施工组织设计下载简介

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5.2.1.4 导向支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承的中心向位移方向偏移，偏移量应为位移量的1/2。

5.2.1.5 管道安装时不宜使用临时支、架，当使用临时支、吊架时不得与正式支、吊装位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后应予以拆除。管道安装完毕后，应按设计文件规定，逐个校对支、吊架的形式和位置。

5.2.2 工艺管道安装

5.2.2.1 工艺管道安装方法及技术要求：管道安装前必须核对尺寸，准确无误后，方可进行安装，热风围管还应预先进行组装，检查相关尺寸，组装完毕，应进行编号，对由于运输、堆放和吊装造成的管道变形，安装前必须进行矫正。对热风管等有加固环的管道，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子的环焊缝不应小于50mm，管道对接焊口的组对应做到内壁平齐NB／T 31110-2017 风电场有功功率调节与控制技术规定，其错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm，不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过3mm 时，应进行修整。管道与风机等设备联接时，其固定焊口应远离设备，不得强力对口，通过法兰连接的，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度。

卷焊钢管安装的允许偏差如下表

热风围管允许偏差如下表

5.2.2.2 凡不方便在高空施工内砌筑的管道，应在地面将其完成后再进行吊装，但必须验算起吊重量、钢管吊点的局部强度，以确保吊装安全。以上安装后的检验均应符合规范要求，否则必须进行处理。

本工程中，各类阀门及膨胀节的数量较多，通径较大，是该工程中的要点之一。由于阀门在管路中起控制介质的通断作用，阀门安装前，必须检查合格证，仔细阅读随机说明书，按规定及相关规范要求进行检验或研磨，以保证系统的严密性。选择有20 吨以上天车的车间，作为各阀检验及研磨场地。

5.2.3.4 阀门与管道的法兰联接应满足规范要求，以规定的填料密封，连接螺栓应均匀紧固。

5.2.4 补偿器安装

补偿器在吊装时，不得碰撞或引起划痕，钢丝绳捆绑在指定的吊耳上，不需预拉（压）的膨胀器，安装过程中最好不要拧动运输螺杆，待安装定位完毕，试压之前，将所有运输螺杆拆除。带大拉杆的膨胀器务必在大拉杆安装完毕后，才能进行试压。

5.2.4.1 补偿器安装前应进行质量检查，并做好记录。

5.2.4.2 安装补偿器时，补偿器必须与管道保持同心，不得偏斜，安装方向应与介质流向相同。

5.2.4.3 补偿器安装时应进行预拉伸，拉伸量应根据补偿零点温度来确定。所谓补偿零点温度就是管道设计最高温度和最低温度的中间温度。安装环境温度等于补偿零点温度时，不拉伸；大于零点温度时，压缩。小于零点温度时，拉伸；因本工程补偿器安装环境温度小于零点温度，补偿器应拉伸，拉伸用专用工具。

波纹补偿器的预拉，应当在平台上进行，作用力应当分2～3 次逐渐增加，尽量保证各波节的圆周面受力均匀，拉伸量的偏差应小于5mm。当拉伸到要求数值时应固定。

5.2.5 管道系统吹扫及试压

5.2.5.1 吹扫：吹扫气体压力不得超过管道的设计压力，吹扫气流速度不得小于20m/s。目测无脏物时，做靶板试验。5min 内靶板上无铁锈、尘土、水份及其它杂物，则为合格，公称直径大于600mm 的管道，采用人工清理，应无可见铁屑、焊渣等则为合格。

5.2.5.2 强度试验：吹扫合格后进行强度试验，煤气管道及洁净气体管道试压用干燥无油压缩空气进行，试验时应逐步缓慢加压，每级升压不宜超过25kPa，稳压3min；严禁敲击焊缝区，每级稳压5min，直至试验压力，目测检查无变形为合格。

5.2.5.3 严密性试验：强度试验后进行严密性试验，泄漏率不得超出规范要求。以发泡剂检验不泄露为合格。如发现泄露，则必须进行泄压补焊，不得带压进行补焊。

液压系统主要控制热风阀、倒流休风阀、混风切断阀等。钢管采用20#无缝钢管。

6.1 液压系统施工工序

6.2 设备、管道及元件的检查

6.2.1 设备、管子及管路附件必须具有制造厂的合格证明书，其材质、型号、规格必须与设计相符；其整体构造应完整无缺，外露零件应无损伤，所有外露的油、气口必须封闭，不合格者不得使用。

