施工组织设计下载简介

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(1)对H型钢的翼板、腹板、端头板等采用多头直线切割机和半自动切割机切割；对圆弧梁腹板制作轨道采用半自动切割机切割；而对零星的厚度小于12mm的劲板、连接板采用剪板机剪切；对非直线型零件采用仿型切割机。

2.2.2.4边缘加工：

本工程钢结构加工中，以下部位需要进行焊接坡口加工：

(1)由于钢板的长度不够引起的拼接部位；

(2) H型钢与端板连接处DB11／T 1000.1-2020 企业产品标准编写指南 第1部分：标准的结构和通用内容的编写.pdf，翼缘板需开坡口；

坡口形式根据H型钢腹板和翼板厚度的不同，可采用下列形式加工以确保工艺规定的装配间隙和焊接要求。

(1)钢梁端头板高强螺栓孔：

为配合安装精度，端头板钻孔采用配对钻孔。钻孔前将钢梁连接处逐对的端头板点焊固定（并标上编号），在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90度）打四只冲眼，可作钻孔后检查用。钢梁组装时应根据编号配对进行。

做钻模板的钢板采用10mm Q345钢板；模板上的孔采用较高精度的设备加工。由于模板反复使用，模板的孔会被扩大和精度下降，所以使用数次后应对模板进行检查，如超出要求应停止使用。

(1)原材料变形采用手工校正；

(2)焊接H型钢翼缘板变形采用H型钢翼缘校直机；

(3)对钢梁成品的焊接变形可用火焰法校正。

H型截面钢梁的焊接工艺技术见下框图：

(3)钢构件加工尺寸偏差控制要点;

①划线号料时应根据不同零件的加工量，预加切割余量和加工余量。

H型钢沿焊缝长度方向纵向收缩率为0.03％～0.2％；

H型钢沿焊缝宽度横向收缩，每条焊缝为0.03％～0.75％；

钢梁端头板引起的焊缝收缩：每对5mm。

加劲板、连接板的焊缝引起的构件纵向收缩量，考虑每条焊缝为0.25mm。

①焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。

②多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

③要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船形焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。

④严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

⑤钢梁翼缘板及腹板的拼接焊缝为全熔透对接焊缝，焊缝等级二级。焊接时应在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用捶击落。

⑥要求等强度的对接焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，在焊完坡口一面的焊缝后，反面焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。

(3)为了减少焊接变形与应力必须采用合理的焊接顺序：

H型钢组装后的焊接顺序是四条T型接头焊缝 加筋板焊缝 底板和刀板焊缝，焊缝可采用埋弧自动船形位焊，CO2气体半自动焊。

H型钢中间加劲板与腹板的贴角焊缝起止端应避免起灭弧并在拐角处绕角连续施焊（围焊），H型钢端部支撑加劲肋的下端以及刀板下端和支座底板在焊接时均应刨平顶紧。

H型钢各部位焊接顺序见下面图示：

埋弧焊接后，对于工字型翼缘板变形可采用H型钢翼缘矫正机矫正，对于腹板不平、不直度，可采用火焰法矫正处理（也可以用其它机械方法处理）。但以不损坏材质和外形为原则，加热温度严禁超过900℃、低于700℃且严禁浇水急冷。

2.2.2.9除锈工程

（1）根据本工程钢构件除锈要求，对钢构件采用抛丸处理，除锈达到Sa2.5级。

（2） 摩擦面处理：高强度螺栓摩擦贴合面预先采用喷砂处理（Sa21/2级）使其μ=0.45，喷砂面不得涂刷底漆，也不得有毛刺、泥土和飞溅点。高强度螺栓连接面应提供相应数量的试板和螺栓付，并进行抗滑移系数的试验。

