施工组织设计下载简介

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焊接材料应符合国家标准，材料人员应按技术人员指定的厂家采购，并提供«焊接材料质量证明书»。

现场应建立焊条二级库（焊条烘干室），并确定专人管理焊条，按要求负责焊条的领取、烘干、发放、回收、记录等。

现场应配备专职焊接技术人员，负责焊接技术措施的贯彻实施焊接质量的监督检查工作。

焊接施工前，应根据工程实际情况，对以前未做过的工艺平定的项目必须重新进行焊接工艺评定。

根据焊接工艺评定DB34／T 3699-2020标准下载，制定符合工程实际«焊接工艺细则»具体指导施工。

管件组装前，应将坡口表面及内外壁各15mm范围内的铁锈、油污等清除干净，露出金属光泽，并检查有无裂纹、夹层等缺陷，然后再组装。

焊件组对时应垫置牢固，以免再焊接过程中变形，应尽量避免强制组对，以防止引进附加压力，使焊口在焊接时少受外力影响。

管子对口应做到内壁齐平，其局部错口值不超过壁厚的10%，且不大于1mm。

焊口局部间隙过大时，应设法修正，严禁在间隙内填充他物。

对水冷壁等管组对时，先点焊间隙合适的，对间隙较大的应在焊接过程中注意观察，当间隙收缩到符合要求后及时点焊。

对水冷壁等管组由于焊接位置特殊，为了减少压力和变形，保证焊接质量，应尽量创造条件采用两人对焊工艺。

焊工施焊前，应对坡口处母材和对口尺寸进行检查，如有裂纹、重皮或尺寸偏差超过规定值时，应及时提出。待消除缺陷，偏差符合标准后方可焊接。否则，焊工有权拒绝施焊，有争议的问题报告现场技术人员处理。

焊工每焊完一口后，应仔细检查外观质量，发现缺陷及时修补并打下焊工钢印号。

（1）本锅炉炉墙和保温施工在锅炉本体安装结束后进行。炉墙主要形式为敷管炉墙和框架式炉墙及部分砖砌式轻型炉墙。

（2）膜式水冷壁敷管炉墙用于炉膛四周，炉墙材料用漂微珠保温砖和岩棉板组成厚度为200mm；

锅炉炉顶敷管管炉墙分为两部分，炉膛顶部（即无穿顶管区域）炉墙材料全由漂微珠保温砖组成，穿顶管区域炉墙由耐火浇注料和漂微珠保温砖组成，炉顶总厚为280mm，框架式护板轻型炉墙用于省煤器四周，炉墙材料由耐火浇注料、轻质浇注料和珍珠岩保温混凝土组成，总厚度为300mm。

省煤器炉顶、煤墙材料由耐火浇注料、轻质浇注料和珍珠岩保温混凝土组成，总厚度为300mm。

（3）施工方法：主要按砌筑说明书施工。

人员进入现场后，按工程需要清点材料数量，并按使用先后顺序堆放整齐，并作好标记。

对炉体各部位的尺寸、标高、炉门口结构、预埋件等，所有与砌筑有关的位置尺寸，进行复查，是否达到要求。

砌筑工程必须在有关部门对水压试验合格后，方能进行。

炉墙砌筑要吊垂直线，每层砌筑要拉水平线，砌体要横平书直，灰浆饱满，灰缝大小均匀应符合要求。

炉墙拉钩处应水平，拉钩应按设计安装，不得任意减少数量。

各部位拉钩处的异性砖，不得卡住水冷壁耳板，以免影响水冷壁的膨胀。

通过砌体混凝土内的各种管件都要用石棉绳裹，包一层石棉布和油毡纸。平斜顶吊钩、杆、拉钩杆等，应刷沥青2mm。

各膨胀缝要严格按设计的尺寸留设，其缝内要保持干净，不得有杂务，表面要平整，不得有错牙，加工过的砖面不得朝向缝内，缝内按规定填好石棉绳层板，朝向炉膛的膨胀缝表面的石棉绳用耐火泥浆浸润后，塞紧压平表面，以免漏烟。

