施工组织设计下载简介
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某锚索抗滑桩施工组织设计-secret主要供风设备一览表
现场用水主要混凝土拌和用水、仓号冲洗用水及混凝土养护用水，拟由设置在高线2#隧洞进口的集水箱引出，集水箱水由洒水车在竹子坝取水后供给，拌和站用水由水泵抽送至拌和站搅拌槽。仓号冲洗及混凝土养护用水，由集水箱直接抽送至工作面。主要供水设备见下表：
主要供水设备一览表
现场用电拟由设置在高线2#隧洞洞口的1250KVA变压器引出，由D动力电缆经高线2#隧洞输送至作业面附近。在作业面设置配电盘，施工用电即照明用电分别由配电盘引出。主要供风设备见下表：
施工照明用电采用低压电缆从变压器配电柜引到工作面，并在工作面设置低压开关柜，施工照明用电由此接出，边坡开挖施工场地采用脚手架钢管制做灯塔，灯塔上装设2～3个1000w可自由调整照射范围的投光灯集中照明，并对局部区域辅以220v照明。
表5. 施工照明设施表
3.锚索抗滑桩施工方法
抗滑桩施工需对桩进行分序开挖，即跳桩开挖，为一序桩浇筑完成后才能进行二序桩的施工，这样保证施工场地的安全。为节约时间，抗滑桩施工与锚索施工可交叉进行，即施工一序抗滑桩时，可进行二序桩的锚索施工，施工二序抗滑桩时，进行一序桩锚索的施工。
拟采用人工挖孔钢筋混凝土护壁施工方案，土质开挖采用短镐、铲、锹人工开挖，萝筐装土碴，卷杨机起吊出碴。弧石或基岩,须进行放炮;在滑动面以下土质坚硬的地方,为加快施工进度,也需爆破松土。爆破时要注意眼孔布置和装药量。
3.1 施工工艺流程
由于抗滑桩位于~边坡坡脚，如果边坡坡脚被挖掉，原有边坡稳定将会出现失稳，因此采取垫渣回填到统一高程平台，考虑抗滑桩周边要有的施工场地，基础处理见下图，石渣来自大坝基坑开挖，运距,采用卡特330反铲装车，20T自卸车运输到现场，再采用卡特330反铲进行平整，填筑方约为，施工结束堆渣要清理运到3#渣场，为运距。同时为了避免外来水或雨水对边坡和抗滑桩影响，在坡顶高程修筑排30x的浆砌排水沟 。另外垫渣使抗滑桩地下部分相应抬高，增加人工挖方 ,衬砌C20砼 ，钢筋2.82 t。
（1）现场核对设计,按设计测定桩位,进行施工放样。放样时要根据工地具体情况和施工可能发生的误差，每边较设计尺寸略大一些（一般为）。然后整平孔口场地。
（2）在井口上竖井架或摇头扒杆出碴、进料、起吊高度应高出井口以上，搭设临时风雨棚，需要钢管加彩条布棚建,具体需要钢管3t,彩条布。做好井口排水沟。为了施工人身安全，井口设栏杆（薄壳支护高出地面者可不设）及供起吊人员装卸料用的脚踏板和井口开关门。
（3）备置起吊用萝筐或特制的活底箱、桶及2t~3t卷杨机。当桩间距离较短（5～）要考虑开挖与护壁砼灌注有工序间隙时间。
（4）配备井内用的高压送电路及低压照明、发电机和变配电设备、爆破器材、通讯设备及管路和安装材料。
（5）当井内有地下水时,还应配备潜水泵或其他类型的高扬抽水机。
（6）清顺滑体坡面,铲除陡坡,陡坎壁,填塞裂缝。如有可能，可根据设计需要，先在滑体范围内处，分别浆砌圈形截水沟减少地表水下渗。
（7）在抗滑桩施工范围,应大致整平地面,靠山一侧刷出宽度不小于的平台,另一侧如系弃碴或松散滑体,即应填平夯实,避免对桩产生侧压。
（8）桩孔开挖,应视下滑力的大小,滑体的土石结构、破坏程度及地下水等不同情况，采用全面同时开挖或跳跃式间隔开挖。
（9）根据地质条件,护壁可采用砼、钢筋砼、木质和喷护等方法；如地质条件许可，且开挖不深，能确保施工安全，可不支护，一俟挖至设计标高，符合桩基已置于较好的基岩上，井孔垂直且不小于设计尺寸和已达最低一层滑动面下以上时，立即绑扎钢筋（或下预制钢筋笼），灌注桩身砼，不容拖延时间。
