施工组织设计下载简介
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广陕高速某隧道各分项工程施工工艺_secret6、控制钻眼质量：掏槽眼眼口与眼底的间距误差不大于5㎝；辅助眼眼口排拒与行距误差为5㎝；周边眼沿隧道设计断面轮廓线上的间距误差不大于5㎝，周边眼外斜率不大于5㎝/m，眼底不超出开挖断面轮廓线10㎝，最大不超过15㎝；内圈眼至周边眼的排距误差不大于5㎝，炮眼超过2.5m时，内圈眼与周边眼采用相同的斜率。当开挖面凸凹较大时，按实际情况调整，力求除掏槽眼外的所有炮眼眼底在同一垂直面上。
7、钻眼完成后，按炮眼布置图进行检查并做好记录，有不符合要求的重新钻眼，经检查合格后方可装药。
8、在严格控制周边眼装药的同时，还应注意内圈眼的装药。
9、装药后采用炮泥堵塞密封TBT 3561-2020 铁路桥梁黏滞阻尼器和速度锁定器.pdf，周边眼的堵塞长度不小于20㎝。
10、进行爆破时，所有人员必须撤离至安全地点，爆破后必须待有害气体排除后方可进至开挖工作面。
11、爆破作业安全注意事项
11.1所有进洞人员，必须戴安全帽，服从值班调度、值班安全员的安排。
11.2风钻打眼时，应检查风钻和支架联结是否良好，风管、水管接头是否牢固。
11.3开钻时，为避免震动过大，影响定位，采用低速钻进，钻头进入围岩5～10cm后，用正常速度钻进。
11.4钻眼时，钻机前面，下面禁止站人，机械打眼用湿式打眼，严禁干风钻作业。
11.5待工作面的炮孔全部打完，并清孔后方能开始装药，禁止一边打眼一边装药。
11.6爆破时，所有人员应撤到安全地点，安全地点至爆破工作面的距离，应符合下列规定：
（1）独头坑道不小于200m或距洞口较近时出洞口待避。
（2）小量爆破，如处理欠挖，孤石等不小于50m。
11.7响炮后必须待有害气体排除后，方可进入工作面检查，检查内容如下：
（2）检查残眼内有无余药。
（3）检查支撑，排架有无震倒，如有立即进行加固处理。
（4）检查本次开挖爆破效果，以便修正爆破参数。
爆破开挖后，按设计开挖轮廓线进行断面检查，欠挖部分重新补炮处理或人工凿除至设计位置。
对于超挖部分采用喷射混凝土补平处理。
（五）洞身初期支护的施工方法
按照设计要求，XX隧道在进、出口20m范围内，均采用35ф1XX×6超前预注浆大管棚进行超前预支护。大管棚施工是进洞成败的关键，严格按设计图施工。管棚施工工艺：
（1）、洞口管棚安装导向管及浇筑护拱：搭设钻进支架及工作平台，支架必须牢固稳定，能够承受钻进过程中钻机的冲击力、确保施工过程中支架不发生移位和变形，准确放出每根管棚的中心位置，并定出轴线方向。在平台上架立两榀钢拱架（间距50cm），在钢拱架上按照管棚规定方位焊接固定孔口管（ф127×6，长1.0m），然后浇筑C25钢筋砼长管棚导向墙砼，厚度为60cm，长1.0m。大管棚施工前先做好机具、材料的准备、调试及水泥－水玻璃双液浆配和比配制。
（2）、管棚导管钻孔：采用潜孔凿岩机打眼，钻孔并顶进长管棚钢管，管棚采用热轧无缝钢管φ1XXmm；方向与路线中线平行；钢管施工误差径向不大于20cm，隧道纵向同一横断面内接头数不大于50％，相邻钢管的接头至少错开1m，采用φ25钢筋作为固定筋。管棚按设计位置施工，有孔钢花管和无孔钢管交替布置，钻孔按先拱部后两侧的顺序进行，先打有孔钢花管，注浆后再打无孔钢管，无孔钢管可以作为检查管，检查注浆质量，每钻完一孔便顶进一根钢管，钻进中应经常采用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正，钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm。管棚沿隧道开挖轮角线布置，外插角1～2度。
