施工组织设计下载简介

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在钢筋和模板之间设置强度不低于设计强度的混凝土垫块。在多排钢筋之间，采用架立钢筋支撑以保证钢筋位置准确,安装后的钢筋要有足够的刚性和稳定性。

钢筋架设完毕，按照设计图纸和施工规范要求进行检查，并做好纪录。在混凝土浇筑过程中，安排值班人员经常检查钢筋架立位置是否稳固，如发现变形及时纠正。

根据设计图纸进行钢筋安装时，钢筋连接采用焊接，光面钢筋绑扎接头的末端做弯钩，小于28mm螺纹钢筋采用对焊连接，大于等于28mm钢筋采用套筒连接，钢筋接头按规定错开，配置在同一截面的受力钢筋，其接头的截面积不超过受力钢筋总截面积的50%。

承台模板采用组合钢模板进行拼装，水平方向设置对拉螺栓，水平间距约1米用双根Φ50钢管作为围檩；系梁模板采用定型钢模板。根据各承台的具体尺寸，调整组合钢模板的组成比例，模板拼缝夹塞厚层双面胶，表面涂刷脱模剂。

混凝土由拌和楼拌和，现场控制集料质量及混凝土塌落度，混凝土罐车运输到地点后用吊车及料斗浇注混凝土入模。浇注时分层浇注，厚度控制在30cm左右，混凝土下料倾落自由高度不超过2m,保持混凝土浇筑在初凝时间内平衡连续进行，避免出现冷缝，影响混凝土施工质量。在混凝土浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件的情况，若发现有变形、移位时，及时采取措施进行处理。采用软轴插入式振捣器振捣，振捣时以混凝土不再显著下沉、不出现气泡并开始泛浆为准，避免过振、漏振和欠振，振捣器（ZDN60插入式振动器）距模板的垂直距离不小于振捣器有效半径的1/2。浇注过程中进行充分振捣，确保混凝土密实，浇注完成后表面进行收浆。无模混凝土浇筑时SY 4201.1-2016 石油天然气建设工程施工质量验收规范 设备安装工程 第1部分机泵类.pdf，先用全站仪定出平面高程，再用平板振捣器把混凝土压平，用直尺按定位高程找平，最后用人工抹面收光。

（8）捣固过程中的注意事项：

1) 混凝土浇筑时分层厚度不大于振动棒作用长度的1.25倍，振动器捣固砼的层厚，采用20~30cm为宜。使用插入式振动棒振动时，移动间距不得超过振动棒作用半径的1.5倍，与侧模保持50mm~100mm的距离；插入下层混凝土50mm~100mm，使上下层混凝土结合牢固，考虑到振动器的有效半径，其间距以不超过50cm为宜；

2) 混凝土振捣时遵循快插慢拔的原则，以混凝土表面不再有沉落且无气泡上冒为准，严防出现蜂窝麻面现象。插入时宜稍快，提出时略慢并边提边振，以免在混凝土中留有空洞。

3) 混凝土振捣时采用平行式或梅花式，但是不得漏振、欠振、过振；混凝土浇筑后，应立即进行振捣，振捣时间要合适，一般可控制在25s~40s为宜；振动器不能直接触到布置在模板内的钢筋上；现场有备用振动器，万一出现故障，可以迅速更换。

4) 如出现以下情况之一时，表明混凝土已振捣完成：

①混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；

② 振捣不再出现显著气泡，或振动器周围无气泡冒出；

③ 混凝土表面呈现平坦、浮浆；

④ 混凝土已将模板边角部位填满充实。

根据本工程建筑物的情况，高温季节时选用覆盖毛毡并洒水养护。

洒水养护在混凝土浇筑完毕12～18h内开始进行，其养护时间按下表执行，在干燥、炎热气候条件下，延长养护时间。

混凝土养护时间表

本工程采用普通硅酸盐水泥。

冬季养护：先喷养护剂养护，然后采用保温膜将仓面及时包裹覆盖，外层加盖工业毛毡覆盖，必要时可增加适量碘钨灯增温养护。

模板拆除过程中注意混凝土边角的保护;对混凝土表面有气泡或漏振地方经监理同意后及时进行缺陷修补;

