施工组织设计下载简介

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碾压时力求作业面平整、均匀密实，压实度符合要求。填筑过程中不得有翻浆、弹簧、起皮、波浪、积水现象。雨季施工时应作好面层排水，尽量做到雨前将摊铺的松土压实完毕，否则复工时应恢复含水量标准才可施碾。

底基层施工每天须详细记录填筑范围及厚度，且应符合地基处理的堆载加荷计划要求，严格按地基处理要求的速度填筑（指预压土堆填之前）。同时，按设计要求不断进行集水井抽排水及沉降观测，并作好记录。施工结束后，按市政道路标准进行验收。

验证勘探孔附近严禁填筑石块，以保证验证勘探顺利进行。

当采用石渣填筑时应控制石渣质量，石渣级配须良好，粗细各半，过大石块（一般粒径大于30cm）必须剔除。当石中含土时，应根据土的含量控制其含水量公路工程投标文件技术标-施工组织设计样3.doc，其含水量过大时应晾晒。应采用静载14T以上的振动压路机进行碾压，其碾压遍数应大于6遍。由于石质路基的回填密度无法用仪器检测，因而施工时应从以下几个去控制工程质量：a. 石料级配；b. 填筑机械；c. 压路机械；d. 碾压遍数。

10．填筑路基土及预压土

设计道路顶预压土采用不均匀加荷方法，在道路主车道上预压土厚度1.7m，绿化带上预压土厚度1.0m，部分绿化带不做预压。主车道的预压土卸载至两侧绿化带，作为预压荷载。预压土可采用土、砂或石等材料，可不作碾压，卸载时，预压土可作为填筑材料填入附近的鱼塘、蚝田，就地平衡消化。

预压土质量、施工方法、压实、抽排水与底基层填土要求相同，填土容重则按1.7t／m3控制。在确定预压土来源之后，立即进行土工试验，换算容重在1.7t/m3时的密实度、最佳含水量，施工质量的控制按此标准执行。按设计要求堆载预压时间可控制在100天，经塑料排水板固结排水及堆载预压之后地面的承载力满足设计要求。

路基和预压土的填筑速率必须严格按设计要求控制，同时应满足实测沉降速率和边桩位移的限制指标，以保证填土路基的稳定。路基和预压土的填筑应按设计要求进行各个项目的现场监测，最终卸载时间由设计人员根据实测资料的工后沉降推算结果确定。路基及预压土均应按设计加载顺序进行施工，防止出现路基跨蹋事故。

在整个施工过程中，按设计要求设专人观测集水井水位，井内水深超过60cm时必须及时进行抽水。每个井安排一台抽水泵，三班制专人负责抽水工作。做好路面排水工作，及时将地表水、积水排出场地。

在施工中砂垫层、底基层、堆载预压层填筑都需要进行高程测量，详细记录填筑范围及厚度，并按规定进行沉降观测。

沉降板在铺设砂垫层时埋没，每两天观测一次，至砂垫层填完；填土期间每天观测一次，填土结束后每五天观测一次，以便精确确定沉降随填筑高度及时间的变化情况，并推行最终沉降量。

质量检验由业主委托具有相应咨质的单位进行。为检验地基处理效果，在施工期间埋设软基处理观测设备，并进行加固前后的对比试验，其内容有：

a. 沉降板：沿区内道路每隔200m埋设一块沉降板。加载期间每2天观测一次，每加一级荷载施工之前的一天至该级荷载加载施工完成后一天，每天观测一次。加载完成后每5天观测一次。沉降板观测资料用于控制加载速率及推算最终沉降量和工后沉降。

b. 静力触探试验：在加固前后料进行静力触探对比试验，分析软土层承载力的变化及标高，在设计验证也罢应填筑土源，严禁在验证处填筑石料。

c. 埋设分层沉降仪，观测各层的沉降：软基处理的效果，主要表现在地基的沉降稳定上，所以应对沉降资料进行认真的分析，地基的最终固结变形量，不同时间的固结度和相应的变形量，经分析处理效果并为卸载时间提供依据。