2.2.2.10钢结构施涂工程

2.2.3.10.1施工准备

钢构件防腐采用防锈底漆二道+防火面漆。

①钢结构制作和钢结构安装分道工序完成后，经质量检查均符合要求。

②基层面经清理已无铁锈、油污、焊渣（制作及安装时）灰尘等杂质。

③涂料种类、品种、型号及涂装工程色彩和涂层数应符合设计要求。

2.2.3.10.2操作工艺

①钢结构涂装需在除锈后12小时内进行。

②涂底漆应于构件制作完毕预拼装之前进行。

③在工地现场施涂时（补漆），当遇有大雾、雨天或构件表面有结露时不宜作业。

④涂刷之后在4小时以内应严防雨水淋洒。

⑤施工图注明不涂装的部位和安装时联结的接触面应加以遮盖，以防沾污，组装或安装焊缝处应留出30－50mm宽的范围暂不涂底。

一般的操作顺序应该是从上而下，从内到外，先浅后深的分层次进行。

a.钢结构表面的清理工作经复检合格后，即可均匀地涂刷上一层已调制好的红丹防锈漆。

b.按设计规定，涂刷第二遍红丹防锈底漆。涂刷时每遍均要做到横平竖直，纵横交错厚度均匀一致。

底层涂刷完毕后，应在构件上按原编号标注，重大构件应标明重量、重心位置和定位标号。

3.1.1在钢结构安装前,必须对安装现场进行勘探、测量、复核。

3.1.1.1现场道路及安装场地是否具备车辆进出条件。清理施工道路和开行路线，确定现场钢构件堆放位置和施工机械进出场路线。

3.1.1．2现场环境是否具备构件堆放要求。

3.1.1.3复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。在钢结构正式安装前，需对预埋螺栓的埋置深度；螺栓群中各螺栓的相对位置；预埋螺栓群在跨度及柱距方向的尺寸及相对位置等作好复核工作。

3.1.2明确与土建及其他专业施工的协作条件。

3.1.2.1安装支座处砼强度需达到100%。

3.1.2.2土建施工方应在钢结构进场前提供安装支座处砼柱轴线及标高线。

3.1.3.3拆除影响吊装的部分脚手杆。

3.1.3.4现场施工用电能充分满足安装需要。根据施工需要，需由总包在各个施工区域各提供1个电源点，电源输出功率为60KVA；安装时根据需要配备流动配电箱自电源点接出。

3.1.3.5施工现场需推平压实，吊车行走道路上（距车间外墙约7米）铺150mm厚矿渣或碎石。

3.1.3吊装车辆及工具设备的准备

根据本工程结构特点，3#厂房车间有二层楼面、办公楼安装在砼屋面上，采用QY50型汽车吊进行主结构的吊装,选用QY16型汽车吊进行构件卸车及拼装；监管仓库采用QY16型汽车吊进行构件卸车、拼装及吊装，具体如下：

QY50型汽车吊 车间屋面钢梁吊装

QY16型汽车吊 构件卸车、钢梁拼装、小构件垂直运输、吊装等

主要安装机械、工具配备

3.1.4构件出厂准备：

3.1.4.1构件出厂前还应对构件的变形、缺陷作一质量检验，超过允许偏差时，应进行矫正或修补。

3.1.4.2清点安装所需的连接板、螺栓、螺母等零星件的数量。

3.1.4.3准备其他辅助材料：如焊条、各种规格的垫铁等。

3.4.4开具进场的所有构件、材料等的清单，并提供出厂合格证及有关质保资料。

3.1.5钢结构劳动力安排

根据本工程的工期要求将整个安装工程分成两个施工段，分别各由两组安装队伍分别进行钢结构和彩钢板的安装。

施工劳动力计划表（每组）

3.2 钢结构安装工程

3.2.1 钢结构安装流程：钢结构安装时应先安装有屋面水平支撑的两榀刚架，然后向另一侧顺序安装。

3. 2.2安装分段：

车间钢梁分成两段进行吊装，分别为3节（27.5m，约2.5吨）和2节（20.5 m，约1.9吨）两个单元；安装支座标高为10.500m。

办公楼分段可根据现场条件分两段吊装；安装支座标高为12.000m。

监管仓库分成两段进行吊装，分别为2节（28m，约2.3吨）和1节（14 m，约1吨）两个单元；安装支座标高为8.4500。

3.2.3钢梁吊装停机位置：

车间采用跨外吊装：按照钢梁吊装单元的最大重量约为2.5t，QY50型汽车吊采用全伸支腿、侧方作业，距车间7 m的停车位。当回转半径为22 m，臂长为35 m，起重量为2.65t,主臂仰角为51度。3节钢梁单元吊点应设置在距端部14m左右处。

监管仓库可进行跨内吊装。

3.2.4钢梁安装方法：

3.2.4.1钢梁拼装：

钢梁拼装在现场场地上进行，拼装时钢梁应立放，按照屋面坡度设拼装支架及填木将钢梁填起，以便使钢梁处于类似于工作状态的位置，同时也便于螺栓拼装及起吊。钢梁拼装时，先将端部钢梁吊起立放于地面，另一端支于拼装支架上按钢梁坡度用填木填起，并打好斜撑以防钢梁侧倒；然后按顺序将另一根钢梁吊起就位，一端与前一根钢梁连接，另一端用支架填起。

