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东金城北生产桥现浇混凝土施工方案

将竹胶合板与100mm厚木板视为整体受力体。木胶合板弹性模量E0＝5100N/mm2, 现场使用时，吸水率提高，弹性模量下降，实际折减为：0.9×E0=4590N/mm2

①顶板模板自重：1.5KN/ m2

T／CECS 558-2018 建筑工业化内装工程技术规程(完整正版扫描、清晰无水印).pdf②新浇混凝土自重(含钢筋)：37.5 KN/ m2

③施工荷载（均布）:2 KN/ m2

一块木胶合板宽度一般为2.4m左右，肋间距0.3m，故顶板面板按5跨连续梁计算(大于5跨按5跨计算)。

取10mm宽板条为计算单元: 10mm

qf= (1.2*(①+②)+1.4*③)*10/1000=0.5 kN/m

qk= (①＋②＋③)*10/1000＝0.41 kN/m

跨度/板厚＝300/15=20 <100属小挠度连续板

截面抵抗矩W＝b*h2/6=375 mm3

查表得挠度系数＝0.644

挠度ω＝系数*qkl4/100（0.9E）I＝0.799 mm≤L/250=1mm

查表得系数＝1.132

静荷载支座反力Q静=系数*(①＋②)**L＝110.4N

q静= Q静/10=11.04 N/mm

活荷载支座反力Q活=系数*③*L＝5.7 N

q活= Q活/10=0.57 N/mm

截面抵抗矩Wx＝bh2/6=83333 mm3

次龙骨跨度（主龙骨间距）700mm

①顶板模板传来静荷载：q静=11.04 KN/m

②次龙骨自重0.027 KN/m

③顶板模板传来活荷载：0.57 KN/m

汇总得qk=①＋②＋③＝11.6 KN/m

qf= 1.2*(①+②)+1.4*③=14.07 KN/m

qk=①＋②＋③＝11.6 KN/m

截面抵抗矩W＝Wx=67500 mm3

查表得挠度系数＝0.644

挠度ω＝系数*ql4/100EI＝0.592mm≤L/400=1.75mm

查表得系数＝1.132

静荷载支座反力Q静=系数*(①＋②)**L＝8.8 N

q静= Q活/10=0.4 N/mm

3.4.4主楞计算（10cm槽钢）

截面抵抗矩wx=39700mm,截面面积A=12.74cm2,抗弯容许应力[σ]m=215N/mm2，E=206000 N/mm2 I=1983000mm4，主龙骨间距700mm，主龙骨跨度（支架立杆间距）900mm；

①次龙骨传来静荷载：Q静/次龙骨间距=35.06 KN/m

②主龙骨自重：0.45 KN

③Q活/次龙骨间距=1.79 KN/m

汇总得qk=①＋②＋③＝36.9 KN/m2

qf= 1.2*(①+②)+1.4*③=44.63KN/m

qk=①＋②＋③＝36.9 KN/m

截面抵抗矩W＝Wx=39700mm

查表得挠度系数＝0.6444

挠度ω＝系数*ql4/100EI＝0.382mm≤L/400=2.25mm

查表得系数＝1.132

静荷载支座反力Q静=系数*(①＋②)*L＝35.8KN

活荷载支座反力Q活=系数*③*L＝1.8KN

3.4.5支架立柱计算（48*3.5钢管）

支架立柱间距1（主龙骨间距）700mm

支架立杆间距2 900mm

①主龙骨传来静荷载：Q静=35.76KN

②脚手架自重;0.315KN

③次龙骨传来活荷载：1.83KN

汇总得单根立杆承受荷载Q：Qf=1.2*(①+②)+1.4*③=65.48KN

单根立杆最大承受荷载：45.85KN

当横杆步距为1200mm时，

长细比为：1200/15.78= 76，查表得系数φ=0.682，那么

【N】=φ*A*[α]=0.682*489*215=71.7KN；

由N=45.85KN<[N]=78.9KN知，满足要求。

为保证模板支架的整体稳定性，消除支架本身、支架基础的沉降，在模板体系完成后，采取预压措施，预压重量不小于箱梁的恒重，同时考虑模板支架的重量。支架的预压采用在底模上堆码砂袋，用吊车整体吊装。