（3）、管棚注浆：钻孔完成后撤出钻杆，留下导管，联上注浆接头，即可进行注浆。注浆材料采用纯水泥浆（w/c=1.0），注浆压力0.5～1.0Mpa，水灰比控制在0.8：1.0～1：1.2之间。如围岩裂隙较不发育，整体性较好，可采用水泥砂浆（w/c=0.5～0.8），以充填导管孔，注浆水泥的强度等级为42.5。
（4）、充填并加固导管：先用钻具清孔、冲洗，然后插入注浆管，充填M20水泥砂浆，增加管棚的刚度和强度。
IV级围岩段根据设计每环26根ф42注浆小导管，长度为4.5m，搭接为1m，环向间距为40cm；Ⅴ级围岩段根据设计每环35根ф42注浆小导管，长度为4.5m，搭接为1m，环向间距为40cm。
超前小导管采用热轧无缝钢管加工制成，直径42mm，壁厚5mm。小导管管壁钻注浆孔，孔径8mm，孔间距10cm，呈梅花形布置。钢管前端40cm范围加工成尘锥状，尾部30cm不设压浆孔作为止浆段。
小导管外插角10～14度，IV级围岩段按照拱部90度范围布置，Ⅴ级围岩段按照拱部120度范围布置。
注浆采用纯水泥浆，水灰比为1：1；注浆压力：0.5～1.0Mpa。
该隧道初期喷锚支护包括ф25中空注浆锚杆、喷射C20混凝土和I18型钢拱架及格栅钢架。根据地质及岩性，锚杆长度、工字钢间距、喷射混凝土厚度作相应的变化。喷锚支护紧跟开挖面及时施工，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩在短期内松弛剥落。锚杆呈梅花形沿隧道周边径向设置。
隧道系统锚杆为有压注浆中空锚杆，为保证注浆质量，锚杆设置垫板，并灌注早强水泥砂浆，锚杆孔内注浆必须密室饱满。锚杆必须在砂浆强度达到5.0MPa之后才能上紧垫板螺母。施工时垫板必须与围岩密贴，锚杆尽量垂直于岩石层面施作。
施工工艺流程为：钻孔→清孔→插入锚杆→注浆→安装垫板。采用凿岩机按设计要求进行钻孔，达到要求后用高压风清孔，然后将除去油污、铁锈、和杂质的锚杆插入孔内，注浆压力0.3～0.5Mpa。
（1）系统锚杆必须符合设计要求，砂采用中粗砂，最大粒径不得大于2.5mm，使用前过筛清洗，水泥采用32.5R普通硅酸盐水泥，钻孔前，准确标定钻孔位置。
（2）孔深误差不得大于规范定值，孔径大于杆体直径15mm，钻孔完毕后，孔内积水，粉尘及岩渣用高压风吹洗干净。
（3）注浆锚杆安装前，先做好材料、机具、脚手架施工平台准备工作。锚杆采用气腿式风钻顶入，并设好孔口注浆塞。
（4）注浆开始或中途停止超过30min后，用水润滑注浆泵及管路，注浆时，按照先稀后浓的原则进行分级注浆。
（5）锚杆的插入长度确保在设计长度规范偏差范围内，锚杆安装压浆后，检查、清洗机械、管道。
（6）检查、验收合格后方可进行下道工序施工。
2、工字钢拱及格栅拱架的施工
V级围岩段设计为I18工字钢支撑，IV级围岩段设计为格栅钢架支撑。
工字钢及格栅钢架在洞外按设计加工成型，洞内安装在喷射砼封闭岩面后进行。钢拱由拱部、边墙各单元构件拼装而成，各单元用螺栓连接。格栅钢架有3个A单元和2个B单元组成，各单元均由ф22主筋、ф10蹬筋及ф8箍筋焊接而成；在各单元段不焊接连接角钢，单元间以螺栓连接，拱腰处II型接头加垫钢板；格栅钢架B单元底部垫槽钢。架立安装时钢拱垂直隧道纵轴线。钢支撑必须紧跟工作面施工。
A、拱架加工完成后，进行试拼，其平面扭曲不得大于20mm，尺寸偏差不得大于10mm，轮廓线偏差不得大于10mm。
B、加工拱架所用的钢筋和型钢必需符合设计和规范要求，每批进场材料均要进行抽样检查，检查合格后方能使用。
C、型钢支撑各单元之间用连接板、螺栓及螺母连接，其连接材料要符合设计和规范要求，连接牢固。
D、格栅采用钢筋焊接而成，各焊接处双面焊接，焊缝厚度不小于4mm，焊缝厚度均匀，施焊时不得烧伤钢筋骨架。格栅拱架各单元之间采用螺栓连接。
