计算出每一节须加木模尺寸，木模使用δ=60mm厚的木板加工而成。木模与混凝土接触面衬3mm的PVC板。木模板与钢模板之间采用M12螺栓连接，这样配制模板可以使模板整体更加严密，模板线整齐美观。为保证木模与钢模板之间不错台，木模配置时一定要注意打眼的位置与钢模板肋一致，并且打眼孔径不大于13mm。

门口、烟道口支模方案：门口采用木模板，木支撑加固，烟道口采用木模与钢模相结合的支模方案，烟道口每节配一次模板。配木模时必须实地放样，木模里侧光滑平整，不得有翘曲等现象，支木模时必须位置准确，缝隙严密。为使木模与钢模结合紧密，应采用螺栓固定，并加海绵条。

内外模板施工时，严格按照预先的排模方案支设，模板拼缝要严密，横平竖直，模板横竖缝要贴海绵条，海绵条要贴在距模板面3～5mm处，这样才能使海绵条不凸出模板面或凹进，保证拼缝严密不漏浆，所有钢模的竖缝打卡子不得少于5个，水平缝要满打卡子。

2.1.2.2 钢筋工程

钢筋在下料前要检查钢筋的出厂合格证及钢筋批次是否对应，并有试验室提供的复试合格报告，在这些资料齐全的情况下，钢筋便可按翻样单下料。钢筋在钢筋加工场加工制作，用平板车水平运输。

绑扎钢筋的顺序为先立竖筋，然后绑环筋。每节筒壁最上一道环筋应低于模板30mm。为保证保护层的准确，每节应先绑最上面一道环筋，计算该节最上一道环筋的半径，用钢尺拉准绑好，再绑下面的环筋。竖向钢筋按1.5m接头位置错开，每根长度6m，使其根数为该断面总数的25%并均匀布置在圆周上，竖向钢筋采用直螺纹套筒接头，操作人员必须经过专业培训，合格后方可上岗操作。环向钢筋全部采用绑扎接头，搭接长度为40d，环向钢筋同一截面的绑扎接头至少相隔三排钢筋，相邻接头的间距应大于1m。竖筋接筋及抽筋的原则是保证每个施工节不少于设计标高要求的钢筋根数、规格和型号。当竖筋需要减筋时，应对称减，减筋后应及时调整钢筋间距，使其均匀。钢筋遇烟道口、门口时，可以切断，并按图纸要求将孔洞加强筋插好，出烟道口后，按图纸要求数量重新插筋。钢筋在绑扎过程中，要求平直，弧度准确，间距均匀（间距提前用粉笔分划出来），数量准确，绑扎牢固，绑扎成型后再仔细检查、核对，满足设计、规范要求，尤其在减筋处更应认真随时调整均匀，施工中每节竖筋的实际用量要清点、记录。

2.1.2.3 砼工程

混凝土采用搅拌站集中生产，罐车水平运输；浇筑方案：40.5m以下浇筑方法采用泵车浇筑。40.5m以上使用电梯和平臂吊垂直运输并用小推车浇筑。混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣时做到不漏振、不过振。保证混凝土内实外光。

混凝土浇灌时应从筒壁的一处为起点，同时分别向两侧进行，最后在一处汇合，完成混凝土浇灌。为使混凝土表面美观，要求每节混凝土浇灌到与模板上口一平，以使水平施工缝与模板水平缝一齐，为防止混凝土灌满溢出模板，应将混凝土灌至低于上表面30mm处，余下的部分用小桶灌满。然后用木抹子将混凝土面找平，最后用纱布将模板边擦干净。为防止浇筑混凝土过程中污染下部筒身，采用在模板下夹海绵条100mm×100mm一圈。

烟囱筒身施工，每节高1.5m，因而施工缝较多，为了保证烟囱的整体强度必须做好施工缝的处理工作。每浇灌一节混凝土后，用木抹子抹平，待混凝土初凝后用铁刷子在混凝土表面刷麻面，然后清除混凝土表面的水泥浆和松动的石子，清扫干净，同时将该节模板上沿用抹布将水泥浆擦干净。浇灌混凝土时，应先清理表面的浮动物件及尘土，并浇水湿润，且不得有积水。

