施工组织设计下载简介

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3.7 混凝土的自然养护

根据安徽宿州地区的气候条件，箱梁浇筑完毕后，在拆模前夏季采用洒水自然养护方式，冬季采取蒸汽养护并加养护罩形式。混凝土后期养护，应派专人负责洒水或喷涂养护剂，使混凝土始终处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。

3.7.1.1蒸汽管道采用40mm的无缝钢管，沿管道方向间隔150mm打3mm的孔眼。管道分别布置在底模下面2根、侧模的两侧各2根、内模里主梁两侧各1根，顶板上面2根。蒸汽最好采用两端供汽，在蒸汽管中间段设5mm排水孔；蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。

蒸汽供应采用两台4t的蒸汽锅炉进行。整个养护过程由专用测温表和专人测温，分别对养护棚内和环境温度进行监控，防止因温差过大造成箱梁开裂。

3.7.1.3 蒸汽养护设备应经常检查T／CECS 708-2020标准下载，蒸汽管道不得有堵塞或漏汽现象。喷汽管孔应保持畅通。

3.7.2 拆模前的自然养护

夏季气温较高，混凝土灌注完毕后采用自然养护形式，拆模后应进行洒水覆盖自然养护。在灌注混凝土收面时养护罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。拆完模后应注意对桥面的养护，拆完模后应立即洒水并将其用塑料薄膜覆盖，以防风吹干裂。

混凝土后期养护，应派专人负责洒水，使混凝土始终处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。

自然养护每半个小时进行一次温度记录。

3.7.3 拆模后自然养护

3.7.3.1 拆模后，立即进行自然养护。自然养护采用塑料薄膜覆盖，上面覆盖土工布洒水养护方式。自然养护洒水以能保持混凝土表面充分潮湿为度。洒水时要注意桥面和箱内底面要洒水，不得漏掉任何部位（特别是梁端）。结合当地气候条件，自然养护不得少于14天。

还应注意，梁体模板拆除后，要及时将混凝土试块放置在梁上覆盖洒水进行自然养护，保证试块与梁体在完全相同的条件下养护。

3.7.3.2 炎热季节混凝土拆模后，若天气产生骤然降温时，应采取适当的隔热措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化，保证混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15℃。

3.8.2 主筋张拉

3.8.2.1 主要材料与设备

b、千斤顶必须经过校正后才允许使用。千斤顶校正采用与实际张拉情况完全相符合的直接标定法。为避免出错和消除校验误差，一般均采用三次试验平均值，作为实际张拉的使用数据。若出现试验数据反常，应及时查明原因，正确处理。

在自要求的张拉力以下100KN开始至最终效验张拉力期间，千斤顶的校正系数K不得大于1.05。千斤顶校正后的有效使用期限，不应超过一个月，且张拉次数不得超过200次。在特殊情况下，如千斤顶常压漏油或串缸，应及时检修。每次检修后，都必须经过校正后才允许使用。

c、高压油表必须经过校正后才允许使用。在一般情况下，油表校正有效期为一周。在特殊情况下，如张拉过程中预应力筋突然断裂或发现油表指针松动、无油压下和无自重影响下的指针不回零或其它异常现象时，均应拆换重校。常用油压应在表盘最大读数的三分之一至三分之二之间为宜。

3.8.2.2 预施应力宜按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。脱模时梁体混凝土强度达到设计强度的80%条件下，也可将预张拉与初张拉合并为一阶段进行。预应力束张拉前，应清除管道内的杂物及积水。张拉数量及张拉力值应符合设计要求。

3.8.2.4 预张拉：预制箱梁预张拉在制梁台座上进行。当混凝土强度达到设计强度的 60％，拆除内模和端模，同时清除管道内的杂物和积水后，将预应力钢筋穿进，进行预张拉，注意钢绞线的数量要复核设计。预张拉能有效的控制混凝土预制梁的早期裂纹。注意预张拉的施加过程中，必须保证梁体的保温措施。