6.2.2 蒸汽加热器及管式冷却器应用1.25 倍的工作压力做水压试验。

6.2.3 阀门应从每批中抽查10%做水压试验。

6.3.1 设备及零件应清点和检查，设备基础须满足安装条件。

6.3.2 油泵轴向水平度公差为0.5/1000，泵的纵横向中心线极限偏差均为±10 mm，标高极限偏差为±10 mm。

6.3.3 油箱、滤油器和冷却器的水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000；纵横向中心线及标高极限偏差均为±10 mm。

6.3.4 控制阀安装应牢固，便于操作、调整、维修。

6.3.5 滑阀式换向阀安装后应使滑阀轴线在水平位置。

6.3.6 伺服阀和比例阀必须在整个系统管道冲洗完毕后安装。

6.3.7 过滤器、减压器、油雾器、流量阀应靠近执行元件安装；压力断电器安装在无震动的位置；油雾器与执行元件之间无垂直管路。

6.4.1.1 所有钢管的切割均采用机械切割，切割后锐边应倒钝并清除毛刺铁屑，切割断面与钢管轴线之间的夹角为90°±5°，偏错值δ = 0.2mm 。

6.4.1.2 管子转弯处采用冷弯，弯曲半径大于管子外径的3 倍，管子弯制后的壁厚减薄率不超过15%，且不小于设计壁厚；管子椭圆率不超过8%；弯曲角度偏差不超过±1.5mm/m。

6.4.1.3 管口螺纹加工后，应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，不完整的螺纹不应大于1/3 圈，螺纹牙高减少不应大于其高度的1/5。

6.4.2.1 液压管对口焊缝质量不低于Ⅱ级焊缝标准，润滑油管对口焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准。

6.4.2.2 焊接工艺采用氩气保护焊接打底，手工电弧焊盖面。

6.4.2.3 钢管坡口采用机械加工，且坡口应清理干净。

6.4.2.4 同一碳钢管焊缝的返修次数不超过2 次。

6.5.1 钢管连接应适量采用活动接头。

6.5.2 钢管布置按《冶金机械设备工程施工及验收规范》执行。

6.5.3 管道支架间距见下表：

6.6 X 射线无损探伤

6.6.1 焊缝射线探伤抽查量为25%。

6.6.2 抽查探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如仍不合格，由应对该焊工的全部焊缝进行无损探伤。

6.7.1 液压、润滑管预装后需拆除酸洗。酸洗按以下工序进行：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→水冲洗→干燥→喷涂防锈油→封口。

6.7.2 酸洗用水必须洁净，压缩空气必须干燥、洁净。

6.7.3 酸洗过程中必须有安全防护措施。

6.8.1 管道循环冲洗禁止用工程液压、润滑系统本身的泵站，必须另设泵站。

6.8.2 冲洗管路必须与设备、元件断开，设置临时连通管，且临时连通钢管必须酸洗。

6.8.3 冲洗油应经过过滤，过滤精度不宜低于系统的过滤精度。

6.8.4 管道冲洗完毕后，应及时将临时管路拆除并及时与设备连接，若不能尽快恢复管路时，应用塑料布封口。

6.9.1 管路冲洗合格后，系统应进行压力试验，试验介质为工作介质。

6.9.2 液压系统试验压力为系统工作压力的1.5 倍，润滑系统试验压力为系统工作压力的1.25 倍。

6.9.3 液压系统中液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀、压力断电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。

6.10.1 系统在充液前，其清洁度应符合要求。

6.10.2 所充液压油的规格、品种及特性等应符合使用说明书规定。充液时应多次开启排气口，把空气排除干净。

6.10.3 启动液压泵，进油压力应符合说明书的规定；泵进口油温度不得大于60℃，且不低于15℃。过滤器不得吸入空气，调整溢流阀应使压力逐渐开到工作压力为止，升压中应多次开启系统放气口，将空气排除。