（10）桩孔扎口10m内不存放大堆材料,弃碴亦应在以外,产生震动大的机械应设在以外。
根据工程实际，人工挖孔桩需配备行车吊和提土筒或提土筐、高扬程潜水泵、鼓风机、输风管、镐、锹、风镐、风钻、电钻、低压照明灯、电铃等。
该工程有14根抗滑桩，根据设计要求，拟采用人工进行开挖，为加快施工进度，对于强度大的基岩，拟采用密孔、浅孔小药量分段微差光面爆破开挖，爆破振动速度控制在/s。开挖一段护壁一段，循环进行。
（1）开挖前按设计图纸放线，定出桩位。
（2）土方采用分段开挖，混凝土薄壳护壁，根据以往经验，砼薄壳护壁的每节开挖深度为0.6～,护壁厚度可参考下表。
1）砼薄壳护壁的开挖程序见下图：
砼护壁
模块板
横撑 框架支撑
Ⅱ Ⅰ Ⅱ
2）砼薄壳护壁施工简述
当上节砼护壁浇灌后，经过一段时间（根据气温、土质与砼设计强度而定）即可拆除横撑，继续下挖，先挖Ⅰ部,后挖Ⅱ部。当发现滑动面位置与设计标高不符时要及时进行分析研究和补充设计办理变更设计。
薄壳护壁的砼灌注，上下节连成整体，也可间开，视孔壁土质稳定程度而定，在滑动面附近和土石分界处，必要时应增加护壁钢筋，且建成整体。下送砼时做好对称和四周均匀捣固，防止模板偏移。
3）本工程抗滑桩拟采用方式
孔口可以采用反铲挖口，挖深，先衬砌混凝土，且高出施工平台。其它拟定人工开挖，分段高度决定于土壁保持直立状态的能力，开挖范围为设计截面尺寸加护壁厚度。拟分段长度为，基岩面以上护壁厚度为，基岩面以下不用护壁。砼薄壳护壁:开挖断面衬砌如下图，需要C20混凝土浇筑,钢筋 33.64t，同时增加开挖。（图中单位为cm）
（3）拟采用密孔、浅孔小药量分段微差光面爆破开挖，采用乳化
爆破装药量及炮眼距井壁最小距离参考表
炮眼的数目和装药量参考表
注：①.表中装药量系指坚硬土层,如为弧石,用药量可适当减少;
②.井内炮眼很多时,应按总装药量控制每个眼的装药量,反之,则按眼深控制装药量。
进入岩石拟每层进行爆破，按照上面的参考参数，钻孔及装药如下图：
一段开挖完成后，即可支设护壁钢筋和模板；钢筋在现场加工制作，人工绑扎，模板高度根据开挖方法定为，护壁模板采用组合钢模拼装而成。模板支设完成后， 采用钢管对撑加固如下图（以孔口为例），在模板顶放置操作平台，平台可用角钢和钢板制成，用来浇注混凝土用。浇筑护壁混凝土必须捣实，当护壁混凝土达到一定强度时拆除模板，然后开挖下一段的土方，再支模浇注护壁砼，如此循环，直至挖到设计深度。
根据地质勘测资料，在粘土层和风化岩石之间有承压水，施工中可能墙壁出现渗水，要做好充分的排水准备 。对于小量多点渗水，采用集中引排，用堵漏材料封堵一部分渗水点，让水集中几个点埋设pvc管并周面用堵漏材料封闭，通过水管引排到工作面的集水坑内，用水泵排出井外。个别渗水点直接上述方法引排。由于场地有限，排水速度不能太快，避免井壁塌方，每孔布置两台潜水泵(杨程)。 如遇大量涌水，根本无法控制，则人工设备及时撤离。及时汇报监理和业主，进行抢险处理。
在施工过程中,因土层较弱、松散、地下水作用，或因放炮作用引起塌方面积较小时，必须严格控制井内及邻近的放炮，立即进行护壁支护，在塌空处填充块石，护壁适当加筋，浇灌砼未达到设计强度80%前不宜拆除模板顶撑。当塌方严重，土质过于松散和地下水作用继续塌坍时，必须加强观察，清除危石及悬土，在塌方处搭制托梁暗柱，并用木楔、长钉加固钉牢，里面用块石或废木填充，以阻止土石继续坍塌。并立即支护，适当加密塌方处钢筋，浇灌砼未达到设计强度80%前不能拆除模板顶撑。
