施工组织设计下载简介

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1.按施工图纸要求选择钻头直径。

2.钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢，防止钻偏、钻斜，严禁套钻。

3.各种带孔连接板须全部采用钻床进行钻孔。

6.钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺YST 3029-2018 黄金选冶金属平衡技术规范 浮选工艺，并用量规检查。检查不合格的孔需经技术人员同意后，方可扩钻或用与母材匹配的焊条补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径，否则应用与母材强度相应的焊条补焊后钻孔，严禁用钢块填塞，处理后应做出记录。

7.钻制大直径孔时，可先用小直径钻头打孔后再用原规格钻头扩钻。

8.吊车梁及柱与屋面桁架连接的高强螺栓孔应在矫正后整体二次钻孔，且钻孔时构件应固定牢固。

9.中列柱上的制动板，其上任意一排高强螺栓连接孔，在工厂钻小直径孔，现场安装时在扩孔至规定直径。

1.低合金结构钢在环境温度低于，碳素结构钢在环境温度低于不得进行冷矫正和冷弯曲。当零件采用热加工矫正时，加热温度宜控制在900～，碳素结构钢与低合金结构钢在温度下降到和800℃之前应结束加工，且低合金结构钢应自然冷却，严禁水冷。

2.碳素结构钢和低合金结构钢，加热温度不得超过900℃， 低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

3.槽钢及H型钢翼缘板对腹板的垂直度应符合GB 50205—2001之规定：槽钢

4.气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于。

1.装配前应认真清除接口表面30～范围内的铁锈、油污等杂质。

2.板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行；对发生弯曲变形的半成品应预先矫直后方可组装。

3.定位焊采用Φ焊条，其型号应与正式焊材相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，并保证点焊牢固可靠不变形。

4.装配时应严格控制各部位的偏差，除图纸个别要求外一律顶紧对齐：

磨光顶紧接触部位≥75％，边缘最大间隙≤.

5.H型钢组立均在所制作的胎架上进行。

6.每块零件在上胎架前必须进行复查，严禁使用尺寸不合格的材料进行装配。连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。

7.构件在上胎架装配前，清除施焊位置的油漆、铁锈等杂物。

8.板材对接及H型钢腹板与面板角接，必须采用引、熄弧板，其板材应与该处构件等厚、同材质，坡口形式也相同。引、熄弧板大小为〉100mm×100mm。焊接完毕后，气割切除并修磨平整，不得用锤击落。

9.吊车梁支座加筋板下端应刨平，与梁连接时，必须保证支座加筋板与腹板的垂直度和支座加劲下端刨平的水平度。吊车梁横向加劲肋的上端应刨平与上翼缘顶紧后焊接。

10.吊车梁拼接时，上翼缘板的拼接避开跨中1/4跨度范围，下翼缘板避开跨中1/3跨度范围，腹板的拼接避开跨中1/5跨度范围。三者的对接焊缝不应设置在同一截面上,应相互错开200mm以上，与加劲肋亦应错开200mm以上。立柱的翼缘板与腹板的对接焊缝相互错开200mm以上。

11.吊车梁的起拱应符合图纸设计要求.

12.桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。

13.钢柱制作时分成上下段制作，再进行拼装。柱子第一分段总装时，以底面为基准划线。划线每档加0.5mm的焊接收缩余量。该分段上端大接缝的位置加10mm的总装余量。底面必须保证与H型钢的垂直度。第二分段总装时，以肩梁顶面为基准划线。

14.钢柱分段装配顺序如下：

2.柱子内部支撑下好料，并开好坡口。

3.安装H型钢外侧的筋板。

4.两根焊接H型钢装配到位。

5.底部的型钢和肩梁装配。

根据钢结构制作特点，及公司质量体系文件中有关规定，焊接及除锈工序为特殊工序，在钢结构制作过程中，有关专检人员、技术负责人、自检员必须实施过程监控，以确保钢结构质量。

1. 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在考试合格项目及其认可范围内施焊。

2. 焊接材料使用前必须按规定进行烘干，烘干后存放在保温筒内随用随取。

3. 本工程中所采用的钢材、焊材、焊接方法等均是经常使用的材料、焊接方法。

4. 焊接材料的选用：

CO2气体保护焊所使用焊接气体应满足：气体纯度不应低于99.5%（体积比），且其含水量不应大于0.05%（重量比），当瓶中气体气压降到10个大气压时不应在使用。

5.定位焊所采用的焊材应与焊接构件所用的正式焊条一致，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并由持合格证的焊工施焊。

6.施焊前，应熟悉施工图及工艺的要求，并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行检查。如不符合要求，应待修整合格后方可进行施焊。焊完后及时清除金属飞溅。