d. 在路基两侧的坡脚，每隔100m布设一个边桩。加载时应随时观测边桩的侧向位移，以控制加载速率。加载完成后即停止观测。

在表面已有杂填土石且靠近铁路和既有道路等地段，设计采用袖阀式劈裂注浆法进行处理。在管线位置，注浆顶面的高度控制在管线的基础底面。

设计要求及标准：a. 以注浆孔为中心，以孔距为边长的单桩复合地基承载力标准值大于140kPa；b. 经开挖检验，注浆加固的有效影响半径应达0.5m以上。注浆孔距纵横向各1.1m，平面上按梅花形布置。

在基本整平的场地上，利用施工基线和辅助基线，测放出注浆孔的孔位，用竹桩等作出明显标记。桩位误差不大于2cm。测量工作面标高，沿钻孔位置开挖沟槽和集水坑，及时排出冒浆和孔内水，以保持场地整洁干燥。

在正式开工之前，在现场进行注浆试验。根据设计要求的水泥用量等指标，最终确定控制压力、水泥用量、配合比、注浆次数等施工参数。

钻机移动到指定桩位，就位，对中后开始钻进。钻头采用铝合金钻头或金钢石钻头，推进方式为螺旋推进或液压推进。钻孔开孔直径为110mm，垂直度偏差小于1％。设计要求全段下套管钻进，以防塌孔。

在钻孔的同时配备封壳料。封壳料采用低强度水泥粘土浆，浆液配方为水泥：粘土＝1.2~1.3，干料：水＝1:1~1:1.5（重量比），塑性指数15~30。钻孔深度达到设计要求后，从钻机的钻杆内灌入封壳料。注满后拔出钻杆及套管。拔出后及时补浆。

袖阀管可采用硬质塑料管，管外径50mm，能够承受的最大压力大于3.0MPa。注浆孔开孔间距为330mm，开孔处管外紧箍橡胶套，覆盖注浆孔。袖阀管的底端头用土工布等物包紧扎死，防止封壳料进入袖阀管。拔出套管后插入袖阀管至设计深度。

注浆液采用纯水泥浆，注浆所用水泥为425＃普通硅酸盐水泥，水灰比按注浆次序有一定调整，依次减少，控制范围为1.00~0.45。为了增加可灌性，在浆液中可加入水泥用量0.3%~0.5%的复合型减水早强剂。搅拌机采用叶式机械搅拌机，应能保证浆液能连续均匀搅拌，才能过滤。浆液须在搅拌均匀过筛后，再泵送压注，在注浆过程中，浆液应连续搅拌，搅拌时间应大于2min。

注浆泵采用柱塞泵或双液柱塞泵，压送水泥浆液时，柱塞与缸体不直接接触，以减少磨损。按每米注浆加固深度控制注浆量，每米注浆深度水泥用量暂定为150kg。注浆的流量一般为7~15l/min。

注浆芯管应有双向密封装置，保证上下密封良好，达到定位注浆的目的。待封壳料初凝后，插入双向密封注浆芯管自下而上或自上而下进行注浆。注浆分次进行，一般可分为5次，每次注浆的间隔时间不小于12小时。

每次注浆完毕后用清水冲洗塑料袖阀管中的残留浆液，以利于下一次重复注浆。

注浆进程中出现地面冒浆或压力突变，应立即停止注浆，查明原因，采取措施。

单孔注浆结束标准应根据下列情况综合决定：a. 注浆量达到设计要求；b. 注浆压力超过设计值；c. 地面冒浆。

按设计要求，注浆完成后去掉地面以上的注浆管，用14t以上的振动碾振动碾压6遍。

钻孔时准确及时记录孔号、孔深、土层类型、分层深度等参数，注浆施工时应详细记录每一个钻孔的每次注浆压力、注浆量、注浆时间、浆液配比、复灌次数等基本参数。

质量检验由业主委托具有相应咨质的单位进行，注浆效果可采用标准贯入或静载试验进行检验。检验点可根据需要和场地条件来确定，检验数量为桩数的0.5%，且每一施工单元不少于3个。