① 钢筋笼混凝土结构用的钢筋，其种类、钢号、直径等均应符合施工详图规定，并经过材质试验。
③ 钢筋表面应清洁，使用前应将表面油污、锈皮、鳞等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不应超过其长度的1%。成盘的钢筋或弯曲的钢筋均应矫直后，才允许使用。
④ 加工后的钢筋和钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋规格的尺寸均应符合施工详图的规定，其偏差不得超过规定值。
⑤ 在已经架设好的钢筋工程中，不应再沾有泥土、有害的铁锈、松散的铁屑、油漆、油脂或其它外表的物质。
⑥ 现场焊接或绑杂的钢筋，其钢筋交叉的连接，按设计详图规定执行。如图中未作规定，且钢筋直径在以下时，按50%的交叉进行绑杂。
⑦ 为了保证混凝土保护层的必要厚度，应在钢筋与护壁之间设置强度不低于结构物设计强度的混凝土垫块。垫块应埋设铁丝并与钢筋扎紧。垫块应相互错开，分散布置。在各排钢筋之间，应用短钢筋支撑以保证位置准确。保护层厚度应符合有关规定。
⑧ 钢筋的接头采用闪光对焊。
⑨ 钢筋加工的允许误差按以下表执行
① 钢筋组在进行桩井开挖的同时，在场外进行钢筋笼材料配料工作。
② 竖向筋在孔内吊放并安装，竖向受力钢筋的接头错开，并保证竖筋的搭接处不得设在土石层分界处或滑动面（带）处。
③ 钢筋接头应分散布置，间隔错开，错距不小于。配置在抗滑“同一截面内”受拉区的接头截面积不应超过钢筋总截积的50%，钢筋接头采用对焊或帮条焊。
钢筋笼的安装用8t汽车吊进行，桩井内的钢筋笼组合安装，也可考虑预制成多段，安装时在井内进行焊接，但要保证抗滑“同一截面内”受拉区的接头的截面积不应超过钢筋总截面积的50%。
抗滑桩砼浇筑采用八局打罗拌合站提供的商品混凝土，6m3砼罐车运输到现场，运距3.6KM，砼采取泵送入井的方式分层浇筑，浇注桩身混凝土前必须采用潜水泵抽净孔内积水。
用于拌制砼配合料的材料：水泥、砂、碎石、外加剂、水的质量必须满足设计及规范要求，并按规定要求进行材料的检验，不合格材料不准用于工程中。
在浇筑砼前，应按监理工程师指定的试验室进行配合比试验。
(a)在每次浇筑前应先进行砂、石含水量测定，根据材料含水量调整理论配合比，确定施工配合比，以保证配料准确，在浇筑过程中应按规范要求由监理工程师进行试压块见证取样。
(b)砼采取泵送入井的方式分层浇筑，每层厚度为50cm，砼入桩井后，采用插入式振动棒按梅花形插点均匀振捣，插点间距不超过30cm，振捣时应快插慢拔，保证振捣均匀,为了保证桩身质量，顶部要超浇50cm。
（c）在桩身砼浇筑至桩顶设有锚索处时，应根据设计要求埋设用于穿设锚索ф230的PVC管，锚墩砼与桩身砼整体浇筑。
4）根据规范要求，认真填写完整的施工记录和作好桩基检测工作。待监理工程师同意后实施下一步墩柱施工，并注意以下事项。
(a)核对断面尺寸及桩底长度资料,放出桩底十字线。当砼护壁为桩身断面时，护壁必须清除干净。
(b)钢筋绑扎、焊接定位：绑扎钢筋有两种作法，一种是单根钢筋放到井下定位绑扎。但井下绑扎，电焊工作量大，对工人健康不利。另一种是根据起吊设备和抗滑桩深度情况， 整体吊装，将钢筋预制成每节5—7m的钢筋笼，逐节放到井下搭接焊牢。为防止钢筋笼在搬运和下井过程中变形，每节钢筋笼增设直径25—28mm加劲箍筋两道或增加钢轨，型钢等，钢筋笼就位后，其与护壁的间距应以砼块楔紧。
(c)砼灌到一节钢筋笼外露部分40cm时，进行下节钢筋笼搭接电焊，经检查合格方可继续灌注砼。如此反复循环直到灌完桩身砼。
