施工组织设计下载简介

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02省道某段高速公路工程(投标)施工组织设计

前吊带2根，由150×32mm和150×20mm一块及两块16Mn钢板用销子联结而成，分为5节，调节孔间距为100mm，施工时通过逐段调节或拆除联结钢带，即可满足2#梁段至12#梁段梁腹板高度变化的需要。

前吊带下端与底模架前横梁连接（销接），上端支承在主构架前上横梁上，每根吊带用两个LQ30手动千斤顶及扁担梁悬吊。

后吊带亦采用150×32mm的16Mn钢板制成,亦设置间距为100mm的调节孔，用两个LQ30千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇注好梁段底板上。

箱梁外侧模采用5mm钢板和钢框组焊而成。外侧模支承在外模两个走行梁上GB 50373-2019 通信管道与通道工程设计标准.pdf，走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上，后端通过吊架悬吊在已浇注好的箱梁外侧顶板上（在浇注顶板时应设预留孔）。后吊杆与走行梁设有后吊装置，挂篮行走时，外走行梁与外侧模一起沿后吊装置前行。走行梁用2[30a组焊而成。

内模由内模桁架、竖带、纵带及组合钢模等组成，内模桁架吊在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在前上横梁上，后端吊在已浇梁段的顶板上（顶板已预留孔），内模脱模后可沿走行梁前行。走行梁采用2[.30a组焊而成。

（6）挂篮走行及锚固系统

走行装置由轨道、钢（木）枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨道由[16a及δ10钢板组焊II型断面，底板每隔50cm开椭圆形长孔，以便与竖向预应力筋锚定。竖向预应力筋为φL32精轧螺纹筋，外露0.3m，轨道根据梁段长度的不同分4.0m、1.0m两种。

挂篮设前后支座各两个，前支座支承在轨道顶面，下垫聚四氟乙烯滑块，可沿轨道滑行。后支座以钩板的形式沿轨道下缘滑动，不需要加设平衡重。挂篮前移时，使用手动葫芦牵引前支座，带动整个挂篮向前移动。

挂篮前支座处受压力较大，因此在支座下垫的钢轨必须按设计数量排布。后支座处受拉力较大，因此轨道与竖向预应力筋的联结也必须保证牢固可靠。

挂篮在灌注砼时，后端利用12根ΦL32精轧螺纹钢锚固在已成梁段上，轨道锚固在已成梁段的竖向预应力筋上，在锚固时，利用千斤顶将后支座钩板脱离轨道，然后锚固。

①加工单位应严格按设计图上的技术要求及公差要求进行挂篮杆件的加工制作。

②主构架节点板及杆件，加工前必须制作样板，精确加工，确保栓孔间距。

③外侧模竖框架，制作时应设置工作平台及夹具，加工时应尽量消除焊接变形，确保模板面板的平整度。

④对于重要部位的焊接，如底模架前后横梁上的吊耳，应由有经验的焊工施焊，保证焊接质量。焊缝及加工件质量要求与验收办法应参照《钢结构工程施工及验收规范》执行。

⑤出厂杆件应派专人进行检查验收，不合格者禁止出厂。

①待所有杆件加工齐全后，首先在试拼台上全面试拼。主构架在平台上试拼，尺寸合格后，拧紧各节点板的螺栓，施拧时要均匀施力，防止松紧不一。

②底模架亦进行试拼，以检查前后横梁及纵梁的连接及前后吊点的尺寸和整个外形尺寸。

③检查前后吊带销孔与销子的配合情况。

④所有杆件齐全及相互连接均满足要求后应分组编号，作出明确标记，运往现场正式拼装。

①根据塔吊的起重能力，可拼装后整体吊装，工厂组装试拼后，有些部件可不再拆卸。各部件的重量参见挂篮设计图。

②准备好拼装工具及各种连接螺栓。

待1#梁段张拉完毕后，用1:2水泥砂浆找平梁顶面铺枕部位(包括0#梁段)。

⑵铺设钢枕，前支座处铺3根，钢枕间距≯50cm。

从0#段中心向两侧安装2.5米长钢轨各两根，轨道穿入竖向预应力筋，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定。