为保证混凝土外观质量和强度，在钢模板拆除后必须马上刷养护液。

2.1.2.4内衬施工

内衬施工随筒壁一起进行，利用电动提升系统的砌筑吊平台进行施工，吊平台距施工操作平台20m，这样在混凝土筒壁内的混凝土水分充分散发后进行内衬的施工，随砌随用吊笼运送，在砌筑平台上耐酸陶粒砌块的存放量不得超过4m3，注意材料不要集中堆放应分布均匀码放，砌筑前应清理表面的杂物，砌筑完后的手动工具、砌块不允许留在平台上，以防高空坠物伤人。

内衬应分层砌筑，不允许留直槎。砌体内的灰浆必须饱满，水平灰缝的饱满度不得低于90％，垂直缝宜采用挤浆或加浆的方法，使其灰浆饱满。砌筑时控制好圆弧度，并随砌随用原浆勾缝。内衬表面上的局部凹凸不平，沿半径方向不得超过30mm。隔热层采用厚100mm的憎水珍珠岩板，隔热层布置要严密，不能有漏洞，到牛腿处，若不合模数，用小锯条锯成合适大小，再安装。安装时要贴紧内筒壁，边砌筑边安装珍珠岩板。隔热层与筒壁和内衬间的空隙用粒状膨胀珍珠岩颗粒填塞。

采用激光找中和线坠吊中的双控方法。

2.1.4 航空色标带的施工

施工顺序：表面处理→底漆→中间漆→面漆。混凝土表面干燥后，检查表面，若发现不平处，用腻子埋平，打磨平整，并清洗干净，若发现混凝土表面有油污等，必须先将油污等打磨掉。因混凝土表面过于光滑，则须要将表面用100#砂纸打磨一遍，用棉纱擦净，再施工油漆。

涂刷顺序为由上向下刷，在涂刷之间先用水平仪超筒首标高，之后用钢卷尺沿筒首向下排尺，用记号笔标出每环的分段情况。在涂刷前先在最下环用1～2m宽塑料周圈围好，防止涂刷时污染其它部分。从上向下涂刷时，必须在每环上下部都用塑料布周圈围好处理，保证红白环交接处平直。

2.1.5 电动提升装置的拆除

待烟囱的外筒壁主体完毕后，即可进行电动提升装置的拆除。

2.1.6 安全与文明施工

零米地面的安全信道及安全网挂设应当牢固有效，安全警戒区必须用标准化围栏围住并悬挂明显的标志，只在安全信道处留设出入口，并在零米处设专人监护，非施工人员不得随意进入施工现场。高空作业人员须经体检合格后方可上岗。

材料及半成品堆放于危险区以外，如必须在危险区内时，则必须搭设可靠的安全防护棚并搭设安全信道。防护信道和安全防护棚的顶部必须用10mm钢板铺盖，安全信道宽度不得小于3m，高度为3m，施工人员必须由安全信道进出。施工电梯进出要加安全挡板，以防落物伤人。烟囱施工中的明火焊应有专人监护，严防火灾。电源线不得被电梯碰挂。严禁将电源线绑在栏杆上，以防漏电。非电工人员不得随意接拆电源，行灯电压不得超过12V。电器维修时必须切断电源，电源箱挂牌，不用时上锁。

遇有六级以上大风、雷雨、暴雨及大雾等恶劣气候，应停止烟囱施工，并撤离高空。进入危险区作业必须征得施工部门同意方可，不得私自出入施工区。严禁攀登脚手架。电梯操作人员必须经过培训方可上岗，在运料过程中，要注意不碰撞其它对象。机械运行时不得超负荷运行，吊臂下严禁站人，严禁非司机操作。

烟囱施工昼夜不停，每班施工人员均必须各负其责，并应有清晰的交接班记录，记录中一定要有安全上的事情，如：此班施工中有什么不安全因素等。严防无端停工。参加施工的人员（专业队伍）要通过体格检查，在高空作业必须系安全带。每班施工必须做到工完料净场地清。