6.10.4 按说明书规定调整安全阀、保压阀、压力继电器、控制阀、蓄能器和溢溶阀等液压元件，其工作性能符合规定，且动作正确，灵敏可靠。

72m/3.8m 钢筋砼烟囱属于厂区热风炉系统的配套工程，工程主要有基础、筒体、内衬、隔热层及附属钢结构等。烟囱高72m，出口直径Φ3800，下口直径Φ7000，烟道进口标高8.00m，烟囱基础为大块式钢筋砼基础。

7.2 主要施工方法及技术要求

施工顺序：施工测量→基坑开挖→基础砼→筒体滑升→内衬砌筑→大架拆除→外装饰。

根据业主提供的轴线控制网、水准点及总平面图进行定位放线。控制轴线、控制标高采用砼埋钢板的半永久性桩点，周围做好保护，并设置醒目标志。

7.2.2.1 基坑土石方采用挖掘机开挖，人工修底，土石方采用自卸式汽车外运至弃土区。

7.2.2.2 基础砼采用现场集中搅拌，微机计量，砼输送泵将砼送至施工现场浇筑点，砼振捣要密实，砼的配合比及浇筑将采取大体积砼施工方法施工。

7.2.2.3 基坑回填土采用干燥的粘性土进行回填，每层厚度不超过300mm，且必须分层夯实，不得采用水夯法。

7.2.3.1 筒身施工采用无井架液压滑模即单滑施工工艺。滑升高度10m 内采用外井架供料，10m 以上为内吊笼供料。施工顺序：模具配备—组装—支承杆安装—支筒滑升。

7.2.3.2 根据该烟囱特点支筒滑升分为初滑、正常滑升及特殊部位处理。

(1) 初滑：大架组装完毕验收合格后浇注第一模混凝土后的第一次提模。混凝土浇注：混凝土浇注前先对基础与支筒交接处进行施工缝处理，然后浇注砼，按300mm 一层对称均匀布料，分层振实，每层混凝土振动沿一方向进行，并不断改变浇振方向。初升提模步距30～40cm；初升结束后，应检查液压系统（油泵、油管、千斤顶）等所有连接螺栓有无松动，模板电路系统一切正常方可继续提升。

(2)正常滑升：滑升顺序分为：浇混凝土→提模（收分、对中）→扎钢筋（预埋铁件）→筒身表面用1：1 水泥砂浆20mm 厚随滑升抹面→重复循环各工序工作。正常滑升时，提模高度不大于35cm，支承杆接长采用对接绑焊，外模收分应与滑升高度适应，提模调中后，混凝土浇注前应先收紧外钢丝绳箍，钢筋绑扎及铁件预埋按图和规范施工，保证滑升安全和防止大架扭转。

①铁件预埋：主要是爬梯和平台暗榫。爬梯暗榫预埋须用吊锤对中定位。

每10m 用经纬仪定点校正一次，平台暗榫预埋按平台板块数等分圆周，经纬仪对中，水平仪找平与支筒钢筋焊牢。

②混凝土浇注：混凝土采用干硬性混凝土，坍落度1～3cm 以保证连续施工需要，混凝土应分层浇筑，分层厚度与滑升步距对应取每层30cm，混凝土必须振捣密实。

(3)做好出灰口、牛腿、爬梯、平台等特殊部位施工。

7.2.3.3 内衬隔热层施工：

内衬设计为耐火砖，内衬采用吊篮上料，专业筑炉工砌筑，按图纸要求施工。

(1)隔离层。为保证和提高隔热层的隔热质量，在隔热层与混凝土之间增加一道油毡隔离层。

(2)隔热层制作：机模具组装前，水泥、珍珠岩板即可进行制作，制品用薄膜封装订好。

(3)耐火砖均应加工制作成异形砖。在现场应布置一台切砖机，用专人负责切割、加工，保证切割面平整，棱角完整。

(4)内衬的垂直缝和水平缝应密实，灰缝宽度不大于4mm,砌筑时应保证灰缝横平竖直，并严禁出现通缝，内衬砌筑过程中还必须用皮数杆检查砌筑高度与皮数。

(5)支承内衬的牛腿应用耐热砂浆抹平，水平误差不得超过10mm，采用分层流水作业，不允许留槎。内衬厚度为1/2 砖时应顺砖砌筑，互相交错半径，一砖墙，采取顺砖和顶砖交替砌筑，砌筑时应注意不要将泥浆或砖屑落入内衬与筒身之间空隙内。

