施工组织设计下载简介

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施工通道明挖段为双坡路面，坡率3%，路面排水沟设置在路面两侧，排水沟采用M7.5浆砌Mu30号片石砌筑尺寸如下图所示，排水沟纵向坡率随路面坡率并在施工通道明暗交界处即洞门处设置集水坑和横截沟防止路面积水涌入隧道内，经沉淀后用污水泵抽出。

边坡设置D100PVC塑料排水管，其间距为3m，呈梅花形布置。孔壁应开小孔，每孔直径为10mm， 每周开4个小孔，周与周之间孔间距为100mm，排水管外用土工布包裹，将边坡渗水排入路面排水沟内。

两侧坡顶距离边坡开挖面2米外设置截水沟并用10cm厚细石混凝土以反坡1%的坡度硬化原地面SL 221-2019标准下载，防止地表水流入明槽段，2#通道坡顶原地面硬化、截排水沟分两级设置，第一级如设计图所示在开挖边坡两侧及仰坡与松散堆积体坡脚的重力式当墙边设置；第二级在对洞顶松散体刷破、喷锚、注浆处理后对坡顶扩大范围硬化并施做截排水系统。截水沟采用M7.5浆砌Mu30号片石砌筑尺寸如下图所示。

首先对基层进行质量检查：基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出路面中线、边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高。

混凝土路面一次整幅施工。边模采用钢模，高度与混凝土板厚度相等。模板顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。接缝位则在安装好的模板上做出标记。

混凝土采用商品混凝土。

混凝土用罐车运输、放送入模。

混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况等进行全面的检查。

混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好的侧模路槽内，并用人工找补均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。混合料摊铺到一半厚度时，整平后用插入式振捣器振捣一遍，然后继续加铺。

在一个规定连续浇注的区域内，浇注施工过程不得中断，也不得因拌合料干涩而加水。

摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀的振捣。平板振捣器的有效深度一般为22cm左右。插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部，施工中选用频率6000次/min以上的振捣器。

振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次（如面板厚度大于22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于20S。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板。同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30S；水灰比大于0.45时，不宜少于15S，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。

混凝土在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉2~3遍，使表面泛浆，并赶出汽泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2~1.5m/min为宜。对不平之处，应及时铺以人工补填找平。补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。

最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。

机械抹光：圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表层致密作用。它能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀现象得到改善，以减少不均匀收缩。实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此应在3m直尺检查下进行。通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用3m直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。

精抹：精抹是路面平整度的把关工序。为给精抹创造条件，可在精抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杆）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行），同时要附以3m直尺检查。搓刮前一定要将模板清理干净。搓刮后即可用3m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找平应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水泥粉，否则不但会发生沁水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。

刻槽工艺：刻槽是为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面平整度亦有一定的影响。水泥混凝土在经过刻槽处理后，形成较大的宏观构造深度，但在槽与槽之间仍然存在着未经防滑处理的砂浆平台。它必将影响路面的抗滑效果。为克服这一不足，可采用拉毛刻槽组合工艺，即在混凝土处于塑性状态时，利用拉毛刷将表层进行拉毛处理，待混凝土凝结后再进行刻槽处理。

压纹（或压槽）和拉毛（或拉槽）两种方法，但这两种方法各有利弊。压纹具有向下挤压致密作用，能增强路面的耐磨性，如果掌握得当，纹理顺直均匀（深度一般0.6~1.0mm），比较美观。但纹理均匀很难掌握，因为它不但与压纹的时间有关，而且还与混凝土真空脱水的均匀性有关。在吸垫层的四周，特别是密封带处，由于真空度分布较小，脱水较少，故压纹的时间应长些，而吸垫层的中央部分真空度大，脱水多，所以压纹的时间应短一些，这就造成了压纹时间上的矛盾。解决这一问题的方法是：以四周边混凝土适合压纹的时间为准。在板面中央等强度较高的部位，采用在压纹机上加载的办法解决。当混凝土脱水时间不够，强度较低时，应切忌压纹，否则在相邻两压纹机之间的路面很容易形成不平整的一个鼓包。拉毛易疏松和破损表层，使表层1~2mm范围内密实度受到影响，不利于路面的耐磨性，但拉毛对平整度有所改善。采用压纹的路面平整度，一般都不如拉毛的路面平整度好。