（d）抗滑桩的承台施工：当设计为承台抗滑桩时，在灌完桩身砼后，根据承台底面标高及承台底面轮廓尺寸进行放样，开挖土石方。凿除高出承台底面的桩孔砼护壁，安装承台模板，绑扎钢筋，分层灌注承台砼。
灌注混凝土施工完成要进行洒水养护7天，用风镐将超浇部分凿除，露出新鲜混凝土，并清理干净，开始绑扎上现浇段钢筋，钢筋施工同上。模板采用1x1.5m大钢模进行双面模板立设，外部采用钢管作围令，ф16拉杆对拉加固。浇筑按3m一层，混凝土从八局拌合站用6m3搅拌车运输到现场，采用HB60泵泵送入仓,人工用振捣棒平仓振捣。为保证砼顶面的平整度质量，离顶面10～20cm处采用二次振捣，表面采用二次抹面，新浇的砼应保持湿润，拆模后间隔2～3小时浇水一次进行养护，潮湿养护时间不少于14天。
（1）锚索加工场地及施工平台布置
由于受到场地的制约，各工作面根据目前施工进度和监理提供的场地布置锚索编制场。1344m平台锚索编制场地在1360m平台，布置一块80m×5m的场地，并搭设80m×1m×1m脚手架编制平台，拟定在配置电动油泵1台，挤压机1台，千斤顶1台，电焊机1台，切割机2台，值班室和仓库10m2。
由于锚索布置在抗滑桩1344m高程上部，施工平台均采用搭设双排脚手架架，间排距及层高均为1.5m,才能具备施工条件。脚手架搭设范围根据现场地形情况进行调整。
锚索在加工厂下料和编束制作（或现场编束），人工运输。钢绞线下料使用砂轮切割机；准备专门的作业台架进行锚索的组装，将下好长度的钢绞线顺序摆好，根据计算量出的内锚固段长度在锚索上作好标记（张拉段与内锚固段交接处），在张拉段与内锚固段交接处安装土工布止浆袋，内锚固段及张拉段沿锚索的轴线方向隔离架间距均为1.0m～2.0m，锚固段每隔2m设置隔离板一块，内锚固段和张拉段隔离架间距允许偏差不大于50cm。隔离架间用10#黑铁丝束线环扎紧，不得使用镀锌铁丝作捆绑材料，绑扎时应保证钢绞线平行，不得交叉；同时将进出浆管编入索体，靠近孔底的进浆管出口至锚索端部距离应小于200mm；已安装的灌浆管在下索前要检查通畅，不通着要立即更换；要求灌浆管路系统耐压值不低于灌浆压力的1.5倍；选用的PVC灌浆管安装要平顺，不得弯曲、破损。管道安装检查完毕，管口临时封闭，并挂牌编号。
预应力锚索利用搭设双层脚手架形成作业平台进行施工。
注浆采用全孔一次注浆，采用注浆机注浆，注浆压力0.3～0.5MPa。灌浆采用注浆泵2台，各设1个搅拌槽，随灌注随制浆。灌浆时灌浆管进浆、排气管上均安装压力表，采取有压循环灌浆法：开始灌浆时敞开排气管，以排出气体、水和稀浆，回浓浆时逐步关闭排气阀，使回浆压力达到0.1～0.2Mpa，吸浆率小于0.4升/min时，再屏浆30min即可结束。
锚墩钢垫板与定向钢套管进行焊接连接，钢垫板与钢套管垂直，不得偏斜，钢垫板内侧焊接4个φ14mm钢筋。安装定向钢套管时，要保证外锚墩端部的预埋钢垫板必须与孔轴线垂直，钢板中心线必须与孔轴线同心。外锚墩浇筑采用专用模具，人工辅以小型软轴振捣器捣实。砼浇筑时振捣密实，并防止导向钢套管移位。砼终凝后加强养护。锚墩砼上部预埋φ1.5″排气兼回浆钢管，下部预埋φ3/4″聚氯乙烯进浆管。
无粘结式锚索施工工艺流程图
a.施工所用水泥、钢材、预应力钢绞线及锚具等材料必须符合国家标准，且使用前必须提前向监理提交材质检测资料。同时张拉设备使用前须成套进行标定，并将标定资料上报监理审核后，按标定配套进行使用。
b.内锚注浆及锚墩砼必须采用早强型硅酸盐水泥才能满足施工要求；
c.搭设满足施工要求，安全可靠的施工排架。搭设要牢靠，并经监理和安全部门验收方可使用；
d.施工前由测量队按设计图纸放点，现场施工技术人员用红漆标出具体孔位。