先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座，前支座安放前，在相应位置轨道顶面铺δ1mm不锈钢板，不锈钢上面置放一块四氟乙烯滑板（300×500mm），然后安放前支座。

主构架分片吊装，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，为防止倾倒，用脚手架临时支撑。按上述方法再吊装另一片主构架。

F安装主构架之间的连结系。

G用长螺杆（φL32精轧螺纹钢）和扁担梁将主构架后端锚固在已成梁段上，前支座处用扁担梁将主构架下弦杆与轨道固定。

前上横梁吊装前，在主构梁前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平台应设防护栏杆。前上横梁上的4个千斤顶、上、下垫梁及2根钢吊带，可一起组装好后，整体起吊安装。

在1#梁段底板预留孔内（预留孔位置见有关图纸）安装后吊带，先安放垫块，千斤顶和上垫梁，后吊带从底板穿出，以便与底模架连接。

底模架吊装前，应拆除1#梁段底部部分支架，以便底模架后部能吊在1#段底部，前端与前吊带用销子连接，如起重能力不足，可先吊装底模架，然后再铺装底模板。

K吊装内模架走行梁，并安装好后吊杆，前吊采用钢绳和倒链。

挂篮所用外侧模首先用于1#梁段施工，在上述拼装程序之前，应将外模走行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上（0#段顶板上预留孔，先把后吊架安放好）。两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。