3.8.2.5 当梁体混凝土强度达到设计值的80%后，按照设计要求对梁体进行初张拉。初张拉在制梁台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座。注意桥梁拆模后，如发现有较严重的蜂窝、空洞或其它缺陷，未经修补或修补后其混凝土强度未达到张拉时的规定值者，均不允许进行张拉作业。

3.8.2.6 终张拉：当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期在自然养护不少于20天，蒸汽养护时不少于10天时，进行终张拉，终张拉时应测量每孔梁跨中处的瞬时弹性上拱。终张拉结束达到30d时，应由质检人员对梁体进行上拱度测量，实测上拱值不宜大于±L/3000。

3.8.2.7 必须具备与千斤顶主缸油路串连的两块标准防震型油表，以便互相校核，油表精度不得低于1.0级（本工程采用0.4级），两块油表的读数误差大于0.5MPa时，则应同时更换两块油表。同束钢束张拉，应两端同步进行，箱梁张拉同时使用四台千斤顶从中心对称张拉，并以串联千斤顶上的两块油表读数控制为主，钢束的伸长值作校核，实际伸长值与理论伸长值误差值不得超过±6%，并且要对每片梁所用的钢丝或钢绞线的厂家、盘号、批号、弹性模量进行记录。张拉时，为达到两端两侧对称同步张拉的目的，要求在40%张拉力时停顿等候，然后再同时张拉到位。

正式张拉完后，应在锚圈外钢丝上用石笔划线，24小时后检查钢丝无滑动时，才允许断丝进行压浆工作。

钢束的施工理论伸长值：

其中： L1为梁体锚底之间钢绞线的设计伸长量；

L2为工作锚与工具锚之间钢绞线的伸长量；

L3为工具卡片回缩量；

3.8.2.8 主要张拉工艺

3.8.2.8.1 张拉钢束前，应先安装好锚头，并要求预应力筋、锚具和千斤顶位于同一轴线上。安装锚头前，应先检查修整不合格的管道口（如管口不圆，不顺直，口径小等）。并铲除锚垫板上的灰碴污物。当托住锚圈贴紧锚垫板与管口扶正对中时，再打紧锚塞。

张拉程序： 0→初应力(0.2σcon）（作伸长量标记）→σcon（静停5min）→补拉到σcon（测伸长量）→锚固。

注：σcon—指设计应力与各种实测摩阻之和。

3.8.2.8.3 针对第一次已进行预张拉和初张拉的钢绞线束，作第二次正式张拉，按标准再张拉到100%的设计张拉吨位。伸长值的测定是张拉至初张拉力时再测量L1，到100％张拉力再测量出L2，算出本次张拉伸长值与初张伸长值之和，即为该束钢绞线伸长值。

3.8.2.9 钢丝伸长，回缩及断丝，滑丝等情况的处理。

a、预张拉、初张拉和终张拉，每束钢束在安装拉力下，其伸长值控制按照图纸的要求。

b、每一束钢束的一端回缩量不得大于6mm，否则应重新张拉。回缩量的测量方法为：张拉至控制应力时测量千斤顶活塞的外露长度L1，然后关闭电源打开回油阀，回油后再测量千斤顶活塞的外露长度L2，L1与L2之差再减去一端自由长度的伸长值即为钢束该端回缩量。

c、预加应力时，每片后张梁出现断丝的总根数不得多于钢丝总根数的0.5%，不在同一束，且不在同一侧，否则必须进行处理。处理断、滑丝时，应先退出夹片，放松钢束应力后，抽换所断或刮、滑伤的钢绞线，并重新更换锚具，然后才可对该钢束继续进行张拉。