2000KN 锚索孔与水平角度为俯视50°。
①由于竹子坝施工场地内地质条件极其复杂，覆盖层深厚，孤块石较多。我部你采用如下造孔工艺：
1344m程抗滑桩锚索（2000KN），采用两级偏心套管跟进，穿透覆盖层，再用直锤钻进岩石段的钻孔方式进行。即第一级（混凝土段）采用φ230mm(φ190mm)直锤开孔；第二级钻孔采用偏心跟管钻进，孔径为φ219mm(φ178mm)，；第三级钻孔继续采用偏心跟管钻进，孔径为φ178mm(φ146mm),当钻至基岩后，采用直锤钻至终孔，孔径为φ140mm(φ110mm)。（注：第一级开孔孔径φ230mm，用于2000KN锚索；φ190mm用于用于200KN锚索）
②钻孔孔向控制，首先排架搭设要牢固，钻机定位准确，水平孔须用2㎜/m精度的水平尺校核钻机钻杆水平，测量仪（或地质罗盘）测定钻进方向角。调整好孔向再牢靠固定钻机。
③开孔钻进要低转速，低压推进，当成孔约50cm，需再次校核孔向，及时调整钻机。开孔偏差不得大于10cm。在钻进过程中若孔深已达到预定施工图所示的深度，而仍处于破碎带或断层等软弱岩层时，立即上报监理工程师和设计，应延长孔深，继续钻进，直至监理工程师认可为止。对于破碎带或渗水量较大的围岩，在安装锚索前，取得现场监理工程师的同意后对锚孔进行预固结灌浆处理。
④钻进过程中认真记录每一钻孔的尺寸、回水颜色、钻进速度和岩芯记录等数据。造孔过程中应做好锚固段始末两处的岩粉采集，以确保锚固段位于稳定的岩层中。钻孔完毕时，应连续不断地用压力风水彻底冲洗钻孔，钻孔冲洗干净后才准安装锚索。在安装锚索前，应将钻孔孔口堵塞保护。
⑤倾斜孔在钻进时采用导向仪控制斜度，及时测斜、纠偏。钻孔过程中进行分段测斜，及时纠偏，钻孔完毕再进行一次全孔测斜。钻孔结束后同时应测方位角及孔深(终孔孔深应大于设计孔深40cm,终孔孔径不得小于设计孔径10mm,终孔孔轴偏差不大于孔深的2％，方位角偏差不大于3°)，不符合设计要求的孔作废孔处理，并全孔灌注M25水泥砂浆回填后重钻。
如在钻孔或灌浆过程中发现与锚杆或锚索相遇，应及时报告监理工程师、设计单位共同处理。
1）开孔前，清除孔口附近松动岩块。
2）开孔时，在设计孔位上，人工或用风钻凿出与孔径相匹配的10cm左右深的槽（孔），以利于钻具定位及导向。
3）每钻进≯1m，必须缓慢倒杆>1m，往返不少于2次，直至孔口无岩粉返出，以利充分吹粉排渣，避免卡钻及重复破碎。
4）勤检查钻杆、钻具磨损情况，对磨损严重的钻杆、钻具应予以更换，尽量避免孔内事故的发生。
5）在钻进过程中，为防止孔径相差过大，使得下锚时困难。可备4个钎头，每个钎头打10～15m左右，就轮换一个。
钻孔完毕，用压缩风冲洗钻孔，直至孔口返出之风，手感无尘屑，延续5～10分钟。
钻孔清孔完毕，进行钻孔检测，合格后及时进行下锚工作。
2000KN自由式单孔多锚头防腐型预应力锚索基本参数表
使用砂轮切割机下料。各级锚头钢绞线下料长度为：
L=锚固段长度Lm +自由段长度Ly+锚墩长度Ld++锚索梁长度+张拉长度Ll+安全长度
钢绞线在全长范围内不允许有接头和连接器。单根钢绞线都应完整无损，没有裂隙、疤痕、伤痕、其他缺陷。且表面不能有油污、润滑剂、污垢等，自由张拉段钢绞线PE护套不得破损。
将锚头PE套管剥去，安装内锚头结构并做防腐处理。
钢绞线编号：将钢绞线和灌浆管平摊于工作台上，对不同灌浆管、钢绞线进行编号，并在进口段（外端）用不同的颜色或胶带区别，以便下步张拉、灌浆。
按规范要求制作导向帽和单锚头，导向帽与锚索体牢固可靠连接。