养护完毕后及时用土回填并防系梁处积水。

测设墩台身十字线，经监理工程师检查合格后，弹出墨线作为墩台施工基准控制线，同时将连接处混凝土凿毛，并用清水冲洗干净，保证混凝土连接良好。

①钢筋加工根据墩柱长及现场施工条件，可在系梁施工时一次将墩柱钢筋全部预埋竖起，也可分段在钢筋加工场加工好，运至现场与原预埋段焊接加高至设计标高。当一次浇注混凝土不安全采用分段浇注混凝土时钢筋也分多次焊接加高。使用的钢筋表面洁净无损伤，并用钢丝刷和汽油将油漆污染和铁锈等清除干净，不使用带有颗粒状或片状锈蚀的钢筋。

钢筋的安装位置、间距、层距、保护层间距及各部分钢筋的大小、尺寸，均应符合施工图纸及设计要求，安装偏差不超过技术规范的有关规定。

钢筋架设完毕，按照设计图纸和施工规范要求进行检查，并做好纪录。在混凝土浇筑过程中，安排值班人员经常检查钢筋架立位置是否稳固，如发现变形及时纠正。

根据设计图纸进行钢筋安装时，钢筋施工过程中，先焊接墩、台身主筋，后绑扎箍筋。钢筋连接采用焊接，光面钢筋绑扎接头的末端做弯钩，小于28mm螺纹钢筋采用对焊连接，大于等于28mm钢筋采用套筒连接，钢筋接头按规定错开，钢筋焊接接头在同一截面上受拉区不能超过25%，受压区不能超过50%，为确保钢筋的保护层厚度和混凝土表面的外观质量，采用混凝土预制垫块。。

③钢筋笼立好后及时采用缆绳四面固定保证足够的抗风抗扰能力。

在接柱系梁顶面按十字方向测四个标高点，用砂浆找水平顶面，方便墩柱圆模支立及调整。

①模板采用工厂精加工的整体定型钢模板，节与节之间用高强螺栓联接，钢板厚度采用5mm,并加设足够的横撑，保证模板有足够的刚度和强度，确保墩台身模板坚固耐用。

②模板先在墩位处组装成整体，并调整接缝处的平整度和接缝缝隙，用磨光机磨平接缝处错台，竖向和水平向接缝均设置橡胶垫，接口内壁用嵌缝胶或腻子刮平。直至满足规范要求。模板使用前，作必要的清理，保证模板上无锈、无混凝土及其他杂物，并在模板表面均匀涂抹脱模剂。待钢筋绑扎完成经检查合格后，用吊车将钢模板分节吊装、分片连接，接缝处粘贴厚层双面胶，确保接缝严密不漏浆。分节装模时逐步拆除钢筋缆绳。

③模板初步固定后用垂球检验模板的对中及垂直度，钢筋保护层不足的及时加垫垫块。

④施工脚手架的搭设遵循合理、牢固的原则，脚手架的操作平台，仅供操作人员在上工作，不作为施工中的承重结构，并配木梯以供平台操作人员上下用，支架立杆纵横向各一根，水平横杆120cm一层，组成空间网状结构，支架顶部铺设横向和纵向钢管及竹跳板仅供操作人员在上工作。

模板的固定方法采用四周拉缆风绳的方法，保证模板整体稳定。

⑤在浇注混凝土过程中，实施监测并派专人负责，保

证每个设计螺栓孔都有效紧固螺杆。如发现模板在浇注混凝土的过程中有超出允许偏差的可能性及时进行纠正，确保模板稳定性，模板安装完毕后，应对其平面位置、标高、垂直度等方面进行全面自检，并作好质量评定记录，自检合格后请监理进行验收，验收合格后方能浇注混凝土。

墩身混凝土由拌和楼拌和，现场控制集料质量及混凝土塌落度，混凝土罐车运输到地点后用吊车及料斗浇注混凝土入模。浇注时分层浇注，厚度控制在30cm左右，混凝土下料倾落自由高度不超过2m,保持混凝土浇筑在初凝时间内平衡连续进行，避免出现冷缝，影响混凝土施工质量。在混凝土浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件的情况，若发现有变形、移位时，及时采取措施进行处理。采用软轴插入式振捣器振捣，振捣时以混凝土不再显著下沉、不出现气泡并开始泛浆为准，避免过振、漏振和欠振，振捣器（ZDN60插入式振动器）距模板的垂直距离不小于振捣器有效半径的1/2。浇注过程中进行充分振捣，确保混凝土密实，浇注完成后表面进行收浆。无模混凝土浇筑时，先用全站仪定出平面高程，再用平板振捣器把混凝土压平，用直尺按定位高程找平，最后用人工抹面收光。