7.2.3.4 大架拆除及收尾工作：

滑升到位及内衬砌筑完成后，爬梯、平台安装完毕即可进行模具拆除。

①筒身施工完毕后，搭设脚手架，对其表面进行清理整平。待砼干燥后，方可按设计涂刷航空标识、油漆。

②清理烟囱筒体内杂物后，封好出灰口，最后进行排水坡施工及其它收尾工作。

7.2.3.5 外装饰

利用滑升的卷扬机和索道吊吊栏从上至下分层施工。要求刷漆前砼表面已干透且在晴天进行施工。

施工进度计划及保证措施

本公司一旦中标，完全按照招标文件要求，日历工期240 天，施工进度计划详见高炉扩容大修工程热风炉标段双代号时标网络图（附图五）和横道图（附图六）。

2.1 按工程的工程量和进度计划要求，配备相适应的人力和机械。

2.2 确保网络计划中关键线路的关键节点，一旦发生滞后，应立即查清原因，及时采取补救措施，加大该环节的人力、物力投入。

2.3 对网络计划实行动态管理，按照总进度需要，及时调整和均衡各环节人力、物力。

2.4 通过提高机械化施工程度和采取先进的施工工艺，加快施工进度。

2.5 加强工程质量、安全管理，消除质量、安全事故。

2.6 充分作好施工准备工作，制定合理的施工方案并有效实施，加强材料、施工机具的计划性管理，对重要材料、机具提前准备、保证工程顺利进行。

2.7 搞好人力资源管理，合理配备高技术素质人员投入重要工序施工。

2.8 与设计、业主、总包单位密切配合，及时解决设计、资金、材料、设备问题。

拟投入本工程的主要施工机械设备表

工程材料、构件进场计划

主要材料、购件供货计划表

1.质量目标：工程质量达到冶金优质工程。

2.1 质量保证管理措施

2.1.1 加强对员工的质量意识教育，把质量当成企业生存大事来抓；针对施工实例，生动教育员工，树立质量第一的思想。

2.1.2 项目经理为本工程的质量工作第一责任人，项目技术负责人全面负责本工程的质量工作。建立项目质量管理体系（附图八）。

2.1.3 健全项目质量责任制，将质量责任落实到每个管理人员和操作人员。

2.1.4 坚决执行公司制定发布的质量保证体系（ISO9001.2000）文件，制定项目质量计划。

2.1.5 通过对项目部职工培训，提高员工的操作技能，坚持培训上岗制，凡特种作业人员均持证上岗。

2.1.6 参加施工图会审，作好技术交底，搞好土建、安装各专业间的协调配合，避免质量事故的发生。

2.1.7 坚持“三工序”管理原则，严把质量关。制定预防措施，过程中实行认真检验，使工程的全过程、全方位、全工序始终处于受控状态。

2.1.8 原材料、设备应有产品合格证或出厂证明书；材料代用必经监理、业主、设计人员签字认可。

2.1.9 主动接受工程监理和业主对质量的监理与指导，及时纠正质量问题，认真整改。

2.1.10 工程竣工后按国家《建筑工程质量管理条例》的有关规定实行工程保修服务。

2.1.11 实行奖优惩劣、按质按量的内部经济分配制度。

2.1.12 加强对职工的职业道德、质量意识的宣传教育工作。

2.1.13 严格按施工工艺标准、施工方案、施工技术交底及作业指导书等施工技术文件操作。

2.1.14 合理调配技术素质高的操作人员，进入技术要求高的工序施工。

2.1.15 按照设计规定的检验、试验的要求对煤气管道、液压管道等进行检验、试验工作。

2.2 质量保证技术措施：

2.2.1 热风炉基础

2.2.1.1 认真复核检查各种放线，测量等工作，严格防止轴线偏移，尺寸错误等。

2.2.1.2 设备基础的施工与该设备安装的技术参数相符，使安装误差要求在规范之内，特别是热风炉基础预埋件要仔细检查，反复核准后方可进入下工序，以免出现质量事故。

2.2.2.1 陶瓷燃烧器砖型多、砖型复杂、孔洞多、砌筑技术要求高、施工难度大，为了保证陶瓷燃烧器的砌筑施工质量，必须准确放线，砖缝灰浆饱满，每砌三层进行自检，砌筑完该部位，认真清扫后，用木板、橡胶皮将其严密覆盖，以防掉砖掉废物砸坏或堵塞。