模板支架试压时，使用水准仪，测量出模板支架系统试压前后的变形，计算出支架在荷载作用下的弹性变形与非弹性变形，以此为设置支架预留沉降值的依据。

5.1混凝土配制与运输

混凝土由2#拌和楼拌料，用搅拌运输车运到预制厂，由吊车配吊罐入仓。

箱梁混凝土采用一次浇注成型，混凝土每层灌注厚度不大于，上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑；浇筑时间间隔不超过1.5小时；混凝土自由倾落高度不得大于2m。

浇筑之前，必须有专职人员检查模板几何尺寸、钢筋骨架、波纹管位置、锚具位置、固定情况及钢筋保护层厚度等，符合设计要求并经监理工程师检查签字认可后方可浇筑混凝土，并作好以下工作：施工员随时与搅拌站联系，掌握混凝土的及时供应情况，组织和管理浇筑人员的施工；试验员测试现场混凝土的坍落度，检查混凝土的和易性，并做相应数量的试件。

在浇筑过程中，震捣时间一般控制在20～30秒，同时视表面呈水平混凝土不再下沉，不再泛出气泡及表面泛出灰浆为准。震捣上一层时，捣固棒必须插入下一层10～15cm，而且必须再下层混凝土初凝前。

在浇筑中，捣固棒不要触及波纹管和锚垫板，防止发生孔道偏移或将波纹管砸漏进浆等现象。经常检查模板支撑有无松动或脱落，有无较大沉陷，如有异常情况，必须停止浇筑混凝土，抓紧处理，在混凝土未初凝前继续浇筑混凝土。在浇筑锚垫板后部和腹板下部混凝土时，此处波纹管与钢筋较多，震捣时需捣固密实。

浇筑底板时，采用插入式振动器捣实整平。在卸料时保证其自由倾落度不宜过大，以免砼碰击钢筋使砂浆与石子分离，端部钢筋较密，应特别注意捣固密实，并防止漏浆。

腹板砼浇筑，根据梁高腹板砼分层进行浇筑，分层厚度要在30cm以内，采用φ30mm插入式振动器振捣，振动器应插入下层5～10cm以保证层间良好的结合。腹板浇筑时应两侧同步进行，严禁用振动棒赶料。

进行顶板混凝土浇筑，上料方式是直接将料倒在顶板上，自由倾落距离不大于30cm，顶板由φ50插入式振捣最后用抹子抹平，收面毛面，使梁顶面平整。

梁端处有锚垫板及锚下加强筋，其浇筑难度较大，分层厚度控制在30cm以内，用φ30mm插入式振动器振捣密实，施工员加强检查振捣情况，若不密实应及时进行复振。

5.2.5浇筑混凝土时应注意的问题

浇筑箱梁混凝土浇筑时应注意以下几点：

对模板接缝进行检查，防止漏浆；

对端部位置要特别注意振捣密实，并按要求进行复振，杜绝出现振捣不密实及漏浆情况；

严格控制混凝土质量，对不合格料严禁入仓；

控制混凝土浇筑分层厚度，防止出现振捣不密实情况；

增加垫块数量，并对控制钢筋保护层的垫块进行逐块检查，防止出现垫块脱落和压碎，以确保其保护层厚度；

混凝土一次浇筑成型，禁止出现冷缝现象。

高温天气时，及时洒水养护，覆盖毛毡或土工薄膜，气温低于5℃时用喷养护剂，覆盖土工薄膜及毛毡，对于覆盖不到的部位喷洒养护剂，并覆盖土工薄膜，养护时间不小于14天。并做好养护记录。