切缝：先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时要使切缝机的刀片、指针、导向轮成一直线与切缝黑线重合（最大误差0.5mm）。当切缝深小于30mm时，可直接用7mm厚的金刚石锯片切割，切缝深大于30mm，则可用组合金刚石锯片一次切割成，也可用不同厚度的金刚石锯片分两次完成（第一次用7mm厚刀片切割30mm深，第二次用3～4mm厚的刀片切割至设计深度）。 保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨料脱落；过迟则造成混凝土道面开裂，甚至使板块报废。切缝时间与气温的关系比照下表所示办理。

拆模： 混凝土模板的拆除时间仍视气温而定。拆模操作中，要十分注意保护接缝、边角等部位。

养生：养生工作在抹面后2h（小时）且混凝土表面已有相当硬度时开始。养生时采用麻袋、锯未或塑料溶液等覆盖混凝土表面，每天洒水2～3次，保持混凝土呈潮湿状态。养生时间视气温而定，一般2～3周。

4.2.2暗挖段施工方法和工艺

4.2.2.1洞门施工

洞口段总施工流程如下：明挖段开挖出暗挖段上台阶时→套供拱部及管棚施工→通道上台阶开挖4米→进行明挖段剩余土方开挖及初期支护→套供边墙施工→暗挖段下台阶开挖支护2米→通道明挖段底板施工及截排水沟施工→通道暗挖段段台阶循环开挖支护。

边仰坡开挖：全站仪测量放样，利用挖掘机自上而下按坡率1:1逐段开挖，不得掏底开挖或上下重叠开挖，清除洞口与上方有可能滑塌的表土，灌木及山坡危石等，石质地层仰坡开挖采用机械开挖的方式。局部人工配合修整，开挖时应随时检查边坡和仰坡，如有滑动、开裂等现象，应适当放缓坡度。

详见明槽段边坡喷锚支护。

第一级坡顶2米范围外硬化地表层，第二季边坡扩大硬化范围（松散体全部范围）并设置截水沟，洞顶设置排水沟，排水沟尺寸按设计要求施工。施工方法见排水系统及路面施工。

套拱施工：套拱长2m， 65cm厚C30混凝土，内设4榀Ⅰ20b导向工字钢，套拱向坡面方向设反坡。管棚Φ108，长16m，环向间距40cm（如下图所示）。

套供施工分两次完成：待明挖段开挖出套供拱部位置时，便进行套供拱部导向工字钢安装、管棚导向管安装、立模浇筑混凝土，待管棚施工完成后将通道暗挖段上台阶开挖4米，然后进行继续明槽段剩余土方开挖、边坡支护、套供边墙部分施工。

aⅠ20b导向工字钢的制作、试拼

工字钢按设计要求尺寸下料，然后在冷弯机上弯曲，弯曲好后每榀工字钢截成五片（便于运输），然后在端头焊上1.5cm厚的接头柄，最后在平整的场地上对工字钢进行试拼，检查拼好后的工字钢否扭曲变形、是否在同一平面上。

工字钢的安装是在边仰坡开挖到设计位置，并完成防护后进行，以保证施工人员的安全。工字钢安装前先对工字钢安装处的隧道中线及拱脚边线采用全站仪进行定位放样。平面位置确定后，对工字钢拱脚处采用人工二次开挖的方法修正，以保证拱脚出地基的承载力及高程的的精确性。在平面位置及高程确保无误后即可安装拱部工字钢，安装前先搭设操作平台，先安装靠近岩面那榀，并尽量使工字钢贴近岩面，通过螺栓螺母将拱部3片工字钢连为一整体，连成后调整拱架拱顶平面位置进行调整，并检查拱架的竖直度及高程，在确保平面位置、高程无误及竖直度满足规范要求后即采用锁脚锚杆及钢管支撑等的方法将本榀拱架固定，然后用同样的方法安装下一榀拱架，待拱架都安装好后即用纵向连接钢筋将四榀拱架联为一体。待明槽开挖至设计标高后施工套供剩余边墙部分。Ⅰ20b工字钢采用双面焊接，焊缝长度大于8cm。