本工程厂区地下管网种类繁多，主要包括：本期工程厂区内的生活给水及排水管道、雨水排水管道、高压和中压消防水管道、工业水回收水管道、服务水管道等的敷设。

管道施工遵循先深后浅，如遇管道交叉，应小管让大管，压力管让自流管的原则。

施工顺序：放线→挖土→验槽→管道基础（砂垫层）→安装管道（焊接、防腐）→水压（闭水）实验→回填土

水压实验方案：压力管道打压试验时，先将管道内注满水，排出空气，水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道水压试验为合格。非压力管道须做闭水试验，将管道注满水，排出空气，进行外观检查，不得有漏水现象，管道严密性试验为合格。

2.3 厂区道路施工方案

本工程为某电厂二期道路工程，与一期已建成马路相接，主道路宽为7m,两侧为2m宽的人行道,人行道与主道路之间为1.5m宽的绿化带。主道路的结构形式为：砂夹卵石垫层200mm，水泥稳定砂砾厚150mm，250mm厚C30混凝土随打随抹。人行道的结构形式为：砂夹卵砾石垫层200mm,水泥稳定砂砾厚100mm，彩色水泥砖250×250mm。

施工程序：土方施工→基层压实→铺砂夹卵石垫层→铺水泥稳定砂砾层→浇筑混凝土养护→箱函施工→铺人行道水泥砖→砌排水沟

2.3.2 主要施工方案

2.3.2.1土方施工

根据原始测绘记录及图纸标注基层标高和坡度，确定各段挖方深度及填方高度并测绘。每层铺土厚度为250mm，直到设计标高，辗压不少于6遍。每填完一步要及时进行取样，由试验人员测定其密实度合格后方可填下一步土。由于部分地基存在淤泥质土，承载力不能满足设计要求，不能作为地基，施工时需要将土挖出换为级配砂石后才可作为地基。

2.3.2.2基层压实

由于原土较干燥，含水率低不易压实，当平整后要用撒水车慢速行驶（时速不超过2公里/小时），进行洒水，洒水后用辗压机进行碾压，碾压机自两侧向中间碾压，压轮为一轮压半轮，压实遍数不少于6遍。

2.3.2.3铺砂夹卵石及水泥稳定砂砾垫层

当基层验收合格后，方可铺砂夹卵石垫层。首先由测量人员放出垫层边线，然后在边线上钉钢筋棍，再在钢筋棍上画出垫层顶面的标高并拉小白线，施工人员根据小白线采用人工和机械配合进行平整，平整后用机械辗压。虚铺厚度应不小于250mm。水泥稳定砂砾垫层具体施工：首先按上述方法拉出小白线，用推土机把级配砂石推至设计标高，然后在其上按1：5比例洒水泥砂浆，用机械拌和均匀。

2.3.2.4 混凝土面层

主道路混凝土路面施工时，两侧用 [ 25进行支模，ф20钢筋内外侧加固，每次浇筑长度应以胀缝为界（18米），不得随意留施工缝。

混凝土搅拌要求严格按配合比进行，要求搅拌均匀，和易性好，用混凝土罐车进行运输，浇筑混凝土时切勿集中放灰。

混凝土浇筑后用平板振捣器或振捣棒进行振实，用人工平整，用木抹子抹平，用铁抹压光，抹压遍数不少于三遍，达到60% 强度以后方可拆除模板。

在浇筑完毕12小时后，混凝土表面覆盖塑料薄膜，并浇水养护。养护期限不少于14天。

纵向缩缝为3.5米,横向缩缝为6米，胀缝为18米。胀缝处在浇筑时用高压聚乙烯孔泡沫塑料相隔，缩缝用无齿锯锯缝，并和胀缝一起用沥青混合料填充。

2.3.2.5 箱函施工

引测标高确定挖土深度进行地基挖土，砌毛石基础，做地基垫层，绑扎钢筋，浇筑混凝土。

2.3.2.6排水沟施工

首先用经纬仪，大尺放出沟道边线，用水平仪测定开挖深度，然后由人工开挖。开挖后由人工将边坡修理整齐，用锹拍实，必要时用木夯夯实。前道工序经验收合格后，铺设50mm砂垫层，砂垫层用木夯夯实。最后砌筑毛石，采用单面拉线，砌筑时灰缝厚度为20~30mm为宜，要求灰缝砂浆饱满，空隙较大处应堆砌小石块。砌筑后用砂浆沟缝，要求与毛石一平，或略突出毛石表面。砌筑砂浆标号为M5水泥砂浆，要求砂浆严格按配比进行搅拌且搅拌均匀。