用倒链将外侧模拖至2#梁段位置，在1#段中部两侧安装外侧模走行梁后吊架，解除0#段上的后吊架。每个后吊点应预留两个孔，间距约15cm。

根据挂篮预压测出的挂篮弹性及非弹性变形值，再加上设计立模标高值，作为2#段的立模标高。

每个T构从2#段开始，对称拼装好挂篮后即可进行悬臂灌注施工。

（1）分片吊装底板及腹板构造钢筋并安放预应力管道。

（2）将1#梁段内的内模拖出。

（3）根据2#梁段的高度调整下部模板。

（4）在顶板和腹板安装下料串筒位置留洞，在腹板的捣固位置，预留位置进行捣固。

（5）安装端模板，并与内外模板连结。

（7）安放预应力管道。

（8）一次对称灌注2#梁段砼。

待2#梁段施工完毕，挂篮即可行走，施工3#梁段。行走程序如下：

（1）按上述要求找平梁顶面并铺设钢（木）枕及轨道。

（2）放松底模架吊带。

（3）底模架后横梁两侧的吊耳与外侧模走行梁之间安装10吨倒链，即底模架悬挂在走行梁上。

（4）拆除后吊带与底模架的连结。

（5）解除挂篮后端锚固螺杆。

（6）轨道顶面安装2个5T倒链（每套挂篮）并标计好前支座的位置（支座中心距梁端50cm）。

（7）倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动。移动时挂篮后部应设10T保险倒链。

（8）安装后吊带，将底模架吊起。

（9）在2#梁段上安装外侧模走行梁后吊架，先解除1个1#段上的后吊架，移至2#段，再解除另一个后吊杆移至2#段。

挂篮非弹性变形，通过2#段施工基本上已消除，在确定3#段的立模标高时，应根据挂篮弹性变形值、3#段设计立模标高及2#段的调整情况综合考虑。

（11）重复上述施工步骤进行3#梁段施工，直至12#梁段。

待合拢段施工后，便可拆除挂篮，拆除顺序如下：

（1）在梁顶面安装卷扬机，吊着外侧模前后吊杆（底模架吊在走行梁上）徐徐下放，落至地面上。或先放底模架，后放外侧模。

（2）合拢段不用的内模、走行梁，在合拢段施工前拆除，余者可从两端梁的出口拆除。

（4）主构架可移至塔吊可吊范围内，分片拆卸。

（5）拆除轨道及钢（木）枕。

九、先张法预应力空心板施工工艺

钢筋先在钢筋加工场地调直、除锈、下料、弯制，并挂牌分类存放，钢筋主骨架应进行焊接，主筋接长采用闪光对焊，钢筋绑扎完经核对无误后，即可进行点焊、安装预埋件和预埋钢筋，预埋铁件及预埋钢筋应位置准确，安装牢固，最后在钢筋笼外侧绑扎同标号细石砼垫块，以控制混凝土保护层厚度。

钢筋经检查合格后开始安装模板，底模按设计要求设预留拱度，外模采用定型钢模板，内模采用充气橡胶芯模。安装前，要认真检查模板

空心板梁施工工艺流程图

的平整度和洁净度，均匀涂刷脱模剂；立模前，准确标出梁的边线和模板位置，做到几何尺寸准确，模板接缝要严密平顺，模板支撑稳固；充气橡胶芯模在使用前应经过检查，不得漏气，使用中应有专人检查绑扎钢丝头并弯向内侧，以免扎破芯模。为防止浇注时芯模上浮和偏位，采用定位筋与外模联系加以固定。

空心板混凝土浇筑采用一次连续浇注施工，混凝土严格按试验配合比拌合，采取对称平衡浇注，用插入式振捣棒两侧同时对称进行振捣，做到插点均匀，振捣密实，以防充气橡胶芯模左右移动，并避免振动棒端头接触芯模，出现穿孔漏气现象。

混凝土浇注完毕后，尽快覆盖塑料膜，待混凝土凝固后，人工洒水养护。当混凝土强度达到15～20Mpa时拆除模板并及时洒水养护。充气橡胶芯模的放气时间应经试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。最后移梁出槽。

1、空心板梁采用轨道式运梁平车运至桥头，架桥机架设。

预制好并养护达到移梁强度的空心板梁，在桥头制梁场采用龙门吊将空心板梁吊起横移，将其安放在轨道式运梁平车上，用卷扬机牵引，沿平车走行线拖至已就位的架桥机后待架。

（2）空心板梁架设、安装

梁体混凝土强度、压浆浆体强度及封锚混凝土强度达到设计图纸规定的强度后吊梁。

采用JQC150型架桥机架设，架设安装施工工艺流程见《预应力混凝土空心板梁安装施工工艺流程图》。

①在桥头已填好的路基上组装架桥机。

②组装完架桥机后，检查并试运转，接长轨道，行走就位到第一孔。

③用运梁平车将空心板梁运到架桥机内。

④架桥机1号起重小车将梁前端吊起并与尾部运梁小车一同将梁前移至2号起重小车位置，2号起重小车将梁后端吊起并与1号起重小车同时将梁运至待架梁位。

预应力混凝土空心板梁安装施工工艺流程图

⑤落梁、横移将梁精确就位

⑥待一孔梁架设完毕，铺设轨道，收前腿，架桥机自行前移至下

⑦以此类推，直至全桥梁片架设完毕。

十一、涵洞及通道施工工艺

（一）涵洞及通道施工工艺框图

涵洞、通道施工工艺流程图

（二）通道、涵洞施工工艺文字说明

1、开工前，根据设计资料，结合现场实际地形、地质情况，对其位置、方向、长度、出入口高程以及与排灌系统的连接等进行核对，经与现场监理工程师、设计人员等优化设计后再开工。