布置20个Φ150孔口管，孔口管与Ⅰ20b工字钢焊为整体。通过放样定出拱顶第一根导向管的位置，然后将该根导向管焊接在工字钢上，其它导向管按设计的管与管中对中40cm间距跟第一根平行布置，随后焊接在工字钢上。

套拱混凝土浇筑需架设底模、堵头模及背模，底模及堵头模采用木板订白铁皮，背模采用木板，模板的固定采用φ25的环向钢筋及纵向钢筋，利用原有的工字钢，通过吊、拉、夹等的方法将模板固定牢固，环向钢筋底排纵向间距40cm,共6根，背排设3根，纵向钢筋环向间距1m,堵头模的固定采用一端2根φ16的钢筋。模板固定好后涂上脱模剂，并对模与模之间的夹缝封严，保证不漏浆。

模板装好后，采用泵送砼浇筑C30砼，浇筑时左右两边应对称浇筑（背模的架设边浇筑砼边架设），并及时振捣，以保证砼的密实性。浇筑完毕后对套拱定期养生。

钻孔前应搭好钻孔平台或利用洞口开挖时预留的土台阶作为钻孔平台，所搭平台要保证稳定牢固，以免潜孔钻钻孔过程中发生上下左右摆动；另外为了使潜孔钻的仰角与导向管的仰角保持一致，应对潜孔钻前后端通过水平仪测量调整前后端的高差，一切就绪后即开始钻孔，开孔应使潜孔钻低速慢进，待孔钻进约2m后，即可均匀加速钻孔，钻孔到设计深度后，退出钻杆，用高压风吹孔，清除孔里面的钻渣。

管棚超前预支护采用外径Φ108mm，壁厚5.0mm，单根长度16m的热轧无缝钢管，钢管前端呈尖锥形，尾部焊接Φ10加紧箍，钢管四周周钻2排Φ20mm压桨孔，施工时钢管沿隧道周边以1~3°外插角打入围岩。钢管安装是在清好孔后开始，采用人工及挖机推入或顶入，每根钢管分三节逐节装入，管节与管节之间用30cm长的套管焊接，并封好管与岩面接触的周围，使注浆时浆液不外漏。

注浆前先冲洗管内积物后再注浆，浆液先稀后浓，顺序是由上而下向钢管内注浆，注浆泵选用4.0Mpa以上。注浆压力严禁超过允许值，以防压裂工作面，同时还要控制注入量，若孔口压力已达到规定值，可结束注浆。 注浆后工作面的开挖时间应在注浆结束后8小时（纯水泥浆液），注浆参数：注M30水泥浆；注浆压力初压0.5～1.0MPA；终压2.0MPA。 注浆异常现象的处理：串浆时及时堵塞串浆孔， 泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查，进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整浆液浓度及配合比，缩短胶凝时间。

4.2.2.2洞身施工

由于主通道A型断面距明槽边坡较近，隧道埋深较小，所以该段应采用机械结合人工开挖，严禁采用爆破开挖的作业方式；其它地段均采用台阶法爆破开挖施工。

掏槽方式：采用楔形掏槽形式。

除非围岩破碎，节理发育等不良地质外，开挖断面周边一律采用光面爆破。

在确保满足振动、冲击波效应（包括噪音）的前提下，经济合理布置炮孔，总体思想上体现出多眼、少药、多段、大时差原则，有利于全方位降低爆破振动。

为达到良好的周边光爆效果，Ⅳ级围岩除周边严格按光面爆破原则设计外，靠周边的内圈炮孔设计成缓冲层（第二光爆层），有利于提高光爆质量和进一步保护因爆破振动过大扰动周围围岩，以达到抑制裂隙进一步发展的目的。