2.4 继电器综合楼施工方案

施工顺序：土方开挖→基础施工→基础柱头施工→回填土→首层梁板柱→二层梁板柱→砌筑，抹灰→屋面防水

2.4.2主要施工方案

2.4.2.1 土方开挖

土方开挖采用机械一次性放坡局部开挖，人工配合清槽的方法，考虑雨季施工，槽底留明沟、集水井排水。

2.4.2.2基础施工

基础支模采用定型组合钢模板，脚手管横竖围檩。设置φ12对拉螺栓保证基础的截面尺寸。模板外侧用斜撑进行加固。

基础钢筋采用钢筋场统一加工配送，绑扎前先根据钢筋的根数在垫层上划出钢筋位置线，根据划线绑扎钢筋。柱头钢筋施工时，先在上下用两个箍筋固定，同时将柱头所需箍筋全部套在主筋上，等柱头钢筋位置找正后将箍筋按间距绑扎好。

基础混凝土浇筑按基础台阶分层施工，每层浇筑厚度控制在500mm。采用振捣棒振捣。基础浇筑完后，用木抹子将基础台阶表面压实抹平，覆盖塑料布和草袋养护7天。拆模并在基坑清理后进行基坑回填，回填土人工分层夯实，每层300mm，采用蛙式打夯机作业，取样合格后方可施工下一层，直至回填至设计标高。

2.4.2.3上部框架结构施工

上部结构按层分两阶段施工。框架结构施工采用搭设内满堂红、外双排脚手架支设模板和加固的方法。

在搭设脚手架之前，应先对支模施工荷载计算，然后确定脚手架立杆的间距和搭设方法。注意立杆下必须加垫枕木或铁板，以防止地基沉降出现梁板向下挠曲的现象。结构外排架两端搭设人行步道，以供施工人员上下和小件材料的运输。钢筋统一在钢筋加工场加工制作，现场绑扎，机械接头或焊接接头在现场施工。砼由搅拌站统一供应，砼罐车运至现场，由砼泵车浇筑。

安装前弹出柱的中心线。柱底摸水泥砂浆找平，保证模板的垂直，减少与地面的缝隙，防止漏浆。模板整体找直，吊垂直，与四周的脚手架连接加固。

现浇板支撑系统采用满堂红脚手架，其立杆间距纵横向为1500×1500mm，横杆步距1500mm，小横杆间距750mm。铺设钢模板：从一侧开始铺设，每两块板间边肋用U型卡连接，间距300mm，正反相间，在窄缝处用木条嵌实，局部采用木模。模板铺设完毕后测量底模的标高和平整度，并进行调正。清理模板，准备绑扎楼板钢筋。

a. 一般要求

保护层：梁柱均为25mm，板为15mm。框架柱中的钢筋接头采用电渣压力焊，梁中的钢筋接头采用闪光对焊和手工电弧焊。柱子的纵向筋在每层梁顶上500mm处切断，相互错开接头位置45d，以方便接头施工。 横梁的钢筋采用搭设脚手架的方法绑扎，吊筋采用16#铅丝固定。 铁件：框架施工铁件数量多，种类繁杂，施工前认真核对，以防丢失铁件或错用铁件，尤其板顶与板底铁件，柱的各面与各层标高铁件。铁件在支模前应摆放好，并与箍筋焊接牢固，施工时要有专人负责铁件的检查、管理。预留插筋：圈梁插筋和砌砖插筋在配置时应向上弯起，以便支设模板时封在里面，混凝土浇筑完后将插筋凿出，进行圈梁和砌砖施工。

b. 钢筋绑扎工艺要求

(a) 柱子钢筋

清理柱头钢筋，柱头凿毛冲洗。按间距计算柱箍筋数量，套在柱头钢筋上。立柱钢筋时，上下两端用两个套箍临时固定，不得错用钢筋，然后进行钢筋电渣压力焊。柱的立筋焊接完成并检验合格后，在立筋上划出箍筋间距线，按位置进行箍筋绑扎，箍筋的弯钩叠合处应沿柱子立筋交错布置。柱的主筋保护层及垫块应绑在立筋外皮上，间距1000mm。