拼装时先用钢穿杆对准孔位，在连接处逐个穿入高强螺栓。初拧和终拧按紧固顺序由螺栓群中心向外施拧，螺栓的紧固必须在24小时内完成。

3.2.4.2钢梁绑扎

在拼装与吊装过程中，必须对钢梁进行合理的绑扎，既在安置时不倾倒，在吊装中不失稳。钢梁吊装采用二点绑扎，为配合吊装角度设铁滑车控制钢梁斜度。钢梁绑扎点及索具的长度应保证钢梁吊装的稳定性，可采用试吊确定。钢梁采用高空旋转法吊装并设牵引溜绳控制就位。

3.2.4.3钢梁吊装

先吊端部钢梁，钢梁吊起后缓缓移动，用溜绳控制方向，直到钢梁底板螺栓孔与柱顶预埋螺栓对准，将预埋螺栓穿入梁底板，待放置平稳后，穿入螺栓垫板、垫圈，用双螺母固定。

第一榀钢梁脱钩前应设缆风绳从两边将钢梁拉牢，达到安全方可摘除吊钩。

第一单元钢梁就位后进行第二单元钢梁的吊装。钢梁连接需在空中拼接，考虑施工安全及可操作性在连接处钢梁上吊挂吊篮作为操作平台。用吊车将另一单元钢梁吊起对位，一端用高强螺栓与端部钢梁连接，另一节点固定于混凝土

第二榀钢梁就位固定后、脱勾前应用足够数量的檩条、系杆与山墙处钢梁相连，增加钢梁间侧向刚度，形成较为稳定的空间单元；以此类推进行安装。

3.2.4.4钢梁校正

钢梁就位后需马上进行调整，主要检查钢梁支座中心对定位轴线的偏移、钢梁的侧向弯曲、跨中垂直度等。

钢梁的校正工作一般包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。钢梁平面位置在吊装就位时，属一次就位，一般不需平面再校正；标高在安装前已调整到位。因此钢梁校正工作主要是校正垂直度。垂直度校正需用测量工具同时进行，常用的观测梁的垂直度工具是经纬仪或线坠。钢梁可采用松紧缆索或屋面风拉杆进行垂直度校正。