3.8.2.10 安全操作

a、电源必须用三相四线380伏交流电源，零线必须按规定可靠联接，电路绝缘良好，严防触电。

b、油泵上的安全阀应调整到最大工作油压下，也能自动打开。

c、油表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压钢丝耐油橡胶管，连通油路的各部接头均必须完整紧密、油路畅通，在最大工作油压下，保持5分钟以上均不得漏油。若有损坏应及时修理或更换。

d、检修电路系统时，不准带电操作；油路系统不准带压检修。

e、在张拉过程中，油泵工应按统一指挥送油或回油，工作完毕后，应松开油阀，切断电源。非油泵工禁止操作油泵。

f、千斤顶在使用过程中，不准超过设计最大拉力与最大行程。

g、在张拉过程中，特别是在高吨位下，千斤顶的正后方不准站人，油管不准踩踏、压重、攀扶。

h、张拉时，如发现千斤顶行程加大而油表读数不见升高时，应紧急停拉回油，待查明原因正确处理后再进行张拉。

i、如设备运转声音反常，应立即停拉检查修理。

j、张拉作业时，应精力集中，认真操作，不准与外人交谈。

k、其它有关设备及电器部分的安全操作技术要求，均按有关设备电器使用管理制度办理。

3.9 压浆、封锚工程

3.9.1.1 材料试配

管道压浆前，对采用的压浆料进行试配。各种材料的称量误差应准确到±1％（以质量计）。水胶比不应超过0.33。浆体的各项指标满足要求后方可使用。

3.9.1.2 施工设备及称量精度

搅拌机的转速1400r/min，浆叶的最高线速度限制在15m/s以内。

压浆机采用连续式压浆泵。其压力表的最小分度值不应大于0.1MPa，最大量程满足在其25%～75％的量程范围内。

真空泵能达到0.092MPa的负压力。

在配置浆体拌和物时，水泥、压浆剂、水的称量准确到±1％（均以质量计）。

计量器具均应经过法定计量检定合格，且在有效期内使用。

3.9.1.3 搅拌工艺

⑴搅拌前，先清洗施工设备。清洗后的设备内不得有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网。在压浆料由搅拌机进入储料罐时，应经过过滤网，过滤网空格不应大于3mm×3mm。

⑵浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中加入实际用水量的85%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的15%的拌和水，继续搅拌2min。

⑶搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测，其流动度应满足18±4s的要求，即可通过滤网进入储料罐。浆体在储料罐内继续搅拌，以保证浆体的流动性。不应在施工过程中由于流动度不够额外加水。

3.9.1.4 压浆工艺

a.压浆前，清除梁体孔道内的杂物和积水；

b.在压浆前首先将管道抽成真空，使管道内的真空度稳定在－0.06MPa～－0.08MPa之间。真空度稳定后，立即开启管道压浆端的阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆。

c.浆体压入梁体孔道前，首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。

d.压浆的最大压力不宜超过0.6MPa。压浆的充盈度应达到另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭压浆口后，应保持不小于0.5MPa且不少于3min的稳压期。

e.压浆后应从压/出浆孔检查压浆的密实情况，如有不实，应及时补灌，以保证孔道完全密实。

f.压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。

g.压浆过程中，每孔梁应制作3组标准养护试件（40mm×40mm×160mm），进行抗压强度和抗折强度试验。并对压浆进行记录。

3.9.1.5 管道压浆时限应满足下列要求：

a.终张拉完毕，宜在48h内进行管道压浆；

b.压浆后可以提前交库，但需保证28d标准试件的强度达到规定值；

c.压浆强度未达到28d抗折强度不小于10MPa，抗压强度不小于50MPa的要求，不得进行静载试验或出场架设。

3.9.1.6 梁体、浆体及环境温度

压浆时浆体温度应在5℃～30℃之间，压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不应低于5℃，否则应采取篷布覆盖并生火炉保温的措施，以满足要求。