箱梁内侧进行灌水养护，灌水厚度为10～20cm，端头部位堵住，以利于保水。

6.1.1肋板钢筋安装后，波纹管按钢束坐标安装就位，定位后的孔道应平顺。波纹管固定采用井字架钢筋点焊在主筋上，固定钢筋间距为直线段1.0m，曲线段0.5m。

6.1.2波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作管，管长200MM。波纹管连接后，用密封胶带封口，避免混凝土浇筑时水渗入管内造成管道堵塞。 6.1.3安装波纹管位置应准确，采用钢筋卡子以铁丝绑扎固定，避免管道在浇筑混凝土过程中产生移位。波纹管安装纵向偏差不大于3.0cm，横向偏差不大于1.0cm，竖向偏差不大于1.0cm。

6.1.4波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，应检查波纹管位置，曲线形式是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁是否破损等。如有微小破损应及时修补并得到监理工程师的认可。

6.2.1 预应力筋制作

将合格的钢绞线按设计长度加工作长度确定下料尺寸，工作长度根据现场箱梁混凝土浇筑时模板工艺、千斤顶工作长度确定。在切割机上进行下料，严禁使用电焊或气焊切割。发现钢绞线有灼伤、咬痕、死弯，必须切除，以防止张拉过程中断丝。钢绞线放在一起不得有混淆，根据钢束的根数，进行编束，编束从钢绞线一端到另一端，开始将钢绞线一端基本对齐，最好相互错开3～左右，为穿锚具方便。钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀。

6.2.2 穿束，直束采用人工穿，穿束时束的前端扎紧并裹胶布，以便顺利通过孔道。对多波曲线束，加工一个特制的牵引头，工人在前头牵引，后头推送，用对讲机保持前后二端同时出力。

6.2.3 上锚具，按照不同型号的束道，安装同型号的锚具，锚具和夹片要同时安装，锚具要对准中心，夹片要平顺，不能歪斜。

6.2.4 安装千斤顶、油泵

6.2.4.1千斤顶、油泵在使用前必须进行校定，否则不得使用。

6.2.4.2 标定千斤顶油表读数，施工过程中定期检校，依据标定的曲线计算各张拉力对应的油表读数。

6.2.4.3千斤顶的限位板和千斤顶后面的工具锚都要和工作锚一致，先装限位板，再装千斤顶，然后在千斤顶后面再装工具锚，再将油泵和千斤顶连通起来，两端准备工作都做好以后，开始张拉。

6.2.4.4因设备有标定有效期，设备标定须在张拉前进行。

6.2.5 预应力张拉控制

施加预应力应采用张拉力与伸长量双控。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际伸长量与理论值的误差应控制在±6%以内。预制箱梁张拉在制梁台座上进行。当混凝土强度达到设计要求，拆除端模以及松开内模紧固件，同时清除管道内外的杂物和积水，再进行张拉。

6.2.6张拉控制应力（以20米箱梁为例）

6.2.6.1设计锚下张拉控制应力

预应力采用国标标准钢绞线，标准抗拉强度Rby=1860MPa；设计锚内张拉控制应力σk=1350 MPa。

6.2.6.2张拉控制应力

考虑到锚圈口预应力损失，锚外千斤顶张拉控制应力σcon=1.03σk=1390.5MPa。

6.2.6.3控制张拉力

根据目前施工情况，张拉控制力及伸长量计算，后续施工的箱梁将继续根据钢绞线的使用情况进行计算。

纵向预应力钢束千斤顶控制张拉力

6.2.6.4张拉理论伸长量计算

ΔL=Pp×L×10/Ap*Ep mm

（1）当预应力筋为直线时，ΔL=P×L/Ap*Ep；

（2）当预应力筋为曲线或直线段与曲线段组成时，伸长量分段计算，然后叠加，计算时将每段两端扣除孔道的损失后的拉力求出，然后再按以下公式计算：

L—从张拉端到计算截面的孔道长度，m；

θ—从张拉端到计算截面的曲线孔道部分切线的夹角之和，rad；

K—孔道每m局部偏差对摩擦的影响系数，取K=0.0015；

μ—预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数，取μ=0.225；

Ap—预应力筋截面面积，查质保书检验结果；

Ep—预应力筋弹性模量，查质保书检验结果；

6.2.7 张拉的操作步骤

6.2.7.1三人配备一套张拉顶，一人负责油泵，一人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。

张拉程序：0→初应力（控制应力的10%）→20%σcon→σcon（持续2min锚固）

张拉顺序：按图纸要求进行；

6.2.7.2安装锚具，将锚具套在钢绞线束上。

6.2.7.3 将清理过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢丝周围，夹片嵌入后，人工用手锤轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线束，夹片外露长度要整齐一致。