在梁的侧模板上划出箍筋间距，摆放钢筋。先穿主筋的下部纵向受力筋及弯起钢筋，将箍筋按已划好的间距逐个分开；穿次梁下部的纵向受力筋及弯起筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固，调整箍筋间距，绑架立筋，再绑扎主筋，主次梁同时进行。框架梁钢筋伸入柱内的距离及弯起钢筋的位置应正确。在主次梁受力筋下均应垫垫块，保证梁底保护层。

清理模板上面杂物，用石笔在模板上划出主筋，分布筋间距。按间距先摆放受力筋，后摆放分布筋，同时预埋件、电线管和预留孔等应及时安装。板的边缘钢筋交叉点全绑，其余各点交错绑扎。双层筋时要加马凳，反筋交叉点全部绑扎。板保护层垫块安装，间距1500mm。

a. 材料要求

水泥具备质量证明书及复试实验报告；砂采用中砂，含泥量小于5%；石子采用5～30mm石子，含泥量小于2%；混凝土外加剂符合有关标准规定，其掺量经试验符合要求后使用。

b. 混凝土施工方案

(a) 采用泵车浇筑，个别地方采用泵车铺管浇筑。

(b) 在混凝土浇筑时，派专人看模板，特别注意柱子模板，如有螺栓松动或漏浆时，及时处理。

(c) 混凝土浇筑完24小时后，覆盖草袋浇水养护，间隔4小时浇水，保持湿润，养护时间为7天。

c. 混凝土浇筑操作工艺

(a) 柱混凝土浇筑

柱子浇筑前先填50～100mm厚的同配合比砂浆，使用插入式振捣棒分层振捣，振捣棒不得触动钢筋和预埋件，下面派人随时敲打模板。柱高在3m以内，在柱顶直接浇筑，柱高超过3m时应加串筒。

(b) 梁板混凝土浇筑

梁板同时浇筑，浇筑方法由一端开始，用‘赶浆法’，即先浇筑梁后浇筑板。当梁浇筑到板底时再与板的混凝土一起浇筑。高度大于1000mm的梁，可单独浇筑，其施工缝留设在板底20～30mm处。浇捣时，第一层下料要慢，振捣要充分。板的混凝土浇筑时可用插入式振捣棒顺浇筑方向拖拉振捣，用铁插尺检查混凝土的厚度，最后用木抹子抹平。一次浇筑不能完成时，施工缝留设在次梁跨度中间的1/3范围内，施工缝的表面与梁的轴线垂直，不留斜槎，施工缝用钢丝网扎牢。

2.5 输煤栈桥钢结构施工方案

传动间至主厂房之间的输煤栈桥长138.20m，独立基础，支柱为钢结构，栈桥为钢桁架；压型钢板底模，陶粒钢筋混凝土桥面；保温压型钢板封闭。

整个栈桥钢结构全部在现场制作,所用钢材材质全部为Q235，连接形式采用螺栓加安装焊缝的方法连接，现场焊接采用手工电弧焊，所用焊条采用E4315。钢结构均做除锈后,刷两遍底漆,再刷两遍面漆,总厚度0.5mm,并在栈桥桁架所有外露钢结构部分刷防火漆,防火极限为一小时。材料进入现场必须有合格证明书及材料出厂合格证、检验报告、复试报告，必要时应按照规定进行复试。

2.5.2 主要施工方案

2.5.2.1钢材的堆放

钢材的堆放要减少钢材的变形和锈蚀，并能提取方便，堆放场地应平整、干燥，并在构件下垫以垫木，不得使钢构件直接与土壤接触，堆放时尽量使钢材截面的背部向上或向外，以防积水，堆放高度不应大于宽度,以免构件发生倾斜、支翘，H型构件不得横放，每个构件的支点不得少于两个，支点的位置设在构件端部1/7跨度处，如采用叠放，则叠放层数不得超过三层，且层间支点上下对齐，钢材堆放应挂标牌，标牌上表明钢材的规格、钢号、数量、状态等。