7.多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊。

8.严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，对接、T型接头施焊应在其两端设置的引（熄）弧板上起（落）弧。

9.板材接料及H型主焊缝均采用埋弧自动焊。所有要求熔透的焊缝正面焊后，反面用碳弧气刨清根，打磨渗碳层后再施焊。对接埋弧自动焊工艺参数见下表

10.T型接头埋弧自动焊工艺参数见下表

11.CO2气体保护焊工艺参数见下表

12. 主要构件的焊接方法

吊车梁H型焊接顺序如下左图所示，钢柱H型焊接顺序如下右图所示。焊接时可使用自动埋弧焊机进行焊接。吊车梁上翼缘板与腹板的主焊缝采用埋弧焊机进行自动焊接，焊完一面后，用碳弧气刨反面清根再进行另外一道焊逢的焊接。

13. CO2气体保护焊引弧前将焊丝球形端头剪去，并清理焊丝表面，防止产生飞溅，焊后及时清理焊道两侧的飞溅物。

14. 新灌气瓶使用前应倒置1～2小时，然后打开阀门放水.经放水处理的气瓶在使用前先放气2～3分钟。瓶中气压降到10个大气压时不再使用。CO2纯度不小于99.5%。

15.对于低合金结构钢焊缝冷却24小时后方可进行超声波探伤。

16.CO2气体保护焊引弧前将焊丝球形端头剪去，并清理焊丝表面，防止产生飞溅，焊后及时清理焊道两侧的飞溅物。

17. 新灌气瓶使用前应倒置1～2小时，然后打开阀门放水.经放水处理的气瓶在使用前先放气2～3分钟。瓶中气压降到10个大气压时不再使用。CO2纯度不小于99.5%。

18.焊条、焊丝、焊剂均应储存在干燥，通风良好的地方，并设专人保管。焊条、焊剂在使用时，必须按规范要求进行烘干，焊条烘干次数不宜超过两次。

电焊条烘烤温度和时间控制如下

19.支撑接头焊接顺序：

20.吊车梁横向加劲肋焊接时, 采用手工焊，加劲肋的上端与翼缘板刨平顶紧、焊接，横向加劲肋与腹板连接焊逢，施焊时不得在加劲肋下端起落弧，要围过下端连续施焊。吊车梁端部的嵌入板与腹板的焊接要围过嵌入板的下端连续施焊。

21.每道工序焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量。

22.当两种不同材质的构件焊接时，原则上选用与较低级材质相配套的焊材。

23.钢柱、吊车梁翼缘板及腹板的对接焊，应符合一级焊缝质量标准。上翼缘板和腹板的T型连接Ｋ型焊缝均应剖口焊透，达到二级焊缝质量标准。下翼缘板和腹板的Ｔ型连接Ｋ型焊缝质量等级为三级，外观质量等级达到二级。

T型接头自动焊接工艺参数

T型熔透接头自动埋弧焊接工艺参数

1）T型熔透接头坡口形式见下图示意：

2）吊车梁H型上弦主焊缝要求剖口熔透焊。焊接时，焊完一侧的焊缝后，用碳弧气刨进行反面清根，清根后用磨光机将渗C层等杂物打磨彻底后再进行焊接。

24.施焊前，焊工应检查焊件部位的组装和表面清理的质量，符合要求，方能施焊，焊接连接组装允许偏差：

25.辅助桁架腹杆与弦杆的节点连接采用焊接，其焊逢长度受压杆件按80%腹杆截面强度计算，受拉杆件按110%腹杆截面强度计算，最小焊逢长度120mm。

26.水平支撑杆件与吊车梁、辅助桁架的连接螺栓孔按构造放样确定。

27.下雪或下雨时不得露天施焊，构件焊接区表面潮湿等必须烘干，方可施焊。

28.焊接区应保持干燥，不得有油污，铁锈等其他污物。

1.焊接完毕，焊工应清理焊缝区的熔渣和飞溅物等，并检查焊缝外观质量。

2.碳素结构钢应在焊缝冷却到环境湿度后，进行焊缝外观及内部质量的检验。

首先应进行外观检查，焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹，未融合夹渣、焊瘤、咬边、弧坑、气孔等缺陷，焊接区无飞溅等，然后进行焊缝内部检验（超声波探伤）。

4.对接焊缝和组合焊缝的外形尺寸及允许偏差（mm）

5.焊缝外观检验质量标准

1）检验人员必须经过检测专业培训，考试合格取得检测资格证书者担任。

2）根据图纸和标准要求进行检验，不合格的焊缝应进行返修，返修后必须再进行检验。

1.钢构件经专检合格并填写自检表及工序交接单后，交油漆班组进行除锈、油漆。

2.所有构件除锈采用喷砂,等级均应达到Sa2.5级设计要求。

3.除锈经专检合格后，填写工序交接卡，经专职检查员和班组负责人查验后，方可涂刷防锈底漆。

4.主要构件的涂装采用高压无气喷涂，各类小型构件采用刷涂。

5.涂装工作地点温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85％，雨天或构件表面有结露及灰尘较大时不得作业，涂装后4小时内严防雨淋。