2、基坑采用人工配合挖掘机开挖，石方用风镐破碎或浅眼松动爆破，基坑挖至设计标高监理工程师签证后，进行浆砌或砼浇筑。

3、浆砌块石严格按照公路砌石施工技术规范进行施工，混凝土施工按照公路混凝土施工技术规范进行施工。

4、涵洞沉降缝处两端面竖直、平整，上下不得交错；填缝料具有弹性、不透水性，并填塞紧密。沉降缝宽度符合设计要求。

（一）中导坑施工工艺流程框图

Ⅱ类围岩段必要时施作超前钢管预注浆超前支护，超前锚杆长3.5m，外插角10°～15°,环向间距40cm，每开挖2～2.25m施作一环，超前钢管尾端与钢拱架焊连。

初期支护紧跟开挖面及时施作。开挖后及时初喷砼3～5cm封闭围岩，然后立型钢拱架、挂网、打锚杆，再喷砼至设计厚度。初期支护拱脚设锁脚锚杆加固，锁脚锚杆与钢拱架焊连。必要时底部设临时仰拱支撑，临时仰拱采用14工字钢，两端与边墙拱架底脚焊连。

中导坑贯通后，逐段施作中隔墙钢筋砼，每段浇注10m。砼浇注前，预埋中隔墙排水管。

中导坑施工工艺流程框图

5、中隔墙顶部和中导坑回填

中隔墙砼完成后，铺防水层，回填中隔墙顶部浆砌片石（预埋纵向盲管），与导坑洞顶顶紧，回填密实。中导坑右侧以开挖土石回填密实。中隔墙与回填土石和砼之间设置EVA隔板，避免损伤中隔墙，并利于后期拆除。

（一）施工工艺流程框图

Ⅱ类围岩段必要时施作超前钢管预注浆超前支护，超前锚杆长3.5m，外插角10°～15°,环向间距40cm，每开挖2～2.25m施作一环，超前钢管尾端与钢拱架焊连。

初期支护紧跟开挖面及时施作。开挖后及时初喷砼3～5cm封闭围岩，然后立型钢拱架、挂网、打锚杆，再喷砼至设计厚度。初期支护拱脚设锁脚锚杆加固，锁脚锚杆与钢拱架焊连。必要时底部设临时仰拱支撑，临时仰拱采用14工字钢，两端与边墙拱架底脚焊连。

中导坑贯通后，逐段施作中隔墙钢筋砼，每段浇注10m。砼浇注前，预埋中隔墙排水管。

5、中隔墙顶部和中导坑回填

中隔墙砼完成后，铺防水层，回填中隔墙顶部浆砌片石（预埋纵向盲管），与导坑洞顶顶紧，回填密实。中导坑右侧以开挖土石回填密实。

侧导坑施工工艺流程框图

中隔墙与回填土石和砼之间设置EVA隔板，避免损伤中隔墙，并利于后期拆除。

初期支护紧跟开挖面及时施作，开挖后及时初喷砼3～5cm封闭围岩，然后立型钢钢架、挂网、打锚杆，再喷砼至设计厚度。初期支护拱脚设锁脚锚杆加固，锁脚锚杆与型钢钢架焊连。