炮孔深度可根据振动监测和爆源离保护物的距离合理确定，原则上与施工进度一并考虑，两者兼顾。

采用光面爆破，以减少爆破振动。合理的爆破设计将内圈孔和周边孔间的岩面破碎，沿周边将岩石切割，从而将爆破对围岩的冲击波减少到最小。

采用垂直楔形掏槽，布置见下图所示。

间距75～100cm，抵抗线60～80cm，硬岩取大值，软岩取小值。

Ⅳ级围岩为1.5～2.0m，Ⅴ级围岩为1.0m。掏槽孔和底板孔加深15～20cm。

在有建筑物地段炮孔深度要配合控制爆破药量调整炮眼深度。

式中：R——爆破中心至建筑物的距离，m；

V——地震安全速度，cm/s；（非抗震房屋2～3cm/s，交通隧道、路面15cm/s）

m——药量系数，取1/3；

K，γ——系数，其值见下表：

由于目前尚无详细的设计资料，因此无法进行计算，如我公司中标，在施工前将对施工有影响的建筑物逐一进行控制药量计算和爆破震动监测。

以上计算药量，先在一般地段试爆，根据实测波速再调整药量。

施工时，必须根据钻爆设计严格控制施工。爆破作业流程图见下图：

采用手持风钻钻眼或进行小炮爆破时应按以下原则进行：中心掏槽孔布孔误差不得大于±3cm。其余各孔不得大于±5cm；若遇挂眼困难，炮孔位置可适当调整，但必须保证调整后，相邻各孔间距均匀布置，注意掏槽孔需整体移动，孔间调整范围不得大于其误差值。

钻孔必须做到“准、平、直、齐”四要素；钻孔不平行误差：掏槽孔不大于±3cm/m，其余各孔不大于±5cm/m。各炮孔底部参差误差均不得大于炮孔深度的5%。

炮孔出现深度不够，少孔或间排距出入太大时一律按规定进行补钻尤其是掏扩槽炮孔。

必须按设计的装药量进行，当齐头凹凸不平，其各孔装药量可随炮孔深浅变化作相应调整；当实际炮孔所处位置有软层或裂隙通过，应取消该孔装药并适当增加相邻炮孔的装药量。

中间连接、击发用雷管一律反向设置且单发击发导爆管根数不多于24根。

塑料导爆管连接过程中不得打死结，弯折，更不能被岩石和其它东西刺破。

网路连线应自由下垂不得拉紧。

所有中间连接雷管宜用即发雷管或连接元件，严禁使用高段位雷管。

孔内雷管不得错段，具体操作时由现场领工员分发雷管并监督。

堵塞质量是降低爆破冲击波与噪音的主要手段，因此必须按下述要求进行堵塞：

必须预制炮泥，每条长10～15cm；

各孔堵塞长度周边不小于20cm，其余各孔不应小于30cm；

堵塞过程应妥善保护网路。

根据不同的围岩情况，选择合理的钻爆参数，提高循环进尺，控制隧道超欠挖，标准满足规范要求。

准确测定激光源、工作面和两者之间任意点三点的坐标值，是控制隧道中线的重要依据。

分工合作，定人定岗，钻孔必须严格按爆破设计图进行操作，确保钻爆质量。

成立专门的爆破小组，熟记爆破设计图，分区定人定位，以提高装药速度和实施爆破目的。

塌方是隧道施工最大的危害，不但危及人身安全，而且严重影响工期。防坍塌的主要措施是：

严格施工纪律，严格按设计和施工方案施工，坚决杜绝为抢进度的盲目施工，冒险赶工。

认真执行在较弱围岩地段施工的“二十四字方针”：“管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤量测、早成环、环套环”。

加强地质超前预报，采用适用设施对地质情况情况进行探察，不定期观察洞内围岩受力及变形动态，及时发现塌方的可能性及征兆。地质条件变化时及时调整设计参数和施工方法，情况危急时先进行处理再汇报。