3.9.1.7高温施工

在环境温度高于35℃时，应选择温度较低的夜间进行施工。

3.9.1.8 低温施工

在环境温度低于5℃时，按照冬期施工处理，适当掺加引气剂，含气量通过试验确定。不宜在压浆剂中使用防冻剂。

封锚混凝土采用干硬性补偿收缩混凝土，标号为C50。

浇筑梁体封锚混凝土之前，应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，同时检查无漏压浆的管道后，才允许浇筑封锚混凝土。为保证与梁体混凝土接合良好，应将混凝土表面凿毛，并放置钢筋网片。

封锚混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度。

在进行封锚时应制作标准混凝土强度试件，在试生产时（一般为1个月）制作5组（σ未知法），试生产结束后制作4组。

4.1 混凝土及水泥浆的28天强度，不得低于设计强度，弹性模量不低于设计值。

4.2 混凝土抗渗性试件的抗渗等级不应小于P20。

4.3 混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不应大于1200C，当处于含氯盐环境时，氯离子渗透电量不应大于1000C。

4.4 混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。

4.5 预制梁成品的混凝土保护层厚度在90％保证率下不应小于35mm（抽样总数不小于600点）。

4.6 预制梁静载弯曲抗裂性Kf≥1.20。

4.7 预制梁静活载挠度ψf实测≤1.05倍设计计算值。

5 静载弯曲抗裂性及挠度试验

适用于京沪高铁四标段十工区箱梁宿州大店梁场预制的后张法预应力混凝土简支箱梁。

5.2.1 简支梁在下列情况下，应进行静载弯曲抗裂检验：

b.正常生产后，原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时；

c.批量生产中，每60孔梁做一次。

d.有质量缺陷，可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时。

5.2.2 简支梁静载试验的时间，在混凝土承受全部预应力30天后进行。

5.3 试验设备、仪器

5.3.1 静载试验在梁场专门的试验台座上进行，反力架、传力杆、千斤顶、油泵、油压表、传感器等加力和计量设备，其工作能力必须控制在1.5—2.5倍最大试验荷载之间。

5.3.3 若采用油表读数，试验前必须将千斤顶与油表配套后，在试验机（标定精度不低于三级）上进行校正后才可使用，其校正方法如下。

5.3.3.1 将试验机油门封闭，重复三次，取其平均值。并按规定格式进行校正记录。

5.3.3.2 千斤顶与油压表配套后的最大测读误差，不得超过最大控制荷载的0.5%，油压表应采用精度为0.4级标准抗震型表。

5.3.3.3 千斤顶的校正系数不得大于1.05。

5.3.4 挠度量测采用百分表，或采用其它精度更高的挠度计。

5.3.5 检查梁体混凝土裂纹采用不低于5倍，直径不小于50mm的普通放大镜。裂纹出现后，量测裂纹宽度使用不低于10倍的刻度放大镜，读数精度为0.01mm。

5.3.6 试验梁所用的支座应与设计相符，或用经设计人员认可的其它支座。

梁支座的高差不应大于2mm。支座应设置在试验台座中心线上且跨距须与待试梁相符并在支座上标划出其中心线，以便与梁中心线对正。

5.4 试验前的准备

5.4.1 试验前根据加载布置情况，梁体设计资料和试验时梁体未完成预应力损失值及加载系数K计算相应的各级荷载并换算为油压表读数或者显示器读数。

加载计算要按规定方法计算并提出计算单，经检算后方可用于指导试验并予存档。

5.4.2 试验梁移入台座后，应在梁顶找出两条腹板中心线，并在每加载点下铺上相应垫层及座板，座板应用水平尺量靠水平后固定好，每一加载点上的千斤顶底座中心，应与梁腹板中心线重合，千斤顶与反力架横梁底部的接触面应垫实，梁跨中心线应与加力架正中及千斤顶中心线相重合，其误差应不大于20mm。两端支座中心的连线应与支墩顶面标定好的台座横向分中中心线相重合，其误差应小于10mm。