6.2.7.4 安装千斤顶，将千斤顶套入钢绞线束，进行张拉，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，张拉至设计控制应力σcon的10％，张拉后调整千斤顶位置，使其对准孔道轴线，并测活塞伸出量和工具锚至钢绞线外端平均长度L1，张拉至设计控制应力σcon的20％，测活塞伸出量和工具锚至钢绞线外端平均长度L2。

6.2.7.6 使张拉油缸缓慢回油，夹片将自动锚固钢铰线，如果发生断丝滑丝，则应割断整束钢丝线，穿束重拉。

6.2.7.7 张拉油慢慢回油，关闭油泵，拆除千斤顶。

6.2.8.1 张拉采用两端对称张拉，采用应力控制方法张拉，并以伸长值进行校核。量测伸长值时应考虑锚具及构件的压缩影响。

6.2.8.2 张拉即将开始前所有预应力钢绞线在张拉点之间能自由滑动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的水平和垂直移动。

6.2.8.3实施张拉时，使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋轴线重合一致。

6.2.8.4 预应力筋采用应力控制法张拉，伸长值应控制在理论伸长值的±6%以内。

6.2.8.5 张拉前应清理好锚具与梁体接触面，使其表面垂直于钢绞线。

6.2.8.6千斤顶工作程序：安装工作锚→穿钢绞线至工作锚→千斤顶对中就位→张拉施加预应力→锚固→拆除千斤顶。

注意：千斤顶升降压、划线、测伸长等工作基本一致。

6.2.8.7初应力值:张拉油泵启动，张拉缸供油，回程缸回油，监护千斤顶的工作人员，与油泵司机密切配合，确保锚具对中良好。

6.2.9 有关张拉的其它规定

6.2.9.1高压油表必须经过校验合格后方可允许使用。

6.2.9.2张拉千斤顶必须经过校验合格后方可允许使用。

6.2.9.3每孔梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。

6.2.9.4千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。

6.2.9.5张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐供油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。

6.2.9.6张拉至封锚应对锚具进行遮盖，以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，而造成锚具及预应力筋出现锈蚀。

6.2.9.7位于锚垫板上的压浆孔，在安装锚垫板时应将其调整在锚垫板前平面的上方，并使用海绵将其密封，防止混凝土浇筑时将其堵死。

6.2.9.8将伸出预制构件部分的波纹管撕掉后，如锚垫板孔内有混凝土，一定要清除干净，保证钢绞线在此区间能充分形成放射状，减小锚圈口处钢束的转角，减少锚圈口摩阻损失。

6.2.9.9应使用能张拉多根钢绞线的千斤顶同时对每一钢束中的全部力筋施加应力，不宜采用小千斤顶逐根张拉。

6.2.9.10工作锚周围有粗钢筋等障碍物（一般多发生在边跨梁伸缩缝端），千斤顶不能正常就位时，可采用两块限位板中间垫锚板的办法加以解决。

6.2.9.11工作锚与工具锚的夹片用钢管敲紧，这样可以保证夹片在同一平面，并达到均匀受力的目的。

6.2.9.12 工作夹片锚固次数有一定的寿命限制，多次使用会影响锚固效果，尤其在高应力状态下，容易夹不住钢束产生滑束发生危险。张拉过程中，在张拉后方设防护板，防止危险事故发生。

6.2.9.13张拉前锚具的承压面应清理干净，锚环一定要进入锚下垫板槽口内，以免张拉时因角度偏差造成钢绞线断丝或滑丝，影响伸长率而使伸长值的测定与计算的结果离散性偏大。