2.5.2.2放样、下料

在钢平台上按照图纸要求按1：1尺寸放样(组装平台用12mm厚钢板，规格为25m×10m，平台底均匀砌筑砖墩)。考虑到收缩因素，杆件、节点板放样须适当加大。样板用0.5mm厚的铁皮做成，并在其上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边和坡口部位等，样板要妥善保存。放样后应及时上报进行验收。根据材料的进货尺寸和图纸的设计要求确定材料的下料尺寸，下料的同时应同时考虑焊缝的间隙及焊接收缩因素。下料采用半自动切割机时，操作时应运行平稳、行走平直，保证下料的尺寸。角钢下料采用气割，气割的允许偏差见附表。对变形的材料须进行调直矫正后方可使用。所有钢构件均需现场放样确定其尺寸后方可下料制作并施工。

组装前应将钢板及角钢坡口部位清理干净。定位焊缝控制在15mm,同时应注意样板上的工号、图号、零件号、数量等，组装过程中，必须随时用平尺检查架构、桁架平面的不平直度。

公式一：L=（2.02A/hf+δ+4）

公式二：L=（2.22A/hf+δ+4）

公式一适合等肢角钢、工字钢、槽钢。

材料在整个焊接过程中应垫平以防变型，焊接后应彻底清理焊渣。

构件在涂层之前应进行除锈处理，除锈的质量直接影响到涂层质量的好坏。栈桥的除锈方法采用手工除锈。除锈的等级达到St2等级。

2.5.2.6油漆工程及验收

构件外表面刷红丹油性防锈漆两道，面漆两道，其膜总厚度为0.5mm，栈桥外部颜色采用“‘彩通’色彩配方”中537C。对接焊口位置应预留100mm。支座底板地面不应油漆,对于因焊接而不能油漆的部位，应在焊接前进行油漆工程。配置好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配置,并且构件表面有结露时不得涂装，雨天不得在室外作业，涂装4小时内不得淋雨。涂装应均匀，无明显起皱、流挂、且附着应良好。油漆完成后应用100*100木方将各部分垫好、垫平，并分类码放整齐，便于运输。

2.5.2.7 吊装

栈桥构件在加工场焊接后，单榀桁架由拖车拖运到吊装现场，双榀在地面组合，整榀吊装，吊装机械用7150履带吊车;每个栈桥支架分段施工。

2.6 500KV升压站施工

独立钢筋混凝土基础施工前，应整体施测纵、横轴线和定出标高。然后用机械分别挖出各个独立基础的基坑。群独立基础的基坑（相互之间比较近时）也可以同时开挖。机械挖土时，基坑底距设计标高留200mm厚土，用人工清底。严禁扰动原土层。如果挖到设计标高时，还不到原土层时，必须向监理汇报。经过地基处理后，方可进行基础的施工。独立钢筋混凝土基础的施工，按常规的钢模板、脚手管扣件、对拉螺栓支模法支模。经整体验收后，用混凝土泵车浇灌混凝土。

钢管人字柱、钢筋混凝土环型杆人字柱、钢桁架、设备钢平台、上人钢爬梯等的吊装可用40吨汽车吊采用综合吊装法，从一端向另外一端退吊。为了加快施工进度，可以用两台40吨汽车吊同时从一端向另外一端退吊。

上部的钢桁架、钢平台等可在施工现场的钢平台上进行加工制作。经验收合格后，现场进行喷砂除锈后进行热喷锌处理。钢结构的制作包括：钢材的进料、放样、下料、焊接等。以及钢结构的吊装和整体验收除了必须符合设计的要求外，还必须符合“电力建设施工及验收技术规范”（建筑工程篇）中的有关要求。主体架构施工完后，即可以进行沟道、道路、场地地坪及围栏的施工。

2.7 贮渣仓建筑施工

#4炉在炉右配置9.0m×21.0m，高22.5 m的贮渣仓间，钢筋混凝土框架结构，砌块填充墙，钢筋混凝土条形基础；内部布置两个直径6.50m的贮渣仓。

施工顺序：土方开挖→基础施工→基础柱头施工→回填土→梁板柱→砌筑，抹灰→屋面防水→贮渣仓施工

2.8 电除尘基础施工方案施工方案

施工顺序：放出基坑开挖线→土方开挖→钎探→验槽→放出垫层线→二次土方开挖→垫层支模→钢筋绑扎→支基础模板→浇筑混凝土→回填土

本工程模板采用定型组合钢模板及少量木模板就地拼装成型的施工方案。模板固定采用Φ12对拉螺栓，对拉螺栓间距750mm，用Φ48×3.5脚手管做围檩。支模分两次进行，第一次为基础承台部分，第二次为基础柱头部分。