2.2.2.2 由于燃烧室墙垂直度要求高，气密要求严，因此在施工中，要求燃烧室砌筑中心符合设计要求，砌筑内径满足砌筑施工规范要求，砖缝泥浆饱满，滑动缝留设准确；并将燃烧器控制线设置在炉壳上，以便于施工人员经常自检，以确保燃烧器墙的垂直度。

2.2.2.3 格子砖的施工中极易出现错孔、堵孔及锅底形的现象。施工前，应对格子砖进行分级选砖；当炉篦安装完，应作好格砖试砌，找出可能在施工中出现的问题，提早作出应对方案。

2.2.2.4 炉顶是热风炉生产中，温度最高的部位，极易损坏。施工时，首先应作好炉顶的预砌筑，并将每一块砖编号作出预砌图；其次设置好拱顶中心线，控制好每一层拱顶砖的砌筑半径，尤其是在拱顶合门前五环，控制好砌体的内外环半径、标高，才能保证合门组合砖的砌筑。

2.2.3.1 控制提升步距，模模对中并及时纠偏，保证烟囱中心的垂直度。

2.2.3.2 筒壁施工中及时清除模板表面粘结的残余混凝土。必要时加强模板和提升架的刚度或调整模板的倾斜度，使之符合筒壁的设计坡度，消除“穿裙子”的现象。

2.2.3.3 经常清理内、外模板上口粘结的水泥浆，并涂刷隔离剂；在符合出模强度要求的前提下，加快滑升速度，以减少模板和混凝土粘结力，滑升同隔时同一般不宜超过半小时，如隔时间过长，可适时将千斤顶提升一个行程；当气温高、滑升速度慢时，混凝土拌合的中应掺缓凝剂，预防混凝土拉裂。

2.2.3.4 施工中要使收分模板紧贴抽拨模板，收分模板宜用弹性较好的钢板制作，正确掌握抽拨时间。收分缝内及时清理残余的水泥浆或混凝土，收分处混凝土拌合物不宜强力振捣，防止“咬肉”现象。

2.2.4 热风炉炉壳

2.2.4.1 为了防止和减少炉壳焊接变形，在两弧板的立缝处装配临时定位板，待焊完后拆除，一般一条立缝装配二块。

2.2.4.2 为保证炉壳圈板安装的同心度，制作炉壳圈板中心检测架。

2.2.5 为保证液压管道内洁净度,管道材料运输保存要用存放架，防止杂物进入管内；。安装前要逐根检查，清除管内杂物；安装后就做好管口保护，防止异物进入；管道焊接采用氩弧焊。

2.2.6 风机安装采用压浆法，使垫铁与座架及混凝土很结实的接合，减少设备运转震动。

2.3 本工程遵循的主要施工及验收规范。

2、 2、安全保证措施

2.1 安全保证管理措施（安全管理体系见附图九）

2.1.1 搞好各分部分项工程，关键工序的施工安全技术交底，并贯彻到各施工班组人员。对参战职工实行安全教育、严格实施“三不放过”原则。

2.1.3 施工用电编制作业指导书，设一名施工用电管理负责人，对进入工地的电气工作人员进行操作教育，并检查工地用电安全，执行用电交接班记录制度。

2.1.5 严格遵守现行有关安全操作规程；按施工网络计划及现场实际情况合理组织施工，尽量减少不安全因素。

2.1.6 进入现场人员佩戴好“三件”及防护用品；高空作业必须系好安全带或有其它安全保护装置；高空操作严禁随意抛物；高空切割、焊时应采取可靠措施防止引燃下部物体而发生火灾。