6.2.9.14张拉完毕用塑料套管套住外露钢绞线和锚具，以免预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。梁体张拉后，梁体方可移出台位。

6.2.9.15每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%，且一束内断丝不得超过1丝。

6.2.9.16张拉前，先计算出理论伸长量，然后算出张拉力，经监理工程师批准后才能进行张拉；

6.2.10.1 高压油管使用前应做耐压试验，不合格的不能使用。

6.2.10.2油压泵上的安全阀应调至最大油压下能自动打开的状态。

6.2.10.3油压表安装必须紧密，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min均不得漏油，若有损坏者应及时修理更换。

6.2.10.4 在张拉时千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。

6.2.10.5 张拉时发现张拉设备运转异常声音，应立即停机检查维修。

6.2.10.6锚具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。

6.2.10.7千斤顶安装完毕，安全员检查合格后方可张拉。

6.3.1.1预应力张拉完毕后应及时压浆，水泥浆采用机械搅拌制备。

6.3.1.2水泥浆水灰比宜为0.40—0.45之间。

6.3.1.3水泥浆稠度控制在14—18S之间，在现场备漏斗随时作漏斗试验，一般头锅水泥浆做过，并符合使用要求即可。

6.3.1.5压浆用的胶管一般不得超过30m，最长不超过40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5℃。

6.3.2.1压浆采用活塞式灰浆泵压浆，压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式压浆，压浆时灰浆泵泵压保持在0.5～0.7Mpa。

6.3.2.2压浆前用压力水冲洗湿润孔道，并用空压机吹除孔内积水。

6.3.2.3 从下至上进行压浆（比较集中和邻近的孔道，先连续压浆完成，以免串到邻近孔后水泥浆凝固，堵塞孔道）。

6.3.2.4当梁另一端排出空气—水—稀浆至浓浆时用木塞塞住流浆，并提升压力至0.6MPa，持压2分钟，从压浆孔拔出喷嘴，并立即用木塞塞住。

6.3.2.5压浆过程中及压浆后48小时内，结构砼温度不能低于5℃。当气温高于35℃时，压浆应在早晚进行。

6.3.2.6 压浆中途发生故障，不能连续一次压满时，要立即用高压水冲洗干净，故障处理完成后再压浆。

6.3.2.7水泥浆试件的制备和组数，由试验室按常规办理，R28天标准养护的试件作评定水泥浆强度之用。

6.3.3.1浇筑梁体封锚混凝土之前，应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚圈与锚垫板之间的交接缝进行防水处理，同时检查无漏压浆的管道后，才允许浇筑封锚混凝土。为保证与梁体混凝土接合良好，应将混凝土表面凿毛，并放置钢筋网片。

6.3.3.2封锚混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度。

6.3.3.3封锚前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线进行防水处理。

6.3.3.4封锚混凝土养护结束后，应对封端进行防水处理。

（1）到场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分批堆放、且存储在高于地面的平台，垫木或其他支承物上并尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。

（2）钢筋接头避免在最大应力处设置，并尽可能使接头交错排列，接头间距相互错开距离不小于30d，且不小于500mm。

（3）焊接优先采用闪光对焊法，当闪光对焊有困难时可采取电弧焊或绑扎搭接。布置在同一区段的受拉钢筋接头，其截面积不得超过钢筋总面积的50%，在受压区内不限制。

（4）在受拉区，I级钢筋绑扎搭接的末端作成180°弯钩，II级钢筋绑扎搭接的末端作成90°弯钩，在受压区直径等于或小于12mm的光圆钢筋末端以及轴心受压构件任何直径的纵向钢筋末端均不设弯钩，但搭接长度不小于30d。

（5）在一个构件任一搭接区段内，搭接接头钢筋的截面积，对受拉钢筋不得超过钢筋总面积的25%，对受压钢筋不得超过钢筋总面积的50%。

（6）同一根钢筋，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，绑扎接头与钢筋起弯点之间的距离不小于10d，且接头不得位于最大拉力截面处。