钢筋在下料前要检查钢筋的出厂合格证及钢筋批次是否对应，并有试验室提供的复试合格报告，在这些资料齐全的情况下，钢筋便可按翻样单下料。钢筋下料要准确无误，保证每一根钢筋的尺寸、规格、直径正确，钢筋加工者要严格做好自检记录及钢筋跟踪管理台帐。

钢筋绑扎前，先根据施工图的钢筋间距划好线，然后再进行绑扎。绑扎的钢筋要求横平竖直，规格、数量、位置、间距正确。钢筋绑扎顺序为先绑底板底皮钢筋，然后绑扎上皮钢筋钢筋，最后绑扎柱钢筋。柱钢筋采用搭脚手架固定。

混凝土施工采用搅拌站集中搅拌，罐车运输，泵车浇筑的施工方案。

2.9. #4炉定排冷却水池、#4机汽机事故油池、变压器事故油池，#4机A列外变压器事故油池施工

水池、油池均为防水防渗结构，除普通混凝土的施工方法外，还应特别注意防水防渗的施工。

a. 水池、油池底板施工时使用低水化热的水泥、掺外加剂等相应措施，以减少温度裂缝。

b. 施工期间，做好降排水工作，使地下水面低于施工底面50cm以下，严防地下水及地面水流入基坑造成积水，影响混凝土正常硬化，导致防水混凝土强度及抗渗性降低。

c. 模板固定不得采用螺栓拉杆或铁丝对穿，以免在混凝土内造成引水通路。如固定模板用的螺栓必须穿过防水混凝土结构时，采取止水措施（见下图）。

在螺栓或套管上加焊止水环，止水环必须满焊，环数应符合设计要求。本次施工时采用螺栓加堵头的方案。

d. 钢筋不得用铁丝或铁钉固定在模板上，必须采用同配合比的细石混凝土或砂浆垫块，并确保钢筋保护层不小于30mm，绝不容许出现负误差。

e. 模板应表面平整，拼缝严密，吸水性小，结构坚固。浇筑防水混凝土前，应将模板内部清理干净。

f. 防水混凝土的配合比应通过试验选定。选定配合比时，应按设计要求的抗渗等级提高0.2N/mm2。

g. 防水混凝土配料必须按配合比准确称量，不得用体积法计量。称量允许偏差：水泥、水、外加剂、掺合料为±1%，砂石为±2%。

h. 使用减水剂时，应配制成固定浓度的溶液后掺入混凝土搅拌。如使用掺量较多的膨胀剂时，膨胀剂与水泥同时掺入。

i. 防水混凝土必须采用机械搅拌，搅拌时间不得少于2分钟，掺外加剂时应根据外加剂的技术要求，确定搅拌时间。

j. 混凝土运输过程中，要防止产生离析和坍落度含气量损失以及漏浆现象。运输距离较远或气温较高时，可掺入缓凝型减水剂或采用运输搅拌车运送。

k. 浇筑混凝土的入模自由倾落高度若超过1.5m时，须用串筒、溜管等辅助工具将混凝土送入，以免造成石子滚落堆积现象。模板窄高、钢筋较密不易浇筑时，可以从侧模预留口处浇筑。

l. 防水混凝土必须采用机械振捣密实，振捣时间宜为10～20秒，直到混凝土开始泛浆和不冒气泡为止，并应避免漏振、欠振和超振。掺加气型减水剂时应采用高频插入式振动器振捣。

m. 防水混凝土应连续浇筑，不留或少留施工缝。

①顶板、底板应连续浇筑，不应留施工缝。

②池壁一般只允许留设水平施工缝，其位置不应留在剪力与弯距最大处或底板与侧壁交接处，一般宜留在高出底板上表面不小于200mm的位置上。水平施工缝的接缝形式（见下图）。本次施工时采用第一种凸缝形式。墙体设有孔洞时，施工缝距孔边缘不宜小于300mm。拱墙结合的水平施工缝，留在起拱线以下150～300mm处。