立模浇筑边墙基础，预留接头钢筋，一次灌筑长度10m。

侧墙基础达到设计强度后，设置边墙透水管和铺设边墙EVA复合式防水板，在侧墙基础上架立模板及横撑，浇筑侧墙二次衬砌墙身。

（一）施工工艺流程框图

采用10mφ89管棚超前支护，管棚钢管尾端与型钢拱架焊连。

施作超前支护后，采用台阶法开挖，以风动凿岩机钻孔，上下断面之间设斜坡道，由ZL50C侧卸式装载机装碴，自卸汽车出碴。

主洞拱部开挖后，每掘进0.6m架立型钢拱架一榀，并进行中空注浆锚杆、钢筋网和喷砼支护。

拱部初期支护形成后，拱部二次衬砌地段一次拆除中导洞相邻一侧支护及侧导坑内侧支护10m。

5、设置拱部防排水设施，立钢拱架及组合模板，采用砼输送泵灌注拱部二次衬砌，一次衬砌长度10m。

拱圈砼达到其强度70%以上时，钻爆法开挖下断面核心部位，同时拆除中导坑相邻一侧及侧导坑内侧的剩余支护。开挖后采用ZL50C侧卸式装载机装碴，自卸汽车出碴。

下断面核心部位底部基础开挖出后，立即浇筑仰拱砼，以便及时封闭衬砌。

十五、超前钢管预注浆施工工艺

超前钢管预注浆施工工艺流程图

按设计要求沿拱部开挖轮廓线标出钢管位置，环向间距40cm。

用高压风将孔内岩屑吹净。

用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙。

十六、洞内砼路面施工工艺

（一）施工工艺流程框图

根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的砼分块线。放样时为了保证曲线地段中线内外侧面车道砼块有较合理的划分，保持横向分块线与线路中心线垂直。

基层检验合格后，即可安设模板。模板采用钢模，长度3～4m。模板两侧用铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面与基层顶面紧贴。局部低洼处（空隙）用水泥浆铺平并充分捣实。

砼采用洞外砼搅拌站拌制，砼搅拌运输车运到灌筑地点。

洞内砼路面施工工艺流程框图

砼由运输车直接倒入安装好侧模的路槽内，人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。

（2）安放角隅和边缘钢筋

安放角隅钢筋时，先在安放钢筋的角隅处摊铺一层砼拌合物，摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用砼拌合物压住。

安放边缘钢筋时，先沿边缘铺筑一条砼拌和物带，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用砼拌和物压住。

摊铺好的砼，迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。

振捣砼时，首先用插入式振捣器全面顺序振一次，同一位置不应少于20s。插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。其次，再用平板振捣器全面振捣。振捣时重叠10～20cm。

砼在全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉2～3遍，使表面泛浆，并赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度保持在1.2～1.5m/min。对不平之外，以人工补填找平。补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。振梁行进时，不允许中途停留。

最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。如发现砼表面与模板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。

脱水前，打开真空泵机组水箱盖，向真空室和集水室注入清水，使水面与箱内管口相平或略高一些，调节搭扣松紧，盖严箱盖，用3～4mm厚橡胶板堵住进水口，检查泵的空载真空度，泵表位应大于650～700mmHg。再检查连接软管、吸垫表面、粘缝及管接头。如发现有损坏、漏气、阻塞时，要迅速修补或更换。此外，还要检查粘结剂和修补用品以及常用的修理工具是否齐全。

采用V88型新型吸垫，可省去尼龙垫布，并吸水均匀。安放时，用小擦锯沿密封带轻轻扫压一遍，开泵脱水的同时，再拉压一遍，以保证密封效果。

开泵脱水，控制真空表1min内逐步升高到400～500mmHg，最高值不应大于650～700mmHg。如在规定时间（3min）内达不到规定的真空要求时，应立即查找漏气处进行补救。如使用密封带时，一般可略浇些水将密封边湿润，再轻轻扫压一下，真空处理过程中要认真记录真空度、脱水时间与脱水量，并观察各处所垫薄膜内水流状况，若发现局部水流移动不畅，可间隙短暂地掀起邻近的密封边，借此渗入少量空气，促使砼表层水份移动。当脱水达到规定时间（脱水时间一般为板厚的1～1.5倍,单位min）要求后或已脱出规定水量(脱水率一般为12%～15%)后，在吸垫四周位置要略微掀起1～2cm，继续抽吸10～15s,，以脱尽作业表面及管路中余水。

卷起吸垫，移至下一作业面上再继续进行真空脱水。每次吸垫位置应与前次重叠20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。