按设计要求，道路局部采用强夯块石墩法处理。在现有地面形成厚度不小于2.5米的块石工作垫层，通过强夯置换，在淤泥层形成直径大于1.0米的块石墩。块石墩穿透淤泥或淤泥质砂层，底接下卧持力层,由于本场地淤泥层较薄，块石墩的加固深度小于6.0米。经处理后的块石墩复合地基承载力标准值大于140kPa。强夯块石墩夯锤采用直径1.0米，高2.3米的圆柱形锤，锤重150kN，夯锤起吊高度20~22m，单位夯击能3000kN.m~3300kN.m。采用此锤夯成的块石墩基本呈圆形，其墩头直径1.2~1.4米，墩底直径1.0~1.2米，略呈锥状圆柱形，平均每个墩的直径为1.2米，平均墩体横断面积为1.13平方米。夯击次数应根据现场试夯结果确定，暂定为15击／根。块石墩间距为2.5米，呈正方形布置。

在大面积施工之前，首先应确定试夯方案，在现场进行夯击试验，以确定夯击次数、填料量等强夯参数和施工工艺，并对试夯结果进行检测。试夯面积应不小于1000m2，试夯场地的工程地质条件应具有代表性，可由设计单位现场指定。

强夯时应先从道路中轴线起，分别向两侧的夯点依次夯击，为了减少在块石墩施工过程中，地面出现过大的隆起，各阵同一排的夯点必须采用间隔跳打法，不可依次夯击。

夯击点的平面布置是否合理与夯击效果有直接的关系。夯击点次序可按下图进行：

× Δ × Δ ×

Δ Ο Δ Ο Δ 注：

× Δ × Δ × ×－第一遍夯点；

Δ Ο Δ Ο Δ Ο－第二遍夯点；

× Δ × Δ × Δ－第三遍夯点。

放线布置墩位时，必须有可靠的墩位标志，每次填料后须用不受夯击施工影响的控制点(与最近夯点距离须大于10m)重新测放墩位，夯点定位允许偏差不大于±5cm，且每个夯点应有明显标号和编号。

用机械将原杂填土石开挖至标高为设计标高，然后铺填厚度为1.0米的石料。在现状为淤泥的部位，要保证填石层厚度不小于2.5米，填石顶面标高不作严格控制。石料应采用质地较纯净的中风化以上的混合开山石料，石料粒径不大于80cm，含泥量不大于5％(重量比)，石料级配良好，大小石料各半。

布置好墩位并测量场地标高后，即可进行强夯作业。

夯机就位，夯锤对准夯点中心，夯击点中心位移偏差应小于50mm。然后将夯锤吊至预定高度进行夯击。夯击之前对夯锤的高度进行测量。若干击数后，当夯坑深度约等于锤高时，作为一阵结束，测量夯锤的高度，暂停夯击。

应用反铲机将石填满夯坑，测量夯锤的高度，再用吊机对准该点进行夯击，使块石受冲击下沉。然后再测量，再喂料，再夯击，重复4~5遍，使块石穿透淤泥或淤泥质粘土层至下伏硬层为止。一个夯点完成后，用同样方法进行下一个点的夯击，强夯时采用间隔跳打形式。

在填料过程中，必须对夯坑进行喂料，严禁从未强夯区或距正在施工夯点l0米以内的己强夯区域挖取石料，取料时必须均匀挖取，以保证垫层厚度的均匀性。

强夯过程中施工应按有关规范执行，并按统一格式作好单点夯击过程的全部记录。

面层强夯处理的目的主要是位块石墩施工区表层形成复合地基。强夯块石墩点夯完成后，应将块石墩施工区进行整平，按场平要求进行场地标高测量，并清除局部挤出的淤泥包，淤泥包清除后，回填不少于50cm厚的片石，再进行满夯。满夯采用锤径2.5米，锤重150M，单击夯击能1000kN.m~1500 kN.m，每夯点夯2击，夯点按2.15米间距梅花型布置，两夯点之间搭接35cm。