自由式单孔多锚头防腐型预应力锚索基本组成为：导向帽、单锚头、锚板、隔离架、注浆管、高强低松弛无粘结钢绞线等（下图）。自由式单孔多锚头（防腐）型预应力锚索分4～6组锚头，每组锚头间距1.0m（可根据现场锚固段实际情况调整）,最后一级锚头间距2m。
锚索的钢绞线应按设计图纸要求进行绑扎制作成束，内锚固段需组装成枣核状，量出内锚固段的长度并作出标记，在此范围内穿对中隔离支架，间距1.0m，两对中隔离支架之间扎铅丝一道；隔离支架应能使钢绞线可靠分离，使每根钢绞线之间的净距≥5mm，且使隔离支架处锚索体的注浆厚度大于10mm。编束时一定要把钢绞线理顺后再进行绑扎，最后在内锚固段端头装上锥形导向帽。隔离支架应选用塑料隔离支架。张拉段每隔2.0m设置一道对中支架，端头2m区段内加密到1m；对中支架应保证其所在位置处锚索体的注浆厚度大于10mm，对中支架之间扎铅丝一道。无粘结锚索将钢绞线和两根塑料灌浆管（上仰锚索为排气管）捆扎成一束。钢绞线和塑料管之间用硬质塑料支架分离，支架间距在内锚固段为0.4m，自由段内为1～3.0m。
编制锚索中，钢绞线在隔离架上的孔位要一一对应；编制好的整束钢绞线停放时间宜尽量短，以防污染；锚索捆扎完毕，应采取保护措施防止钢丝或钢绞线锈蚀，运输过程中应防止锚索发生弯曲、扭转和损伤。
锚索制成并经监理工程师检验合格后，进行编号挂牌，表明锚索编号、长度等。合格锚索整齐、平顺地存放在距地面20cm以上的间距1.0ｍ～1.5ｍ支架或垫木上，不叠压存放，并进行临时防护。存放点要求严格防潮、防水、防污染。
锚索孔道验收24小时后，锚索安装前，检查孔道畅通情况。
无粘结钢绞线若PE套管破损，必须修复合格后方能安装。
安装方式：人工下锚。下锚时，操作人员要协调一致，用力均匀，只能往里推，不能往外拉，保证锚索体在孔内顺直不扭曲。
下索牵引移动时，要对外露索体用软绳作可靠临时加固，避免索体变形（或滑脱）、损坏，要始终保持索体的整体性。
制浆采用的设备为高速搅拌机。灌浆水泥采用不低于P.O.42.5R普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。水泥浆液水灰比0.36：1，在现场监理工程师的指导下通过现场工艺试验，以确定最优的外加剂参量，确保水泥结石体7d抗压强度不低于35Mpa。
锚索注浆前，分序用压力风沿一次注浆管吹洗排除孔内渗水，检查制浆设备、灌浆泵是否正常；检查送浆及注浆管路是否畅通无阻，确保灌浆过程顺利，避免因中断情况影响锚固注浆质量。灌注前先压入压缩空气，检查管道畅通情况。采用孔口阻塞器封闭灌注。浆液从注浆管向内灌入，气直接排出。注浆压力按设计和施工规范要求进行，排出的浆液浓度与灌入的浆液浓度相同，且不含气泡时，回浆压力达到0.1～0.2Mpa,吸浆率小于0.4升/min时，再闭浆30min结束灌浆。注浆时对预应力锚索的灌浆浆液应取样做抗压强度试验。
如预应力锚索的施工在边坡面喷砼施工完成后进行，在锚墩浇注前以锚孔孔位为中心清除已喷砼，形成边长为0.6m～1.6m（见锚墩设计图）的正方形区域为浇注锚墩工作面，清理松动岩块，并将岩面清理整修到验收标准。如锚墩基础岩体类别不满足设计图纸要求，应通知监理工程师和设计修改锚墩尺寸。
锚墩用钢筋按照设计要求采购，钢筋的机械性能如抗拉强度、屈服强度等指标经检验合格，钢筋应除锈、除油并调直，外表面检查合格。
锚墩钢筋制安时，先用风钻在锚索孔周围坡面上对称打孔4个，插入Ф20骨架钢筋并固定，然后按照图纸要求焊接钢筋网或层并固定于骨架钢筋上，焊接质量符合要求。焊接过程中，不得损伤钢绞线。
钢垫板安装：钢垫板牢固焊接在钢骨架上，其预留孔的中心位置应在锚孔轴线上，平面上与锚孔轴线正交，其误差不得大于0.5。