E、每榀拱架之间采用纵向连接筋进行连接，以加强支护的整体效果。
F、钢架安装前在其安装位置施工设定位钢筋，以便临时固定各单元。钢架安装在围岩面已进行初喷3cm厚混凝土后进行。
G、钢架安装时要保证与隧道纵向垂直，其上下、左右允许偏差为5cm，钢架倾斜度不得大于2度。若拱脚标高不足时，不得用土、石回填，而要设置钢板进行调整，必要时可用混凝土加固基底。
H、钢架与围岩之间的间隙用喷射混凝土充填密实。喷射混凝土时要由两侧拱脚向上对称喷射，将钢架覆盖，以保证钢架保护层不小于2cm。
材料：水泥拟选用32.5级普硅水泥，速凝剂要求初凝时间不超过5min，终凝不超过10min，砂采用机制砂或河砂，干净无污染，适宜用于隧道内喷射混凝土。石料采用质地坚硬的碎石，其最大粒径不大于15mm。
为了降低回弹和粉尘，保证质量，采用湿法喷射机施工。喷射砼分为初喷和复喷二次进行。初喷在开挖（或分部开挖）完成后立即进行，以尽早封闭岩面，防止表面风化剥落。复喷砼在锚杆和钢架安装后进行，使初期支护整体受力，以抑制围岩变形。
喷射砼施工由下而上、先墙后拱顺序分层进行。一次喷射厚度控制在6cm以下，下层砼在前一层砼终凝之前进行。为了控制喷射厚度，喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝环，每两米安设一根。喷嘴垂直受喷面作均匀顺时针方向的螺旋转动，螺旋直径30cm，以使混凝土喷混凝土喷射密实。
三、洞身施工的监控量测
本隧道采用“新奥法”施工，监控量测作为新奥法施工三大核心之一，自然不容忽视。在施工中严格按设计要求进行加强量测，及时反馈，以便修正设计，指导施工。
（1）、地质和支护状况观察：开挖后及初期支护后进行岩性、结构面产状及支护裂缝观察或描述，所用的工具是地质罗盘。在每次爆破后都必须进行该项量测。
（2）、周边位移：所用工具是各种类型的收敛计，每10～50m设一个断面，每个断面设置2～3个对测点，前半个月时间里一天量测1～2次；后半个月时间里两天量测1次；一个月以后，三个月以内一周量测1～2次；三个月以后每月量测1～3次。
（3）、拱顶下沉：用水平仪、水准尺、钢尺或测杆进行量测，每10～50m设一个断面。量测间隔时间与周边位移的量测间隔相同（前半个月时间里一天量测1～2次；后半个月时间里两天量测1次；一个月以后，三个月以内一周量测1～2次；三个月以后每月量测1～3次）。
（4）、锚杆或锚索内力及抗拔力：所用的工具是各类电测锚杆、锚杆测力计及拉拔器。每10m设一个断面，每个断面至少做3根锚杆。
（5）、地表下沉：工具是水准尺、水准仪，每5～50m一个断面，每个断面至少7个测点，每隧道至少2个断面，中线每5～20m一个测点。开挖面距量测断面前后小于2倍的隧道开挖宽度时，一天量测1～2次；开挖面距量测断面前后小于5倍的隧道开挖宽度时，两天量测1次；开挖面距量测断面前后大于5倍的隧道开挖宽度时，一周量测1次。
（6）、围岩体内位移（洞内设点）：在洞内钻孔中安设单点、多点式或钢丝式位移计进行量测。每5～100m设一个断面，每个断面2～11个测点。前半个月时间里一天量测1～2次；后半个月时间里两天量测1次；一个月以后，三个月以内一周量测1～2次；三个月以后每月量测1～3次。
（7）、围岩体内位移（地表设点）：在地面钻孔中安设各类位移计。每个代表性地段设一个断面，每个断面有3～5个钻孔。量测时间间隔与地表下沉量测时间间隔要求相同。
（8）、围岩压力及两层支护间压力：所用的工具是各种类型的压力盒。每代表性地段一个断面，每个断面设15～20个测点。前半个月时间里一天量测1～2次；后半个月时间里两天量测1次；一个月以后，三个月以内一周量测1～2次；三个月以后每月量测1～3次。