石料铺填过程中，若有明显的淤泥挤出现象，应及时清挖，回填块石。填石表面应推平整，高差不得大于10cm，填石层标高用20m×20m网格测量。填石厚度采用地质雷达检查，检查频率为每20米测一断面，每2米一个测点。

点夯必须满足下列收锤标难方可收锤：

a．最后二击每一击的夯沉量小于150mm；

b．每个夯点总夯击数应大于15击(暂定，试夯后确定)。

第一条收锤标准作为第一判据，一般情况下均应满足最后二击夯沉量小于15cm，当夯点击数远大于设计，最后二击沉量还远大于150mm时，应及时与设计院联系，进一步查明该处的地质条件，提出变更设计。每个夯点总夯沉量为设计墩长(点夯交工面至墩底)的1.5~2.0倍。

质量检验由业主委托具有相应咨质的单位进行。块石墩长度、形状及着底检查可用高分辨、有效探测深度10~12m地质雷达进行检测，地基承载力检验采用瑞利波检测法及静荷载检测法相结合进行。

为检测经软基处理后地基剩余沉降情况，应沿道路长度每100米埋设一个沉降板，观测其剩余沉降。沉降板在面夯完成之后埋设，沉降板的埋设位置应避开市政管线，以免市政管线施工时影响沉降观测的连续性。路基土填筑期间，每两天观测一次，路基土填筑完成之后每5天观测一次。观测至路面修好之后五个月或路面修好以后且沉降趋于稳定为止。

a．面层强夯施工后，整平场地，采用14t以上的振动压路机碾压6遍，然后测量场地高程。

b．路基填筑料宜选用砾质、砂质粘土，对应一种土源进行，做两组重型击实试验，测定土的最大干容重和最佳含水量。

c．底基层密实度必须满足设计要求。每层填土压实之前均要在现场按规定取样测试填土含水量，只有当含水量接近最佳含水量(相差i2％)时才可进行碾压，水过多应晾晒，过干应适当洒水。

d．每层压实土均要做现场密实度检验，按l组(3点)／1000m2的频率进行。密实度达到设计要求方可交工，否则应重新碾压；经多次碾压仍达不到要求，应检查该层土的最大干容重。

e．填土必须水平分层填筑，每层松铺厚度随压实机具和方法不同而异，一般以不大于30cm为宜。

f．填土可以分区大面积分层进行，各区之间的高差不大于50cm。每天的完工面应平整压实，做好流水坡，切勿积水。

g．路基特殊部位(如沉降标附近及其它碾压机械难以到达部位)可采用机夯、锤夯，并夯至满足压实度要求，不得有遗漏，并不得损毁地基处理布设的各种监测设施。

h．路基填筑过程中不得有翻浆、弹簧、起皮、波浪、积水现象。雨季施工时应作好路面排水，尽量做到雨前将摊铺的松土压实完毕，否则复工时应恢复含水量标准才可施碾。

i．底基层施工每天须详细记录填筑范围及厚度，施工结束后，按市政道路标推进行验收。

强夯块石墩施工完成后，进行路基土填筑。路基土填筑施工完成五十天以后，地基加固达到设计要求后方可进行路基开挖，施工管线。如局部管线基础低于强夯块石墩面夯交工面，则应按规范要求在管线基础以下开挖一定宽度和深度，补做复合地基垫层，以保证复合地基能按设计要求发挥作用。

郑宝坑排水渠所在位置K1+535.00~K1+575.00，采用搅拌桩复合地基进行软基处理。按设计要求，深层搅拌桩矩形布置，间距1.1m，长度5.5m，有效桩径550mm，水泥掺入比15％，水灰比0.45，使用425#普通硅酸盐水泥，水泥土强度1.2MPa，单桩承载力110kN，复合地基承载力125kN。