（1）梁体砼所用的粗、细骨料、水泥、水及外加剂均符合技术规范要求，并具备相关的试验报告。

（2）砼每盘用量必须严格过磅，粗、细骨料其精度需达到2%，水、水泥、减水剂允许误差为各自重量的±1%。

（3）砼拌和时严格控制搅拌时间。

（4）预应力砼连续梁梁体砼一般水平分层、一次整体浇筑成型。梁体砼数量较大时，可采取斜向分段、水平分层的方法连续浇筑。浇筑时除用附着式振动器振动外，以插入式振捣器振实各部位。

（5）梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢材锚固端以及其他钢筋密集部位，宜特别注意振捣。

（1）施加预应力前，对砼构件进行检验，外观尺寸符合质量标准要求；张拉时强度不低于设计规定，设计未规定时，不低于设计标号的75%。

（2）穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板位置正确，孔道内畅通、无水分和杂物。浇筑砼前穿束的孔道，在可能条件下，在管道安装后、浇筑砼前检查预应力钢材是否能在管道内自由滑动。

（3）预应力钢材可分批、分段对称张拉，其张拉顺序符合设计规定。曲线预应力钢材或长度≥25m的直线预应力钢材，宜在两端张拉。两端张拉一束预应力钢材时，可先在一端张拉锚固后，再在另一端补足预应力值，进行锚固。

（4）预应力钢材在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。

（1）压浆时必须根据试验室交付的配合比资料拌制水泥浆，且压浆机必须以0.7Mpa的常压连续进行作业。

（2）压浆一般采用水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。水泥浆的强度不低于设计规定。

（3）水泥浆自调制至灌入孔道的时间，视气温情况而定，一般不宜超过30～45min。水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。

（4）压浆前，须将孔道冲洗洁净、湿润，如有积水用吹风机排除。压浆时，对曲线孔道和竖向孔道由最低的压浆孔压入，由最高点的排气孔排除。

（5）压浆缓慢、均匀地进行。比较集中和临近的孔道，宜尽先连续压浆完成，以免串到临孔的水泥浆凝固、堵塞孔道；不能连续压浆时，后压浆的孔道在压浆前用压力水冲洗畅通。

（6）压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时处理纠正。

（7）压浆过程中及压浆后48h内，结构砼温度不低于+5℃，否则采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

（8）预制构件在孔道水泥浆强度达到设计规定后方进行移运和吊装，设计未规定时，不低于梁身砼设计标号的55%，且不低于20Mpa。

(1)进入现场必须遵守安全操作规程，安全生产十大纪律和文明施工的规定。

(2)作业前应先检查使用工具是否安全牢固，作业条件及基础是否符合安全要求。

(3)使用手持电钻、电锯应符合安全用电要求，如有故障，应先拉闸断电，送机修组维修，不准擅自检修。

(4)严禁在施工的起重机下面逗留通过，与安装施工无关人员不准私自进入施工现场。

(5)现场施工人员必须按有关安全规定配带安全用品。

(6)施工现场使用的氧气瓶、乙炔瓶必须保证立放并固定好，两瓶之间距离不得小于8m。

(7)应配备有灭火器材，作业中，不准吸烟或动火。

(8)保持施工现场清洁、整齐。

(9)机械设备停止施工时，必须停放整齐、有序，不得乱停乱放。

(1)高空作业时必须搭设防护支架JJF(晋) 41-2020 智能电能表评价更换技术规范.pdf，并于顶部挂防护网，施工人员必须穿戴好劳保用品；

（2）防止高空坠落物体，造成人身伤亡事故；

（3）特殊工种：电工、钢筋工、混凝土工必须持证上岗，严格按照有关操作规程作业；

（4）在张拉时千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。

（5）油压泵上的安全阀应调至最大油压下能自动打开的状态。

（6）油压表安装必须紧密，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min均不得漏油，若有损坏者应及时修理更换。

（7）张拉时发现张拉设备运转异常声音苏 GT17-2008 先张法预应力混凝土空心方桩，应立即停机检查维修。

（8）锚具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。

（9）浇注过程中派专人观测排架及边坡的稳定性，出现情况及时处理。