5.4.3 千斤顶在桥面的安装标准

5.4.3.1 当箱梁在台座上安装就位完好之后，即可划线将各千斤顶安装位置定出来，具体作法是：

a、先将已在地上（实际在台顶上）画好的跨中加力架脚底中心线，采用吊垂线的办法从梁的两侧翻到梁顶上标定出两个点，再将这两个点连成一条线画到桥面上去，这条线便是跨中加载点的纵向定位线。

b、同理采用吊垂线的办法将两端支座中心点也翻到两端的梁顶上去，仍标定出四个点来，再将这四点，两个两个连成两条直线，从理论上讲，这长直线就是箱梁的两侧支座的中心连线，但由于制梁吊装及划线的误差，也可能会有一些出入，为此，应首先画出的桥梁实际纵向中心线，再通过相对尺寸（即支座横向的中心间距为4.5m）进行复核，方法是在跨中及距跨中12米附近或其它部位选择不少于3点再按距内外两侧6000mm的理论值核对，如果相符则可，否则应及时查出原因适当调整。

c、梁纵向中心线画定之后，即可实量从跨中往两端各距4米及8米距离，包括跨中在内的所有千斤顶的安装位置即可定出来。

5.4.3.2 在每个千斤顶画位处铺一层约2—4厘米厚的河砂，在其上平放一块600mm×600mm×20mm的钢板，在其上安装千斤顶，再在其上安装传感器。即在千斤顶活塞尾端与敞开的缸口均朝上搁置的情况下，经过拨正后调平，调平后再拨正的反复作业直至顶平位正为止。

5.4.4 其它准备

5.4.4.1 安装油表接通油路，通过试运转检查设备状态是否完好。

5.4.4.2 检查标注好梁下翼缘原始裂纹情况。

5.4.4.3 在梁两侧的跨中及两端支座中心线处安装好百分表。

5.4.4.4 先给微量油，以便同时调正千斤顶。

5.4.5 试验前应用5倍放大镜对梁体下缘进行外观检查，并用兰色铅笔在梁体混凝土上详细描出局部缺陷和初始裂纹，加载时出现的裂纹，则用红颜色的笔或另一种标记描出，以便区别。

5.5.2 在试验前与试验过程中，应有专门安全负责人详细检查并控制安全操作防止发生事故。

5.5.3 根据试验情况，按表格要求及时填写试验记录。

5.6.1 每次加载后，均应仔细检查梁体下翼缘有无裂纹出现，并测量挠度变化。当梁体承受最大控制荷载，持荷20min后梁体下翼缘底部边角及梁底面未发现受力裂纹，且在静活载作用下的挠度合格，则判定为静载试验合格。

5.6.2 当某级荷载下或加载过程中，由梁体下翼缘侧面延至底部边角或直接在梁底部边角、梁底面上出现的受力裂纹，需经过验证，才能判定梁体是否开裂。

5.6.3 试验结束后，要由试验室按规定格式提出试验报告，并做好存档工作。

6.1.1 箱梁生产的施工工艺

箱梁生产的施工工艺，均由制梁场质量部和试验室根据各自的检验细则进行工艺把关。对不合格的原材料、半成品及配件等，禁止使用并提出修整处理意见。凡是质量不符合标准的，应及时中止并反馈。不得流入下一工序。

6.1.2对违章操作不按《工艺细则》施工者的处理方式

对违章操作不按《工艺细则》施工者，质检人员有权勒令其停止施工。各工序质检员应各司其责，坚持质量标准和操作方法，对不负责和不听劝阻所造成的重大质量事故，要追究其行政乃至刑事责任。

6.2.1 每榀箱梁，应由质量部逐片检查验收，并按规定格式签发技术证明书一式两份。如发现有不合格的项点，应及时提出修整措施，予以修补。对违章操作造成的质量事故要提醒工程部加强管理，并书面通知相关施工队，要求其改正；对生产工艺不完善造成的质量问题，要提交技术部，由技术部改进完善施工工艺。