如必须留垂直施工缝时，应尽量与变形缝结合，按变形缝进行防水处理，并应避开地下水和裂隙水较多的地段。

采用BW膨胀橡胶止水条代替传统的金属止水片进行密封防水处理，施工简单，效果良好。BW膨胀橡胶止水条是由聚胺酯等高分子聚合物和适量的无机材料混合加工而成，其横断面为20x30mm，并带有自粘性能的条状固体。该材料在静水中浸泡15分钟左右，其体积可膨胀50%以上，能够堵塞1.N/mm2压力水的渗透，BW膨胀橡胶止水条的主要性能见下表：

BW膨胀橡胶止水条的主要性能

施工时，先将包装BW膨胀橡胶止水条的隔离纸撕掉，然后直接粘贴在平整和清理干净的施工缝处，压紧粘牢，必要时每隔一米左右加钉一个水泥钉固定，即可浇筑上部防水混凝土。

水池、油池施工时，为了确保防水效果，采取在凸形止水缝上加BW止水条的方案，以确保防水质量（见图）。

③在施工缝上浇筑混凝土前，应将施工缝处的混凝土表面凿毛，清除浮粒

和杂物，用水冲洗干净，保持湿润，再铺一层20～25mm厚与原混凝土配合比相同的水泥砂浆。

n. 在防水混凝土结构中有密集管群穿过处、预埋件或钢筋稠密处，浇筑混凝土有困难时，应采用相同抗渗等级的细石混凝土浇筑；预埋大管经的套管或面积较大的金属板时，应在其底部开设浇筑振捣孔，以利排气、浇筑和振捣（见振捣示意图）。

o. 固定设备用的锚栓等埋件，应在浇筑混凝土前埋入。如必须在混凝土中预留锚孔时，预留孔底部须保留至少150mm后的混凝土。如预留孔底部的厚度小于150mm时，应采取局部加厚措施（见局部加固示意图）。

p. 防水混凝土的养护对其渗性能影响极大，因此，当混凝土进入终凝（约浇筑后4～6小时）即应开始浇水养护，养护时间不少于14天。防水混凝土不宜采用蒸汽养护，冬期施工时可采取保温措施。

q. 防水混凝土不宜过早拆模，拆模时混凝土表面温度与周围气温之差不得超过15～20度，以防混凝土表面出现裂缝。

r. 防水混凝土浇筑后严禁打洞，所有预埋件、预留孔都应事前埋设准确。

s. 防水混凝土工程的地下结构部分，拆模后要及时回填土，以利于混凝土后期强度的增长并获得预期的抗渗性能。

防水混凝土结构内的预埋铁件、穿墙管道以及结构的后浇缝部位，均为防水薄弱环节，应采取措施，仔细施工。

a. 预埋铁件的防水做法

用加焊止水钢板的方法，既简单又可获得一定防水效果。施工时，应注意将铁件及止水钢板周围的混凝土浇捣密实，保证质量。

b. 穿墙管道防水处理

在管道穿过防水混凝土结构处，预埋套管，套管上加焊止水环，要满焊严密，止水环数量按设计规定。安装穿管时，先将管道穿过预埋套管，并将范围找准，作临时固定，然后一端用封口钢板将套管焊牢，再将另一端套管与穿管间的缝隙用防水密封材料嵌填严密，并用封口钢板封堵严密（见右图）。

后浇缝主要用于大面积混凝土结构，是混凝土的刚性接缝。施工时确保以下几点：

①后浇缝留设的位置及宽度符合设计要求，缝内的结构钢筋不能断开。

某地铁施工组织设计(终稿).doc②后浇缝可留成平直缝、企口缝或阶梯缝（见下图）。

③后浇缝混凝土应在其两侧混凝土浇筑完毕，并间隔六个星期后再浇筑。

④后浇缝混凝土应优先选用补偿收缩混凝土浇筑，其强度等级应与两侧混凝土相同。

⑤浇筑前应将接缝处表面凿毛，清洗干净，并保持湿润。

⑥后浇缝混凝土的施工温度GB／T 37537-2019标准下载，应低于两侧混凝土施工时的温度，且宜选择气温较低的季节施工。

⑦后浇缝混凝土浇筑后，其湿润养

护时间不应少于28天。