保证工程质量，重点是控制钢架等强联接，喷层厚度，喷层和围岩密贴。

严格按量测结果指导施工，对变形可能超限段及时采取加固措施。

加强初期支护，防止围岩松弛。开挖后及时施作初期支护，防止局部坍塌，提高围岩整体稳定。

加强拱脚处理。加强拱脚处理是结构开挖支护过程中重要环节之一，直接影响地表和拱顶部位的沉降及结构稳定。

4.2.2.3超前及初期支护

超前小导管采用外径^50mm，壁厚4mm的热轧无缝钢管加工制成，导管长6m，前端加工成锥形，尾部焊接^6mm钢筋加劲箍，管壁四周每15cm钻4排^6mm注浆孔，施工时钢管沿隧洞开挖外轮廓线周边以15°外插角打入岩层中。小导管环向间距为0.4m，纵向间距1.5m，注浆压力0.5MPa。

施工工艺：工序作业包括钻孔、布管、封孔、注浆四道工序。

φ50注浆小导管按设计加工制作和布管，直接利用风镐或钻机推送小导管至设计长度，孔口偏差不大于50mm，孔眼长度应大于设计的小钢管长度，小钢管应平直，尾部焊箍，顶部成尖锥状，采用锤击或钻机顶入，管上按梅花形布置小孔，间隔15cm，孔眼直径8mm，尾部置于钢架上，并与钢架焊接。纵向两环小导管的搭接长度不小于1.0米。

在掌子面喷一层5cm厚砼，孔口处设止浆塞，注浆采用注浆泵，注浆压力0.5～1.0MPa，根据土层特点压注不同材料水泥浆，浆液配比现场试验确定。注浆顺序由下至上，浆液用搅拌筒搅拌。遇窜浆或跑浆时，则采取间隔一孔或几孔灌注的方法。

底层裂隙不发育、地下水渗漏量较小不带来安全隐患地段小导管注水泥浆；地层裂隙发育、地下水渗漏情况严重为施工带来安全隐患地层注双液浆。注浆时将两种不同的浆液分别放在两个容器内，使用双液注浆泵按配合比分别吸入两种浆液，两种浆液在混合器混合后注入地层。

注水泥—水玻璃双液浆，水泥浆水灰比为1.25:1～0.5:1，水玻璃模数以2.4～2.8为宜，水玻璃浓度使用范围为30～45波美度，水泥、水玻璃浆体积比为1:1～1:0.3，初凝时间可用不同配合比和少量磷酸氢二钠来控制。

钻孔采用人工手持风钻钻眼，高压风冲洗眼孔后，插入杆体。拱部、边墙采用排气法注浆，将内径Φ4～5mm，壁厚1～1.5mm的软塑料排气管沿锚杆全长固定于杆体上，并在孔外留1m左右的富余长度。将锚杆缓慢送入钻孔中至设计位置。将长25～30cm，外径Φ250的薄壁钢管用早强水泥固定在孔口位置，并将孔口堵塞，在确认注浆管畅通后，开始注浆，直到排气管不排气或溢出稀浆时停止，待砂浆达到强度后安装垫板拧紧螺帽。