耐火保温混凝土内，绑扎、铺设的钢筋铁丝，扎捆要牢固，尺寸要准确，并涂以沥青。

炉墙耐火保温混凝土膜板制作要光滑，支撑要牢固，位置要准确，表面涂一层机油塑料拨膜，检查合格后方可浇注。

11）混凝土强度达到70%以上时，方能脱膜。

12）耐火保温混凝土脱模后，马上进行养护，养护时间按规范进行。

13）每次耐火混凝土现浇，要制作试块，以便进行各种性能的分析、试验。

14）各种耐火保温混凝土的配料，要严格按照配置说明进行配制，各种料都要过砰，严格把准各种数量，力求准确，误差不得超过要求。

15）保温应在水压试验完，金属表面防腐油漆刷完并干燥后进行/

16）汽包上保温钩钉要焊接牢固，不得有咬肉现象。

17）保温材料及厚度按设计规定，捆拆要牢固。表面应平整，模面应光滑。

19）炉体耐火保温混凝土的施工，按部分，按位置，按厚度，按一定的高度，四周模板立好加固后，经检查合格应连续施工，一次性浇注完毕。尽量减少施工缝，以增加炉体的严密性。

对使用各种耐火、保温、隔热、粉料、涂料等材料必须有产品合格证明书，化学分析单，按国家标准验收，符合设计要求方能使用。

锅炉炉墙和设备及保温工程的施工，应采取防水措施。

炉墙应按设备技术文件，留出膨胀缝，其宽度误差为±3mm，膨胀缝边沿错牙不大于2mm。

耐火砖、硅藻土砖、保温板砌体要达到横平书直，灰浆饱满，灰缝均匀，按砌体的规范要求，灰缝不得超标。

配制的耐火砖、耐火混凝土及砌筑用的各种灰浆，配比要准确，搅拌要均匀，水泥拌和料，误差为±2%，粗细骨料±5%。

炉墙要垂直，每迷误差不得超过3mm，全高不超过1.5mm。

折烟墙与侧墙表面间隙±5。

砖砌炉墙或耐火混凝土炉墙部位穿墙管间隙+10mm。

混凝土表面不平整度不超过3mm。

混凝土模板制作安装：模板应坚固，无下沉变形现象，不平度每迷不大于2.5mm，全长不大于10mm。

耐火混凝土的拌制：8mm以上的骨料一般应于四小时之前洒水闷料（但烧矾土熟料可以不闷料）。

拌制好的矾土水泥耐火混凝土存放时间一般不超过30min，硅酸盐水泥耐火混凝土一般不超过60min。

10）耐火混凝土的施工：施工部位的杂物应清除干净，捣固均匀密实。

耐火混凝土一般进行连续施工，如施工必须中断时，相隔时间不许超过现浇混凝土层的终凝时间，继续浇灌时，应将以灌好的混凝土打毛，并清扫干净，用水淋湿。

在成型保温材料或保温混凝土上浇灌耐火混凝土时，应有防水层隔开，在保温混凝土上浇灌耐火混凝土时，宜待混凝土保温期满后进行。

安装中当耐火混凝土接缝大于20mm时，应补浇混凝土，补浇前，混凝土内的钢筋应清理露出，混凝土表面应打扫清洁，用水淋湿，新浇混凝土应细致捣固，并按要求养护。

12）耐火混凝土在正常的养护条件下，允许拆模时间为：矾土水泥耐火混凝土不得少于一昼夜，硅酸盐水泥耐火混凝土和矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土不得少于3昼夜。拆模后如发现微小缺陷，应及时修补。

13）卫燃带施工：抓钉的直径长度和布置密度应按设备文件及施工图纸的要求进行。卫燃带的管子表面必须清除铁锈，非模式管壁间应加隔离物，严禁将管子内外连接在一起。

14）铁丝网的施工：耐火混凝土内钢筋网应拉直铺平，间隔点焊在管子上，两块间接连接在一起。

敷管炉墙的与燃烧装置，孔门等应连接牢固，铁丝网之间应连接在一起。

保温层铁丝网的固定应对接。铁丝网与钢钉紧固牢靠。并保证贴在保温层上。施工完毕后，铁丝网铁丝表面不应有铁丝断头露出边，不应有膨包和空层现象。铁丝网在捆紧焊牢之后，应刷沥青一道，而且要刷的均匀。