同时导向管插入岩体的深度满足设计要求，孔口管轴线与钻孔轴线对中，钢垫板与孔口管轴线垂直。
锚墩、钢垫板规格、导向管按设计要求施工。
在钢垫板与基岩面之间按照图示锚墩尺寸立模，验仓合格后，浇筑C35（7d）标号混凝土，边浇筑边用振捣棒振捣，注意锚墩下部的振捣，充填必须密实，防止出现蜂窝麻面。砼浇筑时，须现场取样，确保锚墩浇筑质量，并给锚索张拉提供依据。
3.3.劳动力组织及进度指标
根据开挖、提升、出碴及断面形式等条件，一般每孔每班10人，其中：井内开挖作业4人，卷杨机及抽水机司机1人，制作、安装支撑2人；井口接卸、栓套重物1人，接运出碴2人。另组织砼工班1个12人，其中：运送集料10人，拌合5人，转运2人，井下铲拌2人，捣固1人。钢筋加工安排专业小组6人负责。
每天按24小时，一层1.2m,开挖需要1.2天，衬砌需要0.5天，等强0.3天，开挖衬砌等强一个循环2天。地下桩深度总共724.3m，14根平均51.73 m，跳跃间隔施工，一批同时施工7个，钢筋混凝土浇筑穿插施工暂不考虑，只算地下抗滑桩的开挖、衬砌和等强,需要2x(x51.73/1.2) x 2=172天，需要6个月左右。最后一根桩混凝土施工时间（15天）（包括下部灌注和上部现浇混凝土），最后一根桩上两根锚索施工时间30天，总工期约为7个半月，初步开始时间2009年1月11日，抗滑桩结束时间为8月26日左右。
一个作业班同时开挖7根桩孔所需配置的机具数量为：
空压机（20m3/min）3台，卷杨机(2～3t)7台,潜水泵(60m杨程)14台,风(镐)钻14台,电焊机(300A)3台,架子车14辆,砼拌合机(JZH500)2台,捣固器(插入式)7台，出渣吊斗（0.8m3）7个，洋镐20把，铁锨20把，电铃7个，防尘防毒面具100个。
其它辅助设备：卡特330反铲1台，20t的自卸车3台，装载机1台。
（1）爆破的施工设计与参数选定以及各项安全事宜,应满足有关规范规定。
（2）在施工过程中,为确保施工人员的安全和建筑物部位的准确性,应建立观测系统,布置对滑坡体,建筑物位置的准确观测,防止发生突然事故。
（3）抗滑桩若有支挡建筑物、永久排水和防渗设施等,应使这些建筑设施与抗滑桩体正确连接,配套完成。
（4）同一墩台各柱开挖顺序,可视地层性质、桩位布置及间距而定。桩间距较大，地层紧密不需爆破时，可同时开挖，反之宜对角开挖或单孔开挖。若桩为梅花式布置，宜先挖中孔，再开挖其他各孔。
（5）挖孔过程中，应经常检查桩身净空尺寸和平面位置。孔的中轴线偏斜不得大于孔深的0.5%,截面尺寸必须满足设计要求。孔口平面位置与设计桩位偏差不得大于5cm。
（6）护壁砼标号不应低于C15,如作为桩身砼的一部份,不应低于桩身砼标号。
（8）爆破前，对炮眼附近的支撑应采取防护措施。护壁砼强度尚未达到2.5MPa时，不宜爆破作业。
（9）挖孔至设计高程后，应进行孔底处理，做到平整，无松渣、泥污等软层，如地质情况与设计不符，应会同有关单位妥善处理
（1）制定各种安全操作规范，做到每项工程开工要安全交底，施工中经常进行安全检查，完工后进行安全评比，由安全责任人和安全员组成巡查小组，每天对工地进行巡查，发现问题及时纠正，并实行当班责任制。
（2）加强安全常识教育，树立人人保护自己，自己保护别人的思想，分析事故苗头，清除事故隐患，做到警钟长鸣，在进行施工交底的同时，应进行安全交底，各工种人员必须考试合格后持证上岗，每年对上岗进行复验和培训。
（3）加强施工现场及生活区、库区的防火、防盗工作，要有严格的制度、专人负责安全，建立安全防火、防盗小组，并明确其职责，配备足够可用的消防器材和设施。