真空脱水的作业深度不宜超过30cm，混合物的水灰比不宜大于0.55；

购置滤布和吸垫时应根据砼路面板块的大小，选择适当的尺寸。过大或过小都会影响脱水效果。

真空操作人员必须站在自制的“工作桥”上行走，不准随意在吸垫上行走。不准穿硬底带钉的鞋子，最好穿胶鞋操作。

脱水时要作好脱水记录，把握好脱水时间和脱水均匀性，防止砼出现“弹簧层”和产生裂缝。

吸垫存放或搬移时，应避免与带尖角的硬物接触。卷起或铺放吸垫时，应手拿棍抬，以免吸垫损坏。

每班施工完，将吸垫洗干净，并冲净真空泵箱的沉积物排净存水。

5、表面整修和防滑处理

表面整修和防滑处按设计要求和相关施工规范施工。

接缝处浇砼时同时埋入钢筋拉杆，施工缝的钢拉杆采用模板上设孔，立模后在浇砼之前将钢拉杆穿在孔内。

横向缩缝采用砼初凝后（砼抗压强度达到6.0～12Mpa）锯切。

胀缝采用预先设置好胀缝板和传力杆支架，并预留好滑动空间，为保证胀缝施工的平整度以及施工的连续性，胀缝板以上的砼硬化后用切缝机按胀缝的宽度两条线，待填料时，将胀缝板以上的砼凿去。

施工缝设于胀缝或缩缝处。施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于砼中，另一半应先涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。

砼板养护期满后应及时填封接缝。填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。填缝方法采用灌入式。

砼板的养生采用湿治养生的方法。

湿治养生由三个时期组成：防护层润湿期、保证砼凝固的蓄能期和含水量逐渐降低不产生收缩应力的终结期。

润湿期宜用草袋（帘）等，在砼终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意酒水时不能有水流冲刷。蓄能期内，每天对含水材料润湿2～3次；昼夜温差大时，砼板浇筑3d内应采取保温措施，防止砼板产生收缩裂缝。终结期内，必须保证砼逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。

砼板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行，在达到设计强度的40%以后，方可允许通行，养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。

拆模时间应根据气温和砼强度增长情况确定。

拆模应仔细，不得损坏砼板的边、角，尽量保持模板完好。拆模后不能立即开放交通，只有砼板达到设计强度时，才允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时，砼板的强度应达到设计强度的80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。

十七、二次衬砌施工工艺

二次衬砌施工工艺流程图

隧道二次衬砌采用组合拱架先墙后拱浇注施工，一次衬砌长度10m。砼采用洞外砼搅拌站供应，砼由搅拌运输车运输，砼输送泵泵送砼入模，插入式振捣器振捣，砼灌注前按设计要求预留沟、槽、洞室或预埋件。在砼浇注过程中，注意观察模板、支架、预埋件和预留孔洞的情况，当发现变形、移位时，及时采取措施进行处理。在砼灌注时，内燃发电机作好应急准备，以防停电中断施工。其施工要点为：

1、严格筛选原材料，进行砼配合比设计，报监理工程师批准后方可施工。

2、立模设专人指挥，以防防水板损坏DB42／T 1610-2020 特种设备使用单位落实安全主体责任工作规范.pdf，衬砌拱架定位时要精确测量中线和水平。

3、每次衬砌砼前要进行超欠挖检查，并请监理工程师检查认证。

4、浇筑范围内积水、泥浆、油污等杂物清除干净方可砼浇筑施工。

5、衬砌端头模板按标准形式制作，并按要求安装止水带。

6、砼灌注过程中及时安放预埋件，在拱顶预埋塑料管，以备检查二次衬砌砼浇筑完后拱顶砼是否密实，以便于注浆充填，同时做好设备安装孔的预留。

7、砼灌注过程中要注意振捣，防止过捣或漏捣现象出现，保证砼密实，表面光滑，无蜂窝麻面。封顶由封顶口倒退逐一泵送砼，以确保拱顶砼回填密实。

8、砼浇注完后，及时洒水养护，次数和天数视施工情况并按有关规范办理。

9、砼泵应连续运转，输送管宜直，转弯宜缓，接头严密，泵送前润滑管道。灌注结束清理现场，及时检修、保养输送泵和清洗管道，以备下循环使用。

填充墙砌体施工工艺标准（QB-CNCEC J020304-2004）表6分项工程生产率和施工周期表