在基本整平的场地上，利用施工基线和辅助基线，测放出注浆孔的孔位，用竹桩等作出明显标记。桩位误差不大于2cm。测量工作面标高，确定打桩深度。

将搅拌桩机移至指定桩位，对中。用千斤顶调整设备水平，倾斜率小于1.5%。搅拌桩桩位力求准确，偏差不大于5cm。

启动搅拌机，使其沿导向架切土下沉。下沉速度由搅拌机的电流监测表控制，工作电流不要大于额定值。经常检查深度指示器是否正确显示，并根据施工场地标高变化随时调整零点位置。如果钻杆长度发生变化，必须重新标定桩长。

制桩深度应达到设计要求的深度，误差不超过20cm。

在搅拌机预搅下沉的同时，在后台拌制水泥浆液，待喷浆前将水泥浆倒入集料斗中，倒入前加筛过滤。水泥、水量等投放准确，保证水灰比达到设计要求。水泥浆要搅拌均匀，每罐浆液纯搅拌时间不少于2分钟。如因故障水泥浆拌制后停滞时间超过3小时，须废弃不得再作为制桩使用。

灰浆泵机件磨损、水泥沉渣在搅拌桶中板结等原因，会使喷浆时间发生变化，此时要适当调整喷浆时间。

为使搅拌桩桩端能较好地与土层结合，搅拌机到达设计深度后，开启灰浆泵，喷浆坐底30秒以上。

浆管的长度随搅拌桩机与后台的距离而调整，增减浆管时须重新标定浆管内走浆时间。

如果发生断浆现象，喷头停止提升或下沉而在原地搅拌，待恢复供浆后，退回0.5米再喷浆搅拌。

每天检查搅拌头叶片，长度保持550±20mm。不符合要求时要及时更换。

坐底完成后，按照设计要求的水泥掺入量和施工操作工艺由下而上边喷浆边搅拌边提升。离地面1m内提升时宜用慢速，以保证桩头质量。

当喷浆工艺确定为二次时，深层搅拌机提升至指定标高后，复搅下沉至指定位置开始二次喷浆搅拌提升，使水泥量到达设计要求。

在不易拌和均匀的土层，有时为了搅拌更均匀，喷浆工艺完成后，搅拌机复搅下沉至指定位置再进行一次空搅。

重复上述步骤进行下一根桩施工。

深层搅拌桩的质量检验由业主委托具有相应咨质的单位进行，可用下述方法进行检验。

在已完成的工程桩中抽出2%数量的搅拌桩进行轻便触探(N10)质量检验，一般在成桩后的3天内进行。使用轻便触探器钻取桩身加固土样，观察搅拌均匀程度。同时根据轻便触探击数，用对比法判断桩身强度。

经轻便触探后，对桩身强度有怀疑的桩GBT36141-2018 建筑石膏相组成分析方法，可以采用岩芯钻探或者从开挖桩体中取原加固土样，直接测定工程桩的桩身强度。

每200根桩做一组水泥试块的无侧限抗压强度试验。每次水泥牌号、品种、标号发生变化时，增做一组。

可做单桩或复合地基的承载力试验。

（六）无塑料插板堆载预压

堆载预压法铺设土工布、砂垫层，加载，抽排水及监测等方法和要求完成与塑料插板堆载预压法一致，故不再赘述。

（七）不同地基处理方法交接部位的过渡处理

拟建道路的软基处理工法共有四种，不同工法接头处存在着工后差异沉降。为减少这种差异沉降，需采取一定的措施。

本工程中堆载预压为主要工法，接头处也采用堆载预压的方法来处理差异沉降。具体做法为：在交接部位的两边100m以内江苏省燃气管理条例（2020年1月江苏省第十三届人民代表大会常务委员会第十三次会议通），堆填厚度从0.0m~1.0m逐渐变化的超载预压土，该部分预压土的预压时间为100天。

劈裂注浆与强夯块石墩的接头处、劈裂注浆与深层搅拌桩的接头处不需处理。