（9）、钢支撑内力及外力：所用的工具是支柱压力计或其他测力计。每10榀钢拱支撑一对测力计。前半个月时间里一天量测1～2次；后半个月时间里两天量测1次；一个月以后，三个月以内一周量测1～2次；三个月以后每月量测1～3次。
（10）、支护、衬砌内应力、表面应力及裂缝量测：所用的工具和方法是各类砼内应变计、应力计、测缝计及表面应力解除法。每代表性地段设一个断面，每断面设11个测点。前半个月时间里一天量测1～2次；后半个月时间里两天量测1次；一个月以后，三个月以内一周量测1～2次；三个月以后每月量测1～3次。
（11）、围岩弹性波测试：工具是各种声波仪及配套探头。在有代表性地段设置。
（12）、中岩墙量测：中岩墙的土压力、中岩墙岩体内位移、先行洞水平方向的洞周收敛等进行加强量测。
2、通过量测反馈的信息来修正开挖方法，开挖断面大小，掘进进尺，施工顺序，二次衬砌时间。
四、洞身防排水系统的施工工艺
隧道防排水设计遵循“防、排、截、堵结合，重视生态，因地制宜，综合治理”的原则，达到排水通畅、防水可靠、经济合理、不留后患的目的。
在衬砌之前，须作好防水设施的安设。按照设计要求防水层由单壁波纹管（Φ50HDPE）、边墙底衬砌外侧的HDPE纵向排水暗管（Φ100）、EVA防水板、施工缝（变形缝）处理措施组成。
在洞外平整的场地上，将幅面较窄的防水卷材拼接成大幅面防水板。防水板粘接搭接10cm。防水板必须厚薄均匀、无变色、无斑点、刀痕、撕裂、小孔等缺陷。必要时尚须进行防水试验、张拉试验、焊缝抗拉强度试验吊挂防水板的台车就位后，切除外露的锚杆头并抹砂浆遮盖；开挖面严重不平的部位必须修凿找平。
防水板采用无钉铺设工艺，其作业顺序和要点如下：
a、根据衬砌断面，采用焊接工艺拼接好防水板（考虑10%左右的预留量）。
b、铺设的初期支护地段划线标出每环防水板的铺贴位置，根据划出的位置安装膨胀木螺钉。
c、将防水卷材沿环向从衬砌顶端由上往下进行铺设，边铺设边将防水板背后的吊环固定在木螺钉上。
d、每环防水卷材搭接宽度为10cm，搭接处采用自行走式热合机进行双缝焊接。
e、每次铺设的防水板伸出衬砌段外50cm，以保证与下一组防水板有足够的搭接宽度，也便于操作。衬砌混凝土施工中要注意保护好防水板，防止损坏拉伤，尤其是有钢筋地段，焊接钢筋时需对防水板加以保护，以防止烤焦、损坏。
a、喷射混凝土表面整平，凹凸不平面的跨深比不大于1/6，对钢筋等尖锐的突出物要割除磨平，以免扎破防水层。
b、EVA防水卷材采用背吊法施工，每个吊点挂接牢固，同时在锚固点上另外敷设一块防水板与挂设的防水板粘结。
c、防水卷材之间搭接宽度为10cm，并采用自动行走式热合机进行双缝焊接，用钢筋或木条压住接缝，焊缝要进行气密性检查，充气压力为0.15MPa并保持恒压时间不小于2min，焊缝强度不得低于母体强度。
当洞壁渗水较大影响喷射砼施工时，在岩壁渗水部位铺设高抗冲聚苯乙烯排水板遮挡，然后进行喷射砼施工。铺设排水板时，其纵向净距不小于2.0m，以免过多影响喷射砼与围岩的的粘着面积，减少其支护力。
对于有股水流处，设置Φ50HDPE环向盲沟，管端直接与股水流处相接，直接引入中央排水沟。盲沟用φ12膨胀螺钉固定。每处的Φ50HDPE管根据水流出漏的多少和大小，进行设置，一般设置1～3根。
盲沟要与支护面紧贴，不得有下坠现象。
盲沟施工时注意不得有被堵塞的现象，确保盲沟排水畅通。
（4）施工缝和变形缝处的施工
在衬砌结构发生变化处，设置沉降缝（变形缝），沉降缝设置橡胶止水带。二次衬砌环向及纵向施工缝设置带注浆管遇水膨胀止水条，注浆管的末端从环向施工缝处引出，以便在二次模筑砼浇筑好后进行注浆堵漏。
每处施工缝及变形缝均设置背贴式止水带，并焊接于防水板上。
立模，挡头板穿入固定钢筋；
安置橡胶止水带（一侧弯折）及沥青浸制软木板和聚苯乙烯板；