6.2.2 检测工具应采用经质量检验单位标准核定校准过的专用器具，并应定期送检校正。

对梁体出现的各种缺陷，需要进行修补，修补按照修补方案进行。

6.3.1梁底板小面积翻浆处理方案：

水泥：河砂：ZV胶：外加剂：水=524：1450：183.4：7.68：适量，制作2组试块（100mm*100mm）。抹面时按照设计要求设置排水坡度，保证泄水管位置最低，修补完后及时覆盖塑料薄膜并洒水养护。

6.3.2 小空洞修补方案：

将空洞周围混凝土凿毛，凿毛时注意不要损伤梁体钢筋；若预应力管道已经露出，则用一截铁皮塞进管道将其包裹住，并将缝隙堵死防止漏浆。用水将空洞内混凝土面冲洗干净并保持湿润，同时在空洞内的钢筋及周围老混凝土表面涂抹一层聚合物水泥浆液，浆液要涂刷全面、均匀，然后马上用C50豆石混凝土进行封堵；

C50豆石混凝土的配合比为：

水泥：河砂：石子：ZV胶：外加剂：水=500：657：1143：130：9：适量；

水泥必须使用与梁体同标号的，河砂必须过筛，石子必须剔除5mm以上粒径的，且经过水洗。用豆石混凝土封堵时，一次填入的混凝土不要过多，应分层填入，在填入过程中用钢筋棒不断进行插捣，充分保证混凝土的密实性。同时制作2组100*100的试块。

空洞修补完成后，对新老混凝土之间的接缝，应在尽量晚的时间进行封闭，在新老混凝土接缝表面各150mm宽的范围内必须用钢丝刷将所有软弱浮浆除去，然后再刷净尘土，涂抹两层聚合物水泥浆液。涂抹时，涂第二层的方向应与第一层相垂直。修补工作结束后，注意对修补位置加强养护，填入混凝土后应及时用塑料薄膜进行覆盖，防止干缩裂缝，混凝土凝固后及时浇水，保证修补后的混凝土处于湿润状态，防止其与原混凝土之间产生裂隙。

6.3.3局部蜂窝麻面修补方案

对于面积很小的空洞直接用M50的高强砂浆进行封堵。封堵前将孔内清除干净，充分润湿，并涂刷聚合物水泥浆液，配合比为：

水泥：河砂：ZV胶：外加剂：水=524：1450：183.4：7.86：适量，

修补时，应用铁抹子反复压光，特别注意一定要加强压实，防止砂浆经过养护硬化和干燥后出现凹陷。修补完后及时进行覆盖养护。

6.3.4 当出现“狗洞” 、大面积漏振等重大质量缺陷，可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时，必须制定专门的修补方案并报监理审批，在监理批复合格后进行修补，并由监理和项目技术负责人共同觉定是否进行静载试验。

6.3.5修补完一个月后，一般会出现细如发丝的裂缝，对于这些裂缝应在新补上的区域周围再涂上2层聚合物水泥浆液。

7.1.1 900t提梁机应及时作好保养与检修，随时可吊运桥梁。

7.1.2 起吊司机必须进行安全培训，确保吊运过程中“人”、“机”、“梁”的安全，严禁违规操作。

7.1.3 吊运前进行安全排查，确保无安全隐患。

7.2.1 桥梁吊、送、运、存、装作业，必须注意安全，认真、稳妥、可靠，统一操作指挥。

7.2.2 900t轮胎式提梁机应由专职司机开车起吊，重量不准超过起重机的规定限额，严格按设备说明操作。在吊梁以前应先检修好吊机及吊具等起吊设备，凡起重抱刹失灵，吊机及吊具的机件损伤和钢丝绳损坏（断股或扭麻花）等，均应修复后再进行吊运工作。