2.1.7 坚持特种作业，持证上岗，杜绝违章指挥及错误用人

2.1.8 合理布置各施工场地，坚持每班工作结束前做到工完料清，废料回收集中的工作程序。

2.1.9 实行班前会制度，开好班前会，做到任务、质量、安全三者兼顾。

2.1.10 执行公司安全管理保证体系，健全安全责任制。

2.1.11 人、货提升装置必须经负荷试车、验收后方可投入使用，并由专人操作。

2.1.13 工程试车阶段，编好试车安全措施方案，设立试车区域，扫地面障碍，检查电气、机械、介质的保护装置，严格按试车方案，进行单体或联动试车。

2.2 安全保证技术措施

2.2.1 在施工现场要持安全标志牌，同时做好“三宝、四口、五临边”的安全防护工作，临近厂区施工道路应设专门的安全防护相同及满持封闭式安全网。

2.2.2 现场采用三相五线制供电方式，一机一闸一保护制，所有电缆必须埋管穿线和架空敷设，地面设标记。

2.2.3 井架上料处及进料平台上方均要搭设保护棚，进料平台外侧设栏杆，挂安全网。

2.2.4 燃烧室内的吊盘必须检验合格后才能使用，操作时，吊盘周围用木尖固定好。

2.2.5 上料、卸料人员与开卷扬、吊车人员要密切合作，要设统一指挥信号。

2.2.6 距烟囱中心15m 范围内建立安全禁区。禁区除留一个出入口外均采取铁围栏全封闭，设置明显警戒标志，出入口应设专人警卫并制定警卫制度。

2.2.7 筒外5～10m 处圆环内搭设高空安全网及防护棚，筒内6m 及10m 处各搭一层防护棚，上兜安全网，防护棚顶底层铺竹架板上盖2mm 铁板，以免坠物伤人。

2.2.8 吊笼设三道限位，即为上人、上料和紧急事故限位，为防止吊笼钢丝绳断后吊笼下冲，在吊笼上装安全抱闸装置（一套自刹一套手刹）。

1、成立以项目经理为首的现场文明方式管理小组，建立文明施工责任制。

2、按业主批准的施工平面布置，设立各项大临设施。

3、保持施工区道路畅通；

5、施工现场照明在保证施工需求下，还应注意规划整齐美观。

6、施工完毕，参战人员、材料、设备立即撤离现场，并做到物清场干净。

1、施工时，要有可靠的防雨措施，备足防雨物资，基础施工时，现场的排水沟畅通，保证道路场地不积水，并有足够的抽水设备。雨季来临前加强基坑深部的检查。

2、脚手架和各种机械设备的防雷接地设施必须经常进行检查和测试，发现问题及时处理。

3、所有开关箱、配电箱均应做好防雨、防渗工作，并经常检查。

4、雨季施工时，在施工人员上、下斜道架板上设防滑条，防止滑跌。

5、场地和道路按要求做好排水沟，必要时做好路基。

6、砼的浇筑尽量不安排在雨天，必要时勤测粗细骨料的含水量，调整用水量和粗细骨料的用量。

7、在基坑开挖时如遇雨天，应及时用彩条布覆盖，避免塌方（或塌孔）。

8、在施工过程中根据实际情况对施工进度计划进行调整，尽量避免雨天进行炉壳、钢结构安装。

9、炉壳焊接的防雨采取在作业面上部搭设遮雨棚，且每个焊工施焊部位在雨天采取局部防雨措施。

10、雨季进行筑炉施工时，砌筑及耐火材料运输过程中严防材料被雨淋湿。

地下管线及其他地上地下设施的加固措施

1、加强同业主及炼铁厂的协调、沟通，力求最大限度对地下管线及其他地上地下设施现场分布情况的全面了解，并编制相应的加固及保护措施方案，确保地下管线及其他地上地下设施的安全。

2、仔细查找原高炉、等地下管线的相关资料，并做好现场交底工作和现场标识工作，土方开挖之前必须根据施工现场情况编制详细的加固及保护措施方案，专人负责方案的实施，确保地下管线及地上地下设施的安全。

1、为提高炉壳和热风管、煤气管的焊接质量GBT13912-2002标准下载，全部采用CO2 气体保护焊。

2、板材采用数控多头切割机下料，能提高下料速度和产品质量。

3、大体积砼基础掺入粉煤灰，增加砼强度，降低水化热；掺入减水剂，改善和易性，延缓砼初凝时间，避免出现冷逢。

4、烟囱滑升用支承杆可等强代替设计竖向钢筋。

1、建议将框架焊接H 型钢梁、柱用等强度轧制H 型钢代替，可加快工程进度、节约投资。

2、 热风炉基础采用桩基，减少基础土石方工程量及钢筋砼工程量，起到缩短工期并降低工程成本的作用。

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