拉直止水带另一侧并固定（回填聚苯乙烯板）；
（5）防排水系统施工要求
A、防排水系统必须安排有经验的、经过专门培训的专业人员进行操作。
B、防排水系统所使用的材料必须符合设计和规范要求。
C、防水层施工要在初期支护变形基本稳定后，二次衬砌施作前进行。
D、防水层铺设前，喷混凝土层表面不得有锚杆头或钢筋端头外露，钢纤维表面的钢纤维要清除干净。对凹凸不平部位要进行修凿、补喷，使混凝土表面平顺。喷层表面漏水时，要及时引排。
E、防水板与无纺布要密切叠合，整体铺挂。
F、止水带在安装时以及在混凝土浇捣作业过程中，要注意止水带的保护，不得被钢筋、石子和钉子刺破，如发现有被刺破、割裂现象，必须及时修补。
G、防排水系统施工要以防、排、截、堵相结合，因地制宜、综合治理为原则，达到防水可靠、排水畅通，经济合理，施工方便的目的。
H、防排水系统施工完成后，洞内要达到如下标准:a、洞内无渗漏水。b、安装孔眼不渗水。c、洞内路面不冒水、不积水。
五、洞身的衬砌施工工艺
（二）仰拱、仰拱填充及矮边墙的施工
仰拱钢筋在地面加工棚集中加工，吊运安装。施工顺序是：先绑扎底层钢筋，钢筋下设混凝土垫块以控制保护层厚度，然后设架立钢筋绑扎顶层钢筋，架立钢筋要疏密均匀，符合设计要求。对于设置防水层的区域，为保证钢筋安装过程中防水层破坏，在架立钢筋底部垫橡胶垫块，钢筋绑扎及焊接时，要采取隔离措施，施工人员不允许穿带钉鞋操作。
混凝土浇筑前，底部应清理干净，纵向及环向止水条安设牢固，完成各项检验程序后方可进行，采用泵送混凝土一次浇筑成型，人工摊铺，插入式振捣器振捣，初凝之前抹平压光，为保证仰拱曲面和纵坡符合设计要求，施工时纵向拉五道线加以控制，要搭设操作平台，每浇筑段长度为5～10m。
仰拱填充设计为素砼或者片石砼填充，因此仰拱填充施工模板采用大块组合钢模。仰拱填充施工前，必须现进行放样，将中心排水沟和边沟的位置预留出来。待模板安装完毕，在模板上标出顶面标高。仰拱填充砼的浇筑同仰拱砼一样采用泵送混凝土一次浇筑成型，人工摊铺，插入式振捣器振捣，初凝之前抹平压光。施工时要注意横向排水盲管的预埋。
矮边墙是指二次衬砌边墙在水沟、电缆槽盖板以下的部分。由于二次衬砌采用了整体大模板衬砌台车，为了台车就位、支撑及脱模的方便，台车的侧模最低处通常位于水沟盖板顶面，适应隧道施工程序化作业的需要，这就要求矮边墙的施工必须超前于二次衬砌一定的距离。
矮边墙施工的区段在开挖面与二次衬砌之间，一般在初期支护完成，经监控量测围岩基本稳定后进行。
矮边墙采用人工手持风镐凿岩，架立模板支撑完毕后，砼输送罐车运送砼到达灌注地点后，设滑槽入模，插入式振捣器振捣。施工时要注意纵向排水盲管的预埋。
（三）二次衬砌施工工艺
根据围岩和支护量测的变化规律，确定二次衬砌和仰拱的施作时间。二次衬砌施作前，应做好防排水的施工，当防排水系统经检查符合要求后，方可进行二次衬砌的施工。二次衬砌采用自制移动式模架台车。
仰拱（没有仰拱的施工砼铺底）→施工检修道及电缆槽→侧墙（矮边墙）→砼台车铺轨就位→施工全断面衬砌砼。
开挖基本成型后，先用断面仪沿隧道纵向每10米测一个断面。根据断面测量结果，处理欠挖。
1）根据测量的隧道中线及标高，铺设台车运行轨道。台车运行轨道中心与隧道中心线一致，其误差不得大于3cm。
2）将钢模台车运行到待浇混凝土地段，紧贴矮边墙调整就位。
3）钢模台车就位后，锁定卡轨器，交替启动垂直油缸和侧向油缸，使模板立于设计要求位置。
4）调整基脚千斤顶使其支顶于垫木和木楔上。然后安装并固定基脚模板。
5）检查模板的位置，如发现有偏差，采用千斤顶进行调整，如偏差过大，则需移走台车，重新定位运行轨道，重新立模。
6）安装并固定堵头板和接缝模板。
7）安放基脚模板，下部紧靠基脚千斤顶下的垫木外侧，上部用木撑使其与边墙模板密贴。