混凝土养生采用塑料薄膜袋封口包裹，同时防止上部结构施工时对墩身结构造成污染，高温季节时选用覆盖毛毡并洒水养护，洒水养护在混凝土浇筑完毕12～18h内开始进行，其养护时间14天，冬季养护时先喷养护剂养护，然后采用保温膜将仓面及时包裹覆盖，外层加盖工业毛毡覆盖，必要时可增加适量碘钨灯增温养护。

拆模时，混凝土抗压强度不小于2.5Mpa；模板拆除过程中注意混凝土边角的保护;对混凝土表面有气泡或漏振地方经监理同意后及时进行缺陷修补;

施工测量：放出墩柱的中心点，并根据中心点对外露钢筋进行调整，对墩柱顶面抄平，定出抱箍的标高。

现场准备：将系梁回填土夯实、整平，普通钢管搭设支架，作为施工爬梯及底模拆除临时支架。

墩顶必须进行凿毛处理，把顶面的浮浆凿掉，露出新鲜石子，并用清水冲洗干净。

由钢板抱箍作为主要传力件，将结构自重及施工荷载依靠抱箍与墩柱间磨擦力传给墩柱，墩柱在盖梁浇注混凝土前要有足够强度承重。抱箍钢板一般10㎜厚并按实际需要打眼将胶皮与抱箍密贴固定在一起。

根据交底标高将抱箍固定在墩柱上，初步将连接高强螺栓拧紧，然后用测扭矩扳手逐个拧紧至设计值，保证各螺杆受力均等。抱箍悬臂上担放40#工字钢作承重横梁，横梁上铺10cm×10cm硬杂木木条，中心间距为30cm。底模为定型钢模板，盖梁底斜面底模与卡墩柱块底模连成一块，底模分块拼接缝用加厚双面胶填塞防止露浆。

盖梁主筋为Φ28钢筋，主筋组大片时，钢筋用弯曲机成型严格按设计控制弯转角度及尺寸，并保证钢筋弯起部分在同一平面内。在钢筋加工场找一较平整地块组拼大片，钢筋组拼要密帖，以保证焊缝质量。

钢筋大片焊好后运至施工墩位旁与箍筋一块组成钢筋笼，整体吊起放到底模上设计位置。

模板安装完后,重新恢复桩位并据此定出各支承垫石中心线,准确定出垫石钢筋位置及标高。

（4）侧模板加工及安装

侧模采用定型大钢模板组合面成，模板之间采用螺栓连接，侧模背面用10号槽钢作为背带。

钢筋骨架安装检查合格方可进行侧模安装，两侧模板加固设两层对拉杆，横板顶面设一层拉杆，于侧模中部设一层拉杆，每层拉杆的横向间距为50cm，所有拉杆采用φ16圆钢筋，穿过盖梁部分套入PVC管。拉杆外露部分必须穿过槽钢背带，加双螺帽或加弹簧垫片。

边墙外模采用4道斜支撑固定，纵、横肋采用钢管，支撑支点竖向间距0.9m，管身方向间距为0.9m。边墙内模与中墙模板采用水平杆配合底托支撑，水平杆竖向间距0.9m，管身方向间距为1.5m。