耐火制品及配制耐火混凝土的粉料，骨料应预热至0℃以上，耐火灰浆及保温灰浆应不低于+5℃，加热各种材料时，应注意变质。

冬季施工应采取防寒保暖措施，确保施工部位及周围的平均温度达到+5℃方能施工。

水泥胶结料耐火混凝土和保温混凝土，可采用蓄热法或加热法（电流加热）蒸汽加热。加热时，普通水泥和矿渣水泥耐火混凝土和保温混凝土，不得超过+60℃。采用蒸汽养护时，不得超过+30℃。

水泥胶结料耐火保温，抹面灰浆和砌筑用灰浆不应掺用化学促凝剂。

耐火混凝土和保温混凝土养护结束和抹面完工后，尚未干燥前，严禁受冷冻。

作好现场周围温度的测量记录，每小时测量一次，记录室外工作地点和砌体周围的温度和养生时间温度。

（1）试验的范围：从给水进口到蒸汽出口的省煤器、汽包、水冷壁、过热气、和锅炉附属的汽水管道、阀门、排水管、仪表管、安全阀和汽包内部不作水压，安装时分别进行试压。

连续排污加药取样等系统；

（2）试压前的检查和准备

承压部件的安装是否全部完成，包括焊接、焊缝、取样检验以及受热面管子支吊架的安装工作等。

汽水系统管道上所有阀门启闭位置，使其符合水压要求。

组合及安装时用的一些临时加固，规定支撑应全部割除并清理干净。

合金钢部分的光谱复查是否全部完成。

认真核对受热系统各处的膨胀间隙和膨胀方向。

上水、伸压、放水、放气等系统是否已全部装好，试验用的压力表和阀门等附件是否已安装齐全，压力表至少安装两只。并经检验合格。

凡是与其他管道连接的地方用堵板用作临时封闭。

水压试验时，应把安全阀隔开。

水压试验用的水漂、试验用水最好用出过氧的水，也可用经过处理的除氧水，或填加适量的氨或联胺的软化水，一般水温不能超过80℃。

应搭设必要的脚手架，并有充足的照明设施。

11）配备人员落实分工检查范围，并准备必要的检查和修理工具。

12）整理好安装技术记录。

（3）水压试验的压力规定及试验方法

试验压力的规定：试验压力为计算工作压力的1.25倍4.22X1.25=5.27Mpa

试验方法：开启所有空气门，压力表连通门，水位计连通门，关闭所有放水门及本体管路范围的阀门，锅炉进水前开启空气门。

开启锅炉进水门，使锅炉进水，锅炉进水可以通过主给水管进水，也可以通过水冷壁下联箱的排水总管或省煤器入口的临时管路进入。

一般水温不应超过80℃，在寒冷地区水压试验环境温度不低于0℃。

进水过程中应经常检查最高的空气门是否冒气，当锅炉水位计漏水，最高的空气门冒水10min后关闭空气门和进水门，对锅炉进行检查。

打开放水门进行放水、降压，待压力下降至接近零时，应打开所有放气阀，尽量将水放尽，过热器中的积水可用压缩空气吹尽。

放水时，可用882.54kpa的余压力水对疏水阀门，减温水阀门，取样阀门，排污阀门进行一次冲洗。

（4）水压试验的缺陷处理：

在水压试验中，焊缝、人孔、法兰及阀门等如有渗漏，必须消除缺陷后，重新进行水压试验。

如在试验压力时发生缺陷较严重，则重做压力试验，否则做工作压力的水压试验也可，若有轻微渗水，在作消除试验后，不必再做水压试验。

（5）水压试验注意事项：

在水压试验中，当压力升至锅炉工作再继续升压时，应将水位计与气泡连通阀门开闭。

实验过程中，当发现有的部件渗漏时，如压力在继续上升，则检查人员应远离渗漏地点，停止升压，放可进行检查。

在试验压力时，不许进行任何检查。

试验压力下的试验不能多于两次，锅炉经水压试验合格后，应避免再焊接。

10、锅炉漏风试验方案

（1）漏风试验的目的：锅炉漏风的部位与冷热风道、空气预热器、炉膛、除尘器等部位密封好坏，直接影响锅炉运行。如漏风量大时，将会影响锅炉的燃烧，增加热损失，降低锅炉效率，使炉内夹渣，风机电耗大。