7.2.3 在任何情况下，严禁乘坐吊钩升降横飞。

7.2.4 吊起箱梁不得在人头顶经过，需打铃告警，令其让开。

7.3.1 箱梁是在梁场的制梁区域内采用固定台座法进行生产，所以当箱梁早期初张拉完毕后，应立即将梁吊走，以便空出台位，准备下个生产循环。

7.3.2 吊装设备采用900t轮胎式提梁机起梁。在制梁区内把梁体吊起后，在规定的通道上移动向存梁区。

7.3.3 吊梁时的八个吊点，分别设置在箱梁的两端，每端的四个吊点布置尺寸为3660mm×1000mm，横向沿梁体的纵向中心布置，吊点的几何中心距离两端为1250mm，八个吊点处均预留了直径120mm的孔。

7.3.4 后张梁在起梁、移梁、吊装、运输时梁端允许悬出长度必须严格按图纸执行。

预制梁在场内运输、存梁以及出场装运到运梁小车上的容许悬出长度不大于1.5m。

箱梁从制梁区通过900t吊梁机运输到存梁区内，放置在存梁承台上，梁体的四个支点应在同一平面上，相对高差不得大于2mm。

7.5.1 箱梁必须在全部收尾配套结束，并经检查全部合格时，才允许出场。

7.5.2 箱梁配套工程完成后，符合出场的技术条件后，通过900t轮胎式提梁机将箱梁运送到制梁场的提梁区域内的三个存梁台座之上，放置稳妥后900t轮胎式提梁机退出提梁区域。

7.5.3 提梁区域内通过两台450t龙门吊提梁机，使用专用吊具把箱梁提升到线路和运梁小车的高度之上，横移箱梁到运梁小车之上，垂直下落箱梁到箱梁的四个支点放置在运梁小车上，加固稳定后，就可以把提梁机和箱梁脱离，使用运梁小车在架设好的箱梁顶面上运送到架梁现场进行铺架。

8.1冬季施工的条件和适用范围

我梁场冬季施工采取遮盖、封闭、强制热循环等方法改变箱梁生产的环境温度，使混凝土制备、输送，钢筋对焊、箱梁灌注、养护、压浆、封锚均在5～15℃的环境下进行施工，保证箱梁质量。为此我梁场采取措施对上述工序的实施进行全过程的保温和加热，保证混凝土工程施工质量和配套工程质量。

8.3冬季混凝土工程施工

水泥、粉煤灰及矿粉的储存罐采用棉棚布包裹外壳，减少材料与外界的热交换，减少冬季冷风带走热量，保证生产用水泥、粉煤灰及矿粉温度的相对稳定，使散装水泥投入使用温度尽可能的提高，保证混凝土的温度。

生产用砂、碎石采用封闭式料棚储存，料棚采用钢结构屋架，周边采用彩钢房板封闭、区域为砂、大石、小石料仓各一个，储存能力砂、大石、小石各2000吨，能满足每天生产需要。棚罩内侧周边安装30片暖气片，采用蒸汽供暖，保证料棚温度15℃以上，砂、碎石先在料棚内储存预热后方能投入使用，以保证混凝土的温度。

对搅拌站蓄水池内拌和用水进行加热，采用通蒸汽和用电热棒同时进行的方式，以加快制热速度。蒸汽管道环绕蓄水池一周，出气孔间距300mm。蓄水池顶面采用钢结构作为支撑骨架，上面覆盖棉被以防止加热后水的热量散失。

对拌合站搅拌主机、称量层、上料层和周边加装暖气片加温供暖，保证拌合站环境温度达10℃以上；同时在砂石料斗中设置螺旋式管道通蒸汽给骨料再加温，并在砂石集料斗外侧安装蒸汽管道对砂石加温，确保混凝土的温度在15℃以上。

混凝土输送泵管槽内设置蒸汽管道同时覆盖棉被以保证输送管道周围的环境温度不低于10℃；

当灌注到顶板混凝土时，采用边整平边收面边覆盖的工艺，首先覆盖一层塑料薄膜，然后覆盖一层无纺布，再在上面覆盖电热毯并通电加热。当梁体表面混凝土浇筑整平完毕，及时将电热毯撤除，覆盖蒸养棚罩，采用蒸汽进行养护。