①构件必须符合设计要求和施工规范规定，由于运输、堆放和吊装所造成的构件变形必须矫正。

②垫铁规格、位置应正确，与梁底面和基础接触紧贴平稳，点焊牢固。

凡要求有标记的构件，其中心和标高基准点等标记应完备清楚。

结构表面应干净、无焊疤、油污和泥沙。

钢结构安装工程的允许偏差应符合GB50205－2001。

构件在运输和安装过程中，被破坏的涂层部分以及安装连接处，应及时补涂。

安装后道构件时，应按有关操作规程进行，严禁碰撞损伤已安装好的前道构件。

全部构件安装完毕后，应采取切实可行的措施，以保护产品的完好至交工验收。

构件装卸时应合理布置吊点，防止发生过大变形或损坏，必要时应采用临时加固措施。钢构件存放场地应平整坚实，各层构件的支点应在同一垂直线上，防止构件压坏或变形。

3.3高强度螺栓施工工艺

螺栓、螺母、垫圈均应附有质量合格证明，并应符合设计要求和国家标准规定。

螺栓、螺母、垫圈应保证配套，螺纹不得有损坏，保持清洁、干燥状态，并应按规格分类存放在仓库内。

3.3.1.2作业条件

高强螺栓连接接触面的处理：按设计要求作抛丸处理，并根据规范做摩擦面的抗滑移系数试验，并达到JGJ82－91的要求。

检查各安装构件位置是否正确，是否符合《钢结构工程施工及验收规范GBJ50205－2001》的精度要求。

检查安装母材的螺栓孔的孔径及孔距尺寸，孔边的光滑度是否符合要求，必须彻底去掉毛刺。

熟悉安装施工图纸及施工计划，并准备好操作设备及机具。

3.3.2.1螺栓长度的选择：

本工程采用10.9级高强螺栓，按连接板厚度加增加长度，并取5mm的整倍数。螺栓拧紧后，其外露丝扣不宜少于两扣，以使螺母处于良好的工作状态，充分发挥其作用。

3.3.2.2接头的组装

连接处钢板应平直，板边、孔边无毛刺，以保证摩擦面紧贴。接头处有翘曲或变形时必须进行校正，并不得损失摩擦面。

装配前应清除浮锈、油污、油漆。

安装临时螺栓：首先用临时螺栓拼装，个数不应少于接头螺栓总数的1/3。方法是先用钢穿杆对准孔位，在适当位置插入临时螺栓拧紧螺母，每一个节点至少放入两个临时螺栓。

安装高强度螺栓，结构中心位置经调整检查无误后，即安装高螺栓。垫圈放置在螺母一侧，不得装反。

高强螺栓的紧固：分初拧和终拧二次紧固，初拧结束后进行终拧。初拧和终拧按照紧固顺序――由螺栓群中心向外施拧。螺栓的紧固必须在24小时内完成。

对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩扳手抽查螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数的10％，并不少于一支，如发现有紧固扭矩不足，则应用扭矩扳手对节点所有螺栓重拧一遍。

3.4.1水平及垂直运输

水平运输采用人工搬运,按板长4m/人。

垂直运输采用QY50型汽车吊进行吊运。

3.4.2不锈钢钢丝网的拉设

先按要求在檩条及钢梁上作好记号，并用电钻打眼，拉设钢丝网格于檩条固定。钢丝网格的间距应匀称，钢丝应紧绷，不得松弛，以保证铝箔不下垂。

在钢丝网上铺设铝箔，并用专用胶带纸固定。铝箔的铺设应平整，不皱折。

在铝箔上铺设玻璃棉，铺设应平整，厚薄均匀，固定牢靠。

a. 屋面板安装顺序为从一侧山墙处开始向另一侧进行。为确保屋面板檐口平齐,在檐口沿库房纵向拉一根通线,作为安装控制线。

b.按照配板图，从屋面一侧向另一侧安装。

c.安装时按照控制线将第一块板安放到位，用M5.5自攻螺丝将屋面板固定在檩条上,每波固定一个自攻钉。

d.依此将后一张屋面板扣在前一张板上进行固定。

e.安装每一块钢板时应将其边搭接准确的放在前一块钢板上，并与前一块钢板夹紧，直到钢板的两端都固定为止。

3.4.6收边板、包角板、泛水板、天沟等的安装

收边板、包角板、泛水板、天沟应严格按节点图和有关图纸要求安装，并按要求敷设防水胶、封口条。

第四章 质量保证措施

4.2建立钢结构质量管理组织体系

4.3严格执行三检（自检、互检、专检）制度

4.3.1自检应在施工小组内部由组长和工人在施工操作过程中或分项工程完成后进行，如发现问题要及时整改，防止质量问题和质量事故的发生，做到“预防为主”。

4.3.3专检是专职质量员在自检和互检的基础上对工程质量独立地进行检验，并根据检验结果按标准规定检定工程质量等级。

4.4设立关键工序的质量控制点：如钢构件焊接、高强度螺栓连接、钢构件组装、钢构件预拼装、多层钢结构安装、压型金属板等。强化质量管理,严格控制质量控制点。对质量控制点严格控制，有专门的质量员对其重点检查，确保产品质量。