（4）施工区域必须戴安全帽，工地现场必须有醒目的安全标语，安全达标要求，重点注意事项，提高职工警觉。
（5）施工用电必须符合安全用电的规定，电杆、电箱、电源电线的安装，必须认真检查，达到标准，使用新电源必须先检查后才正式使用，并做好接地线的保养和防雷施工。
（6）机电人员实施前对投入本工程施工的机电设备和施工设备进行全面的安全检查，未经有关安全部门验收的设备和设施不准使用，不符合安全规定的地方立即整改完善后方可投入使用。
（二）抗滑桩开挖施工安全措施
挖孔时，应注意施工安全。挖孔工人必须配有安全帽，安全绳，必要时搭设掩体，取出土渣的吊桶，吊钩、钢丝绳、卷扬机等机，必须经常检查。井口周围须用木型钢或混凝土制成框架或围圈予以围护士，井口围护应高于地成20cm～30cm，以防止土、石、杂物滚入孔内伤人，为防止井口坍塌，必须孔口用混凝土护壁，高出2.0m，挖孔时还应经济检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%，或孔深超过8m时，采用机械通风。挖孔工作暂停时，孔内必须罩盖。井孔应安设牢固可靠的安全梯，以便施工人员上、下。
为确保施工安全，提高生产效率，孔内爆破施工应注意以下事项：
（1）．导火线点燃前应有工人迅速离孔的设备，导火线应作燃烧速度试验，据以决定导火线所需的长度；孔超深10m时应采用电雷管引爆。
（2）必须打眼放炮，严禁裸露药包，对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过1m，炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜面插挖边。
（5）炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。
（6）孔内放炮后须迅速排烟， 可采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流；或用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。
当孔深大于12m时，每次放炮后立即测定孔内有毒气体浓度；无仪表测定时，可将敏感强的小动物先吊入孔底考验，数分钟取出观察，如其活动正常，人员方可下孔施工。
（7）一个孔内作业爆破作业，其它孔内施工人员也必须到地面安全处躲避。
（8）工具必须放在吊斗内。上班时先送工具后送人入井，下班时，先送人后吊工具出井。工作人员上下井时，必须空手扶稳钢筋梯。严禁借用起吊绳索或吊斗上下。
（9）井口必须设专人值班看守防护，不准任何料具小石块落入井内伤人。
（10）装料时，吊斗不能装的太满。起吊架子、安全栅、绳索、滑轮、辘轳、机具等，每班操作前要认真检查，发现问题及时处理。
（11）注意检查木支撑和已成护壁有无变形，如有问题污水处理中心厂房基坑开挖及支护施工方案（2020版），立即撤出工作人员，并报告有关部门。
（12）在距桩孔口1m范围内的地面上，不得堆放任何物资，防止落入孔中伤人。
（三）预应力锚索施工安全施工措施
预应力锚索的施工应特别加强安全管理，确保施工安全，施工中严格按有关规定规范操作，以免发生危险。
① 锚索钻孔时应跟管钻进，以防孔壁坍塌，尽量不拢动钻孔周围岩层。
② 预应力筋编束需在工作台架上操作，避免绞线粘上泥土，油污等任何杂物。
③ 锚索下索安装时需按指挥人员口号进行DB37／T 5161-2020 建设工程造价数据交换及应用标准.，杜绝各自行动，发生锚索窜动伤人。
④ 张拉时，操作台必须稳固，保证其上机具人员安全。
⑤ 张拉时，应有安全措施，张拉千斤顶后不得站人。