6.设计或施工图注明不涂漆的部位不得涂漆，安装焊缝处应予留50mm范围暂不涂漆。

7.涂漆的种类和涂层厚度按设计要求施工。

9.构件有划伤、刮破、龟裂时，均应用铁砂布、动力砂轮等工具进行打磨，然后再按原涂装工艺进行补涂。

10.涂刷全部检查验收合格后，并及时按图纸要求标注构件编号.

1.按图纸设计要求及规范要求对一、二级焊缝做超声波无损检测探伤。

2.按规范要求对焊逢作外观质量检查，按图纸要求对构件做尺寸检验。

3.按设计和规范的要求对油漆做检验，合格后方可使用。

4.划线及切割外观及尺寸要求：见表1。

5.H型钢的允许偏差：见表2。

6.单层钢柱外形尺寸的允许偏差：见表3。

7.吊车梁的允许偏差：见表4。

表1：下料的允许偏差 单位：mm

表2：焊接H型钢的允许偏差 单位：mm

表3：单层钢柱外形尺寸的允许偏差 单位：mm

表4：焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差 单位：mm

第五章 工程质量保证措施

1、钢结构制作严格按施工图纸及转化详图执行。

2、变更通知书及其它有关制安方面的方案通知。

四、必须遵循的质量原则

1、施工前技术人员应熟悉施工图和有关技术资料，熟悉工程，了解施工验收标准和编制的专业施工方案。

2、开工前技术人员应对班组进行认真细致的交底，掌握施工要点。

3、从施工准备到竣工投入运行的整个施工过程中，每一步骤都必须严格把关，切实保证质量，人员严格按规程要求操作，同时质量体系加强监督检查，保证每一环节的质量。

4、在施工中贯彻施工规范、规程和评定标准及监理方现场指导，技术人员的书面技术要求，并要按图纸施工。

5、对构件的焊接，焊工必须为取得合格证的焊工方可上岗操作。

6、进行工序交底工作，上道工序结束，对下道工序应建立交接制度，首先由上道工序人员进行交底，下道工序发现上道工序不合格者，有权拒绝施工，待上道工序修正合格后方能进行下道工序的施工，否则不能进行下道工序的施工。

7、按施工程序办事，组织合理施工，文明施工，下达任务时要明确质量标准和要求，并应认真做到 “四个不准”：没有做好施工准备工作不准开工；没有保证措施不准开工；施工图纸未熟悉不准开工；没有技术、安全交底不准施工。

8、运用经济杠杆，坚持奖优罚劣。

1、对进场原材料、辅助材料质量控制。贯彻原材料，半成品和成品检验制度，施工员应会同质量检查员对半成品和成品进行复检，加强成品与半成品的质量监督工作。

2、构件外形尺寸、全焊透焊缝的焊接质量控制。

3、顶紧的节点、接触面应有80%的面紧贴，用0.3mm厚塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的25%，边缘最大间隙不应大于0.8mm。

4、喷砂除锈等级Sa2.5，油漆漆膜厚度达到要求。

5、做好施工机械设备检查、维护、维修，并作记录。

6、构件存放场地应平整坚实，无积水，钢构件应按各种类、型号、安装顺序分区存放，钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉，相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。

六、冬季及雨天钢结构制作需采取的防护措施

1、雨、雪天气或焊接环境温度低于0℃时，必须采取有效的措施，确保焊接质量，否则不得进行施焊。特殊情况下，需进行作业时，必须在施工区域搭设活动防护棚，避免雨水进入焊接区域，影响焊接质量。防护棚支撑结构采用Φ48脚手管进行搭设，外包防火布。

2、当环境作业区域温度温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于2倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材加热到20℃以上方可施焊，且在焊接过程中不应低于这一温度。