4.5采用先进设备及检测仪器时保证质量的有力措施。

4.5.1采用全自动切割机切割钢板,达到切口光滑平整、变形小、效率高、优质。

4.5.2采用自动埋弧焊接机焊接构件，使焊缝外形饱满均匀，成形良好，无气孔、夹渣、咬边等缺陷。

4.5.3采用H钢组立机进行钢构件成形拼接，能够保证H型钢梁的几何尺寸达到设计规定要求。

4.5.4采用H钢翼缘矫直机矫直成型构件，能使翼缘板对腹板连接处的垂直度达到±1mm，而且速度快。

4.5.5采用抛丸机除锈,全面提高除锈质量

4.6主要检测工具、设备

主要施工检测工具、设表

第五章 工期保证措施

5.1工期进度计划（详见工程进度计划表）

5.2 工期进度计划保证措施

5.2.1制定阶段性工期目标，严格执行关键线路工期，对工程进行动态管理，确保阶段目标得以完成。

5.2.2建立有效的物资供应系统，确保材料物资供应能够连续不出现间断。

5.2.4安排足够的劳动力、设备，组织大班作业，立体交叉施工，充分利用时间、空间，充分利用作业面。

5.2.5采用先进设备及检测仪器是保证进度的有力措施。

（1）采用全自动切割机切割钢板,达到切口光滑平整、变形小、效率高、优质。

（2）采用自动埋弧焊接机焊接构件，焊接速度快，焊缝外形饱满均匀，成形良好，无气孔、夹渣、咬边等缺陷。

（3）采用H钢组立机进行钢构件成形拼接，能够保证H型钢梁的几何尺寸达到设计规定要求。

（4）采用H钢翼缘矫直机矫直成型构件，能使翼缘板对腹板连接处的垂直度达到±1mm，而且速度快。

（5）采用超声波探伤仪对焊接焊缝进行探伤检测既安全又可靠。

（6）采用抛丸机除锈,全面提高除锈质量

5.2.6采用CAD技术配合钢结构施工图绘制，全面提高出图速度和精度。

第六章 安全保证措施

6．1.1落实专人负责施工过程中的安全管理工作。

6．2施工安全管理保证措施

6.2.1、安全生产管理：掌握生产施工中的安全情况，及时采取措施加以整改，达到预防为主的目的。

6.2.2、明确安全目标：杜绝一切安全事故与火灾事故的发生。

6.2.3、建立健全各级各部门的安全生产责任制，责任落实到人。

6.2.4、新进企业工人须进行公司、施工队和班组的三级教育。对上岗员工进行严格把关，做到上岗前，都要经安全教育。要进行分部分项工程安全技术交底。

钢结构安装前应对全体人员进行详细的安全交底，参加安装的人员要明确分工，利用班前会、小结会，并结合现场具体情况提出保证安全施工的要求。上下交叉作业，要做到“三不伤害”，即：“不伤害自已，不被别人伤害，不伤害别人”。距地面2m以上作业要有安全防护措施。

6.2.1进入施工现场必须带好安全帽；高空作业人员在无可靠安全防护设施时，必须系好安全带。安全带必须先挂牢后再作业，安全带应高挂低用，不准将绳打结使用，也不准将绳直接挂在安全绳上使用，应挂在连接环上使用。

6.2.2吊机吊装区域内，非操作人员严禁入内，把杆垂直下方不准站人。吊装时操作人员精力要集中并服从指挥号令，严禁违章作业。起重作业应做到“五不吊”：

⑤捆绑不牢或重心不明不吊。

6.2.3高空工业要系好安全带，地面作业人员要戴好安全帽，高空作业人员的手用工具袋，在高空传递时不得扔掷。

6.2.4吊装作业场所要有足够的吊运通道，并与附近的设备、建筑物保持一定的安全距离，在吊装前应先进行一次低位置的试吊，以验证其安全牢固性，吊装的绳索应用软材料垫好或包好，以保证构件与连接绳索不致磨损。构件起吊时吊索必须绑扎牢固，绳扣必须在吊钩内锁牢，严禁用板钩钩挂构件，构件在高空稳定前不准上人。

6.2.5.吊运工件或材料时，必须正确把握好构件重心，散装的构件要扎紧捆好甘12S2：给水工程.pdf，现场工人不得站立在吊运构件的下面，以免发生意外事故。

6.2.6在安装施工时，为防止人员、物料和工具坠落或飞出造成安全事故，须在施工区域地面设围栏或警示标志，专人负责监视。高空吊装作业，当风速为10m/s时，视情况部分吊装作业应停止。当风速达到15m/s时，所有吊装工作均应停止。

6.2.7各种机具必须按使用说明书或操作规程进行使用和保养；对有人机固定要求的机具，必须专人开机。非持证人员不得随便操作，各种机具严禁超负荷作业。

6.2.8钢构件的堆放和拼装，必须卡牢固定，移动、翻身时橇杠点要垫稳，滚动或滑动时，前方不可站人。

6.2.9施焊场地应清除易燃、易爆物品，并应对周围的易燃、易爆物品进行覆盖、隔离。氧气、乙炔瓶与明火之间的距离不得小于10m，氧气、乙炔瓶之间的距离不得小于5mCB／T 4511-2020标准下载，乙炔瓶使用时不得倾倒。

6.2.10焊钳与电缆线必须绝缘良好，连接牢固。更换焊条应戴电焊手套，在潮湿地点操作时，应站在绝缘胶板或木板上。雷雨时，应停止露天焊接作业。

6.2.11作业结束，应切断焊机及其它机械设备的电源，并检查操作地点，确认无起火隐患后，方可离开。