ａ.待接头冷却到常温，应将电极钳口调至最大间距，接头居中，重新夹紧。

ｂ.采用最低变压器参数，进行脉冲式通电加热。包括通电和停歇时间，每次约3ｓ。

ｃ.焊后热处理温度应在750℃～850℃选择，然后在环境温度下自然冷却。

在0℃以上施工时，脱模剂使用前进行加热，并用热水按比例稀释调匀，喷涂在热模板。当气温在0℃以下时，宜采用油性脱模剂，避免混凝土受冻结冰。

8.6.1 预制箱梁预应力工程施工时，锚具、钢绞线的使用应随用随领取，保证其使用时自身的温度不宜过低，避免由于温度过低使其受力受到影响，

8.7.1　梁体温度控制

a.制造活动保温棚，两侧采用活动棉蓬布，棚内设置火炉，活动棚可沿提梁机道路行走；

b.压浆前3天将活动保温棚移至需压浆梁台位，用火炉进行升温，监控温度保证棚温达10℃以上。

c. 压浆后7天养护期间箱梁在压浆台位继续保温。

8.7.2　水泥浆搅拌入管道温度:

a.水泥于压浆前10小时转入保温棚内；

b.压浆用水用蒸汽进行升温，温度保证60～70℃；

c.压浆作业均在保温棚内进行。

8.7.3　压浆后梁体温度控制及保温方法

a.压浆后7天，箱梁继续在保温棚内保温养护，棚内持续生火炉供暖；

b.制作两组强度控制试件，于压浆后三天试压，强度达20MPa方可停止供气，拆除保温棚。

冬期施工封端时，混凝土要采取保温防冻措施，在拌制混凝土时要掺加防冻剂。浇筑完成混凝土后及时覆盖保温。养护时的温度要保持在10℃—20℃之间，直到封端混凝土达到设计要求。

8.8.1施工环境控制方法及措施:

a.封锚作业在压浆24小时后在保温棚内进行；

b.封锚混凝土配合比中掺无氯型防冻剂；

8.8.2混凝土使用温度控制：

a.水泥及骨料于封锚前10小时转入保温棚内；

b.搅拌用水用蒸汽进行升温，温度保证60～70℃；

c. 封锚作业均在保温棚内进行。

8.8.3 混凝土保温及养护：

甘12J5-2 室外工程(二)a.封锚混凝土采用养护剂喷涂后薄膜覆盖养护；

b. 制作两组强度控制试件，于拆除保温棚前试压，强度达10MPa方可拆除保温棚；

c.保温棚拆除后，封锚处用棉蓬布覆盖，试压强度达30MPa方可拆除。

雨季对混凝土的施工也会造成较大的影响，特别表现在钢筋绑扎、混凝土拌和及混凝土灌注过程中。

由于钢筋在绑扎过程中不得淋雨，在雨季施工时，要注意在施工过程中如遇雨天，必须停止施工，并用雨布覆盖绑扎中的钢筋。另外制作钢结构可移动式雨棚，在雨季施工时，可将雨棚安装在钢筋绑扎胎架上面防雨。

下雨天进行混凝土拌和时应随时测定砂、石的含水率GB／T 6113.104-2016标准下载，并根据所测得的含水率及时调整混凝土施工配合比，以保证混凝土的坍落度在要求的范围之内。在下雨的时间里尽量不进行混凝土灌注施工。如在混凝土灌注过程中遇雨，侧及时利用雨布覆盖，以防新灌注的混凝土被雨冲刷。同时，可用钢结构的蒸养蓬罩当作雨棚，对混凝土进行保护。

注意预应力筋、锚具和夹片严禁被雨淋湿，下雨过程中严禁进行张拉作业。封锚混凝土灌注后及时覆盖，不得被雨水冲刷。