3、钢结构油漆涂装应选择在晴天进行涂装，雨、雪天或构件表面有结露时不宜作业，涂装后4小时内严禁雨淋，如遇天气突变下雨时，应用彩条布进行遮盖。

第六章 安全施工保证措施

死亡事故为零，重伤事故为零，月均负伤率控制在0.54‰以内。

安全生产管理是项目管理的重要组成部分，是保证生产顺利进行，防止伤亡事故发生而采取的各种对策。它既管人又要管生产现场的物、环境。

（1）严格执行有关安全生产管理方面各项规定条例等。

（2）研究采取各种安全技术措施，改善劳动条件，消除生产中的不安全因素。

（3）掌握生产施工中的安全情况，及时采取措施加以整改，达到预防为主的目的。

（4）认真分析事故苗子及事故原因，制订预防发生事故的措施，防止重复事故的发生。

2、明确安全目标：杜绝一切安全事故与火灾事故的发生。

3、建立健全各级各部门的安全生产责任制，责任落实到人，且总分包之间必须签订安全生产协议书。

4、对上岗员工进行严格把关，做到上岗前，都要经安全教育。

5、要进行分部分项工程安全技术交底。

6、必须建立定期安全检查制度且检查有记录。

7、特种作业须持证上岗，且必须遵章守纪。

8、建立工伤事故处理档案，认真按规定进行处理报告，做好“三不放过”工作。

（1）坚决执行国家劳动部颁发的《劳动操作规程》按照钢结构的安装工艺要求精心操作，并采取安全与工奖挂钩。正确使用个人防护用品和安全防护措施，进入施工现场必须戴安全帽，禁止穿拖鞋或光脚，在没有防护设施的高空、陡坡施工，必须系安全带。

（2）施工前应对全体人员进行详细的安全交底，要明确分工，利用班前会、小结会，并结合现场具体情况提出保证安全施工的要求。要做到“三不伤害”，即：“不伤害自已，不被别人伤害，不伤害别人”。距地面2m以上作业要有安全防护措施。

（3）安全用电，杜绝触电伤人。施工用的电动机械和设备均须有良好的接地，严禁擅自使用电炉。动力用电与照明用电分开配置；开头箱须采用“一机一闸一漏（漏电保护器）”，并根据负荷容时单独配置，严禁“一闸多机”。

（4）在构件起吊前应先进行一次低位置的试吊，以验证其安全牢固性，吊装的绳索应用软材料垫好或包好，以保证构件与连接绳索不致磨损。构件起吊时吊索必须绑扎牢固，绳扣必须在吊钩内锁牢。

（5）起吊时，构件下方不准站人。吊装时操作人员精力要集中，严禁违章作业。起重作业应做到“五不吊”：

捆绑不牢或重心不明不吊。

（6）严禁氧气瓶和乙炔瓶混放，按要求保持5米的距离，乙炔瓶必须有回火装置。

（7）现场气割、电焊要有专人管理，并设专用消防用具。消防器材不得擅自移作他用、消防通道必须保持畅通。

（8）夜间施工时，施工场地应有足够照明设施。

第七章 文明施工保证措施

文明施工的程度如何直接影响我公司的形象，如我公司能承建本钢结构工程，我们将在本工程的施工中树立良好的形象。

争创标准化文明施工样板工地。

二、文明施工，环保措施

由于文明施工包括的内容很多，又有许多与安全生产等有紧密联系，故如有与安全生产的内容重复的，将同样列出，并作为重点强调的内容加以重视。设置环境保护宣传标牌、人人树立环境保护意识。

总平面管理是针对整个施工现场而进行的管理，其最终要求是严格按照各施工阶段的施工平面布置图的规划和管理，具体表现在：

1、平面图规划合理，应具有科学性、方便性，有利于施工平面布置。

2、严格按平面图所示标识的电、进水、排水系统的布置而设置。

3、所有的材料堆场、小型机械的布置均按平面图要求布置，如有调整应有书面的平面修改通知。

4、做好总平面管理工作的同时，应经常检查执行情况，坚持合理的施

工顺序，不打乱仗，力求均衡生产。

第八章 工期保证措施

为了工程能保质保量按时顺利完成工程，制订切实可行的工期保证措施。

1、采用施工进度计划与周、日计划相结合的方法进行施工进度和管理，并配套制订措施、计划GB／T 39445-2020 公共信用信息数据元.pdf，设备、劳动力数量安排实施适当的动态管理。

2、合理安排施工进度，通过各控制点工期目标的实现来确保总工期目标的实现。

3、成熟的施工工艺和新工艺方法相结合，尽可能缩短工期。

4、准备好预备零部件，带足备件、施工机械和工具，以保证现场的问题在现场解决，以免影响工期。

5、制定焊条、焊丝、气体等辅助材料的供货计划，随时掌握库存状态。

6、制定奖惩制度，对计划、规定节点完成情况进行考核。

7、加强与湘钢宽厚板指挥部、监理公司的沟通、协调。

8、白班、夜班两班对倒施工DB12／T 581-2015标准下载，准备好照明灯具和线缆，以确保在加夜班时有充分的照明，为夜班工作创造条件。

9、搞好后勤服务，提高现场施工人员的积极性，促进工程顺利进行。