a长度大于3m锚杆，采用先插入杆体后注浆的施工工艺。

b注浆时，注浆管插入孔底，随注浆体的注入匀速拔出。

c注浆前，检查排气管必须畅通，防止注浆空洞，确保密实。

d锚杆长度在保证设计的锚固长度外，尚应计入工作长度。锚杆施作后不得悬吊重物，待砂浆达到强度后才可安装垫板、螺帽。

根据围岩开挖的实际情况，结合设计图纸的要求确定孔位和间距。如岩层情况变化，需调整孔位和间距时，应及时报监理工程师，同意后执行。

勤检查，确保锚杆位置正确，长度、角度符合要求，垫板贴紧岩面，螺帽不松动。

施工前对水泥、砂浆进行集料和级配检查，确保砂浆质量。

注浆饱满、密实，锚杆抗拔力达到设计要求。

按规范要求抽样进行锚固力检查，其平均值不得低于设计值。

加大检测力度，增加抽检次数，确保锚杆质量。

②锚固剂应符合以下几项要求：

a初凝时间应大于3分钟，终凝时间应小于10分钟；

b必须具有足够的小时抗压强度，一般在半小时到一小时的抗压强度应在0.2MPa以上；

c硬化后体积不缩小，且有微膨胀性。

a根据围岩开挖的实际情况，结合设计图纸的要求确定孔位和间距。如岩层情况变化，需调整孔位和间距时，应及时报监理工程师，同意后执行。

b勤检查，确保锚杆位置正确，长度、角度符合要求。

c施工前对药卷材料检查，确保药卷质量。

d孔内药卷要饱满、密实，锚杆抗拔力达到设计要求。

e按规范要求抽样进行锚固力检查，其平均值不得低于设计值。

f加大检测力度，增加抽检次数，确保锚杆质量。

型钢拱架在钢筋加工房现场冷弯制作，按1：1胎膜比例放样，设立1:1胎模的工作台，钢架分段制作，按单元拼焊后，运至现场安装。钢架在现场分单元堆码，安设前检查断面尺寸，及时处理欠挖侵入净空的部分。

钢架安装首先测定出线路中线，确定高程，然后再测定其横向位置，要求每榀钢架在同一铅垂面上，不能偏斜、扭曲，当钢架与围岩之间有较大间隙时安设同标号砼垫块，两排钢架间沿周边每隔1m用纵向钢筋连接，形成纵向连接体系。

喷射砼采用湿喷工艺，并用湿喷机一次喷射砼覆盖钢架。喷砼的工艺及技术要求如下：

喷射机械安设调整好后，先注水、通风，清除管道杂物；同时用高压水或高压风吹洗岩面，清除岩面尘埃。

上料保证连续性，校正好配料的输出比。

操作顺序：喷射时，先开外加剂，后开风，再送料，以易粘接，回弹量小，表面湿润光泽为准。

喷射机工作风压严格控制在0.5至0.7MPa范围内，从拱部到边墙脚，风压由高变低。拱部的风压为0.4～0.65MPa，边墙的风压为0.3～0.5MPa。

严格控制好喷嘴与岩面的距离和高度。喷嘴与岩面垂直，有钢筋时角度适当放偏30°左右，喷嘴与岩面距离控制在0.8～1.0m范围内。

喷射料束运动轨迹，喷射顺序自上而下，先墙角后墙顶，先拱脚后拱顶，避免死角。料束呈旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形状。

初喷砼紧跟工作面，复喷前按设计完成钢筋网、型钢拱架的安装工作后，立即复喷砼到设计厚度。

试验室负责优选喷射砼配合比与施工控制，喷射砼中掺DS型液体速凝剂，STC粘稠剂，以减少回弹和粉尘；按配合比称料拌和，电动流量计控制外加剂的掺量，确保喷射砼强度符合要求。

确保喷射砼厚度，喷射砼要覆盖住钢架。超挖部分用喷砼补平，严禁用其它材料回填。

喷砼由专人喷水养护，以减少由于水化热引起的开裂，发现裂纹用红油漆作上标志，进行观察和监测，确定其是否继续发展并找出原因进行处理，对可能掉下的喷射砼撬下重喷；对不再发展的裂纹，采取加喷一层砼的办法处理，以策安全。