满堂支架采用“扣件式”支撑体系搭设，立杆间距主要为×。支架立杆纵横向各一根，水平横杆120cm一层，组成空间网状结构，支架顶部铺设横向和纵向钢管。

荷载→底模→横梁→纵梁→立杆→方木→地基（如图10）。

(1)48*3.5mm钢管：容重3.82kg/m,截面抵抗矩wx=5.08cm3,截面面积A=4.89cm2,抗弯容许应力[σ]m=205N/mm2

取2.7m长作3×0.9m的连续梁进行计算，钢管承受均布荷载。

①模板、支架自重：g1=(3.82*0.9*8+42*0.9)*10=0.65KN

②新浇钢筋混凝土自重：

gh＝25*(0.9*1.5)＝34KN/m

③施工人员和施工材料、机具等行走运输或堆放的荷载：

gc ＝2.0*0.9＝1.8KN/m

④振捣混凝土产生荷载：gz＝2.0*0.9＝1.8KN/m

⑤倾倒混凝土产生荷载：gq＝2.0*0.9＝1.8KN/m

横向作用在大横杆上的均布荷载为：

g=g1+gh+gc+gz+gq=0.65+34+1.8+1.8+1.8=40.05KN/m

立柱纵向间距为0.9m，以三跨连续梁的受力模型对钢管进行内力分析

M＝0.08*g*L2＝0.08*40.05*0.92＝2.6(KN·m)

σw〈[ σw] =205

取宽一跨作为计算单元，承受均布荷载,施工荷载为：

①模板、支架自重：g1=(3.82*0.9*8+42*0.9)*10=0.65KN

②新浇钢筋混凝土自重：

gh＝25*(0.9*1.5)＝34KN/m

③施工人员和施工材料、机具等行走运输或堆放的荷载：

gc ＝2.0*0.9＝1.8KN/m

④振捣混凝土产生荷载：gz ＝2.0*0.9＝1.8KN/m

⑤倾倒混凝土产生荷载：gq ＝2.0*0.9＝1.8 KN/m

横向作用在小横杆上的均布荷载为：

g=g1+ gh+ gc+ gz+ gq=0.65+34+1.8+1.8+1.8=40.05KN/m

以单跨简支梁的结构形式对顶板下宽一跨进行内力分析。

跨中弯距：M＝gl2/8＝40.05×0.92/8＝4.06(KN·m)

σw <[σw]＝205Mpa，能满足承载。

实际施工过程中，横桥向钢管是两跨或三跨及三跨以上连续的，这样会降低其跨中的内力和挠度。

2.5.5钢模内力计算

采用钢模板，面板厚t=3.5mm，肋板高h=50mm，厚b=4mm，面板及肋板总高H=53mm，验算模板强度采用宽B=300mm平面钢模板。

(1)弹性模量E=2.1×105MPa。

截面抵抗矩：W=I/y2=15.99/4.668=3.43cm3,

模板均布荷载：q=24.05KN/m

跨中最大弯矩：M=qL2/8=24.05×0.32/8=0.27KN•m

在整体支架中，截取横桥向一段，计算杆件的内力。

①模板、支架自重：(3.84*0.9*8+42*0.9)*10=0.65KN；

②新浇钢筋混凝土自重：

gh＝25*(0.9*0.8)＝18KN/m；

③施工人员和施工材料、机具等行走运输或堆放的荷载：

gc＝2.0*0.9＝1.8KN/m；

④振捣混凝土产生荷载：gz ＝2.0*0.9＝1.8KN/m。

⑤倾倒混凝土产生荷载：gq ＝2.0*0.9＝1.8 KN/m。

(2)单根支架钢管承受的轴向压力为:

N＝1.2*（gh*0.9+0.65）+1.4*（（gc +gz+ gq）*0.9）＝27.02KN

σ＝N/A=27.02*1000/0.000489=55.26Mpa<[σ]=205 Mpa

(3)单根支架钢管抗稳定性计算

立杆稳定性计算满足安全要求，因此立杆布置采用横距0.9m、纵距0.9m，立杆步距取安全距离1.2m。

2.5.7挡头和侧墙斜支撑受力计算

挡头模和侧模都采用钢模板，斜支撑竖向间距0.9m，水平向间距1.5m，侧模内侧模板与中隔墙采用水平横杆支撑，布置同斜支撑，由于斜支撑受力最大，受力计算时只要验算斜支撑的即可 。