1）钢筋要按图示的形状尺寸进行弯曲。所有钢筋均采用冷弯。
2）所有钢筋要准确安设，当浇混凝土时，用支承将钢筋牢固地固定。钢筋要可靠地系紧在一起，不允许在浇注混凝土时安设或插入钢筋。
3）环向钢筋需在加工棚先弯制成形，然后搬到待浇筑地段进行绑扎。纵向钢筋与环向钢筋间采用焊接连接，内外层钢筋与架立筋之间也采用焊接连接。
4）钢筋安装完毕后需经监理工程师检查合格后，方可浇筑混凝土。
5）钢筋安装加工时不得损坏防水卷材，如防水板出现划破，需立即进行焊补。
1）混凝土灌筑采用泵送浇筑的方法进行施工。混凝土必须对称分层连续进行浇注。
2）采用插入式振动棒进行振捣，台车整体模板周壁有规律的布设浇灌窗口（30cm×30cm），用于混凝土输送泵的泵管及插入式振动棒的伸入，窗口在混凝土浇筑到该标高之前，予以关闭，然后使用下一层窗口进行施工。
3）混凝土施工前，检查防排水系统、模板、钢筋及预埋件的位置和保护层的尺寸，经检查合格后方可浇筑混凝土。
4）在混凝土浇筑时，施工现场设置足够的照明设施，以便观察模板拱架的变形以及在浇筑过程中防排水系统是否有损坏，钢筋骨架是否有变形。
5）在浇筑开始之前，先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道，再泵送混凝土。
6）泵送混凝土作业，要使混凝土连续不断的输出，且不产生气泡。泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土要及时排出，并将全部设备彻底进行清洗。
7）混凝土泵机开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间一般不超过30min，炎热气候不能超过10min。停机时间内要每隔一定时间泵动几次，防止混凝土凝结堵塞管道。
8）当混凝土面超过拱顶时，泵管出口埋设在混凝土面以下，以保证能填满、填实拱顶所有空间。
10）隧道采用新奥法施工，二次衬砌混凝土基本不承载，结构承受自重较小，拆模时间以拱顶封顶混凝土强度达到2.5Mpa时即可脱模，此时边墙混凝土强度可达3～5Mpa。具体拆模时间随温度高低而不同。
（4）、衬砌混凝土外观质量控制
CECS 224-2007 节能型双向集热卫浴间应用技术规程.pdf为了使混凝土表面圆顺、光滑、颜色一致。在具体施工中将在以下4个方面重点控制。
1）、台车就位与加固。为保证隧道净空，在模板加工放样时，将设计的衬砌净空轮廓线扩大5cm。每次台车就位，范本均控制在此范围内，以保证范本拼接缝的顺直、连续。台车就位后，端部进行加固和支撑，严防变形错台。
2）、模板处理。每块模板表面均用砂轮磨光机清除并冲水洗净。脱模剂选用流动性、粘附性较好而又不易挥发的液压油涂抹范本表面。
3）、混凝土浇注与振捣控制。严格控制配合比尤其水泥用量和水灰比，砂石料尽可能保持不变。混凝土浇注有序进行，以免漏振或过振。附着式振动器振捣时间应以3～5s为宜。边墙和拱脚部分的混凝土振捣作业利用作业窗采用插入式振捣器进行，拱部可利用混凝土搅拌输送器的喷射作用，使混凝土密实，再用插入式振捣器振打模板内表面使混凝土平滑，并使用附着式振捣器进行拱顶混凝土的振捣作业。振捣靠近模板处混凝土时，要求振动棒不接触模板，收棒时，快插慢抽，将气泡排出，防止混凝土表面出现蜂窝麻面。
4）、养护和拆模。混凝土达到一定强度（2.5Mpa）方可拆模，以免混凝土表面脱落；必要时混凝土表面进行喷雾养生。
1）、砼浇筑完成后DB33T 2550-2022 能源大数据中心通用架构和技术要求.pdf，要保证不少于14天的喷淋养护。
2）、养护用水的质量与拌制砼相同。每天撒水的次数，以能保证砼表面经常处于湿润状态为宜。
XX公局XX高速公路XX合同项目经理部