坚决实行“四不”制度，即喷锚工艺不完毕，掌子面不前进；喷射砼厚度不够不前进；开挖喷锚后发现的问题不解决不前进；量测结果不安全未补强不前进。以上制度由工地领工员负责实施，并将实施情况填入工程日志簿备查，项目经理部负责检查督促。

a施工前认真检查和处理锚喷支护作业区的危险源，施工机具应布置在安全地带；

b施工中应定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全；

c喷射机、水箱、风包、注浆罐等应进行密封性能和耐压试验，合格后方可适用；

d处理机械故障时，必须使设备停电、停风；

e喷射作业中处理堵管时，应将输料管顺直，必须紧按喷头，疏通管路的工作风压不得超过0.4Mpa；

f非操作人员不得进入正进行施工的作业区，施工中，喷头和注浆管前方严禁站人。

a在保证顺利喷射的条件下，增加骨料含水率；

b在距喷头3~4m处增加一个水环，用双水环加水；

c在喷射机或混合料搅拌处，设置集尘器或者除尘器；

d在粉尘浓度较高地段，设置除尘水幕；

4.2.2.4隧道底板施工及排水施工

首先对基层进行质量检查：基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出路面中线、边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高。

底板钢筋在基层清理完成后进行。底板先绑扎底层钢筋，后扎上层钢筋，上下两层之间用设计钢筋作支架，以确保两层钢筋网片之间的间距符合图纸要求，下层钢筋的垫块按设计的砼等级制作。

a焊接成型网片或骨架稳定牢固，在安装及浇筑混凝土时不松动或变形；

b同一根钢筋在规范、设计规定范围内，接头满足要求；

c钢筋与模板间设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋保护层达设计要求；

d在绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的钢筋撑脚，保证钢筋网定位准确；

e钢筋的交叉点用铁丝全部绑扎牢固，至少不得少于90%。

混凝土路面分段施工，每段施工长度为20m。模板采用30cm*150cm钢模，内侧涂脱模液以便拆模。施工缝采用沥青和木削填缝。

混凝土采用C30商品混凝土。

混凝土用罐车运输、混凝土泵车输送入模。从搅拌输送车运的砼中，分别取1/4和3/4处试样进行坍落度试验，两个试样的坍落度值之差不得超过3cm。

砼运送至浇注地点，如砼拌合物出现离析或分层现象，对砼按规范进行二次搅拌。

a车泵输送的混凝土混合料，应快速用插入式振捣器和平板式振捣器均匀的振捣。振捣时要注意振捣面板的边角部，施工中选用频率6000次/min以上的振捣器。

b振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次（如面板厚度大于22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于20S。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板。同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30S；水灰比大于0.45时，不宜少于15S，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。

c注意不能连续多次振捣统一部位，以免破坏钢筋网的整体性。

a混凝土在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉2~3遍，使表面泛浆，并赶出汽泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2~1.5m/min为宜。对不平之处，应及时铺以人工补填找平。补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。

b最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。

c压槽工艺：压槽是为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面平整度亦有一定的影响。水泥混凝土在经过压槽处理后，形成较大的宏观构造深度，但在槽与槽之间仍然存在着未经防滑处理的砂浆平台。它必将影响路面的抗滑效果。为克服这一不足，可采用拉毛压槽组合工艺QGDW 11372.15-2015 国家电网公司技能人员岗位能力培训规范 第15部分：变电设备检修(220kV及以下)，即在混凝土处于塑性状态时，利用拉毛刷将表层进行拉毛处理，待混凝土凝结后再进行压槽处理。

d拆模： 混凝土模板的拆除时间视气温和强度而定。拆模操作中，要十分注意保护接缝、边角等部位。

e养生：养生工作在抹面后2h（小时）且混凝土表面已有相当硬度时开始。养生时采用麻袋、锯末或塑料溶液等覆盖混凝土表面，每天洒水2～3次，保持混凝土呈潮湿状态。养生时间视气温和强度而定，一般2～3周。

本工程隧道排水系统采用在洞门设置横向截水沟，隧道道面双坡（坡度为3%）双沟的排水方式。同时，每隔20m设置一个集水池，污水用污水泵向洞外排放。洞内水沟结构尺寸为宽200mm，高150mm，沟底基础为50mmC30砼。；

DB37／T 3912-2020 笼式足球场验收规范⑴专职安全生产管理人员

根据每50个工人设置一个安全管理人员的规定，本项工程配置3名专职安全生产管理人员。