(1)新浇砼侧压力按以下两式计算，并取其最小值：

　　 F=0.22γCt0β1β2V1/2＝0.22*25*3*1.0*1.0*0.81/2＝14.8KN/m2

　　 F=γC·H＝25*4.2＝105KN/m2

(2)倾倒砼时产生的水平荷载值，取2KN/m2。

　　Fˊ=（F*1.2+F1*1.4）×1.0＝14.8*1.2+2*1.4＝20.6KN/m2

　　每根斜支撑承受水平力

N=Fˊ×内钢楞间距×外钢楞间距=20.6*0.9*0.75=13.9KN

　　N<[N]=24.5KN

取斜支撑角度45°，斜支撑受力

N1＝N/cos45°＝13.9/cos45°＝19.7KN

σ1＝N1/A=19.7*103/0.000489=40.29Mpa<[σ]=205Mpa

为保持内外模板的间距和形状，抵抗模板两侧的现浇混凝土侧压力和其它荷载，模板采用φ12螺杆对拉，水平间距0.75m，竖向间距0.9m。

(5)背楞和钢模受力验算

模板背楞竖、横向间距均为0.9m，由于侧模受力比顶板模受力小,因此侧模背楞钢管、钢模受力均能满足要求。

混凝土由拌和楼拌和，现场控制集料质量及混凝土塌落度，混凝土罐车运输到地点后用吊车及料斗浇注混凝土入模。浇注时分层浇注，厚度控制在30cm左右，混凝土下料倾落自由高度不超过2m,保持混凝土浇筑在初凝时间内平衡连续进行，避免出现冷缝，影响混凝土施工质量。在混凝土浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件的情况，若发现有变形、移位时，及时采取措施进行处理。采用软轴插入式振捣器振捣，振捣时以混凝土不再显著下沉、不出现气泡并开始泛浆为准，避免过振、漏振和欠振，振捣器（ZDN60插入式振动器）距模板的垂直距离不小于振捣器有效半径的1/2。浇注过程中进行充分振捣，确保混凝土密实，浇注完成后表面进行收浆。无模混凝土浇筑时，先用全站仪定出平面高程，再用平板振捣器把混凝土压平，用直尺按定位高程找平，最后用人工抹面收光。

支承垫石钢筋伸入盖梁内至少30厘米，在施工盖梁时预埋，并与盖梁内钢筋固定，其间距为7厘米。

高温季节时选用覆盖毛毡并洒水养护，特别注意支撑垫石的养护，洒水养护在混凝土浇筑完毕12～18h内开始进行，其养护时间不少于7天，冬季养护时先喷养护剂养护，然后采用保温膜将仓面及时包裹覆盖，外层加盖工业毛毡覆盖，必要时可增加适量碘钨灯增温养护。

侧模拆除时模板逐块从一端拆向另一端，配以人工振落，吊车拖拉拆模。底模要在盖梁强度达到75%以上时才能拆除，拆除时先把抱箍紧固螺栓松掉，使抱箍拖着底模缓慢落到施工前围墩柱搭设的爬梯上，用吊车将底模逐块拉出，然后取出方木及工字钢，最后下掉抱箍及爬梯。

由2010年3月15日开始系梁开挖施工，至2010年9月30日全部盖梁浇注完毕。

单个施工阶段主要机具及辅助材料配备表 表1

单个施工阶段主要人员配备表 表2

（1）工程施工前对所有关于体系转换人员进行岗前培训，加强施工人员的质量意识和责任心。

（2）建立以项目经理为项目总负责人，项目总工程师直接负责的质量保证体系，构成有质量保障的管理与监督网络体系，设置材料检验、质量检查与监督的专门机构，配置专职质检工程师，行使质量否决权。

（3）每段混凝土浇注必须一次性完成JJG(苏) 47-2004 承载板现场测试系统.pdf，以免出现施工冷缝。雨天浇筑混凝土时必须彩塑料布进行覆盖。

（4）严格实行三检制度，班组自检→下一道工序互检→专职检质员复检→监理工程师检查。

（5）严格把好材料检验关，不合格材料坚决退货清理出场。

（1）施工前组织全体施工人员学习有关安全操作规程，进行安全技术交底，落实各人的安全责任，从思想上牢固树立“安全第一，预防为主，管生产必须管安全”的原则；

（2）高空作业时必须搭设防护支架，并于顶部挂防护网，施工人员必须穿戴好劳保用品；

（3）防止高空坠落物体，造成人身伤亡事故；

（4）特殊工种：电工、钢筋工、混凝土工必须持证上岗GB／T 23127-2020 与水源连接的电器 避免虹吸和软管组件失效，严格按照有关操作规程作业；