（2）漏风试验的方法：分两部分进行试验：一部分为冷热风道和空气预热器，另一部分从炉膛经水平烟道、尾部烟道、除尘器至吸风机入口。

风道和空气预热器部分漏风试验。将最后一道风门当板关闭，启动送风机使其达到最大风压，并在试验中保持此风压，其检查方法使在送风机入口加入一定数量的白粉，在漏风处有白粉漏出，或用火炬检查。

应在烟气侧进行，如有空气喷出，则表示有不严密处，漏风部位作上记号，试验完毕后予以消除。

（3）漏风缺陷的消除：

对烟、风道的漏风应进行补焊。

对伸缩缝的漏风地方，用石棉绳之类进行堵塞。

对于孔、门处应接合面修平和装好，并放好垫料。

11、锅炉房电气安装施工方案

（1）施工概况：本工程包括锅炉房、水泵房、水处理间等的电力及照明安装和调试，所有安装和调试工作在锅炉水压试验前应全部完毕。

应具备施工图三套（技术人员和施工班组各一份，一份交工资料），国际图集D363、D367、D464、D563各一份，及由厂家提供的各类技术文件。

安装用工具、设备应配备齐全（此项由施工班组与工地负责人配备解决）。

劳动力配员：技术员1人，电工3人，

材料供应由技术人员与工地材料员联系解决。

预留预埋工作应与土建紧密配合。/

在上述条件均已满足且土建允许，主辅财预备达80%时方可开工。

（3）施工方法和质量要求：

在穿墙或穿过楼板时，应穿镀锌管（DN15）保护（穿过楼板时，保护高度不得低于1.8m，但如在装设开关的地方可到开关位置）。

护套线中心线允许偏差5mm。

导线中间连接和分支连接使用瓷接头或压接法连接，且应装设接线盒，护套线弯曲时，弯曲半径不应小于导线外经的三倍。

在下列情况下应加装接线盒（明配管）：

管长超过30m，且有一个弯时；

管长超过20m，且有二个弯时；

管长超过12m，且有三个弯时；

暗配管离表面不小于15mm。

水平或垂直敷设的明配管线路偏差值在2m内允许3mm，全长不应超过管子内径1/2，在管接头及接线盒两端均需焊接零跨接线（穿线前）。

穿管要求：弯偏程度小于管径的10%。

弯曲半径：明配一般不小于管外径的6倍，（一个弯时可为四倍）：暗配不应小于管外径的10倍。

进入落地式配电箱的电线管路，管口应搞出基础面50mm以上。

管内穿线。穿管导线在导线出口处应装护套保护导线，在不进入盒内的垂直管口穿入导线后应作密封处理。

照明电具安装。照明电具（灯具、开关等）一律采用塑料胀管、木台、木螺丝为支持件，装设时应严格按照设计标高施工。

木台直径小于75mm可用一个螺钉固定，超过75mm，固定螺钉不应少于两个。

仪表盘、电力配电箱均应为落地安装，基础型钢加工图由技术人员提供，其安装允许偏差为：基础型钢不平度1mm/m，5mm/全长，（不直度要求与不平度同）。盘（箱）不平度（两边误差）5mm。

自耦减压启动箱安装与上同（亦包括硅整流器、皮带廊电力控制箱）。

挂墙式控制箱采用膨胀螺丝固定。

照明配电箱木制明装，箱体由技术人员提供制作图，材料员联系制作配电板，由技术人员提供板面布置和接线图。

（4）施工顺序及进度安排：

锅炉一开工就可以先安装动力配线。

待设备安装完毕后安装动力线。

水处理间的电气也要提供安装。

GB／T 39901-2021 乘用车自动紧急制动系统（AEBS）性能要求及试验方法.pdf整个电气安装需要在锅炉烘炉前全部完毕。

12、锅炉房自控系统安装施工方案

施工工程主要包括锅炉仪表及检测元件的安装，调试以及由现场至控制室的全部走线的安装。

应具备施工图和施工资料四份，工程技术人员、施工班组、公司各一份，另一份作为交工资料。

材料设备的供应方法：一律由甲方供应到现场。

在施工过程中应与其他单位配合作好预留和预埋工作。

施工时应具备齐全的工具和劳保、安全设施。

在设备和管道上开孔、焊接及热处理某市城区西环路污水管道工程施工组织设计，应在清洗、补胶或保温前结束。

施工人员配备：电工2人、仪表工2人、技术人员2人、本次施工时电工协助仪表工完成任务。