施工组织设计下载简介

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（2）基坑开挖好后应立刻进行底板垫层施工。

（3）浇筑前基槽必须通过隐蔽验收。

（4）为防止雨水的影响，为避免已挖至设计标高的基槽被雨水浸泡GB／T 39249-2020 橡胶和塑料软管及非增强软管 织物增强型 低温压扁试验.pdf，对于验收的基槽尽快做垫层封闭。必要时，随挖土、随清理、随验槽、随捣砼垫层。

（5）垫层砼振捣采用平板式振动器，每个部位逐一振捣一次。之后，由人工用平锹及木抹子搓平扫毛。

（6）垫层面找平必须根据抄平点拉线进行，拉线长度不得超过６米。

（7）垫层砼振捣时，应注意观察梁侧模（砖模），如发现变形、倒塌或移位时，必须及时处理。

（8）在垫层灌注前，必须根据各部位的设计标高进行专门的技术交底，开挖现场设专门控制标高及高差部位的挖土控制线，挖土时指派专人指挥，检查人员跟班作业。

（五）、地下室防水工程

地下室采用结构自防水与外防水相结合的做法，外防水采用水泥基渗透结晶型防水涂料。

水泥基渗透结晶型防水材料的施工：

1、基面处理：施工前将验收合格的基层清理干净。

2、严格进行节点附加增强层施工。

（1）按配比先将液料倒入搅拌容器内（如需加水，则先与液料混和），然后缓慢加入粉料并同时搅拌。搅拌采用低速电钻配搅拌头进行机械搅拌，搅拌时间约5min，以混和物均匀细微、不含团粒为标准。

（2）每次配制量不宜太多，控制在2h内用完，同时采用面积用量法控制涂层厚度。

（3）涂层采用分遍涂刷成膜。第一遍涂料应稍稀，可加入少量水稀释。涂覆要尽量均匀，不能有局部沉积，并要求反复涂刷几次使涂料与基层之间不留气泡、粘结严实。后一遍涂刷涂料时，应待先涂的涂料干固成膜后方可进行，涂层干固时间约2～6小时，每遍涂刷的方向应与前一遍相垂直。涂料（尤其是打底料）如有沉淀应随时搅拌均匀。

（4）底板涂膜完成后做砂浆保护层。

（5）立面涂层应用棕刷进行施工，而平面涂层则可用橡胶刮板或棕刷或长柄滚刷施工。

（6）在相同高度的施工面上，要先涂远离配料点部位，后涂近处；先涂立面，后涂平面。

（7）在潮湿或不吸水的基面使用时，毋需涂覆打底层。

（8）每遍涂膜施工前，应检查前一遍有无残留的气孔或气泡，如有则应用橡胶刮板将涂料用力压入气孔后局部涂刷，然后才可进行下一遍涂膜施工。

（9）涂层施工应连续进行，当不能连续施工，需要分段进行时，段与段之间的涂膜搭接口不应小于300mm。

（10）转角及节点处的涂层，应薄涂多遍，不得有流淌、堆积及胎体外露现象。

4、质量标准及质量措施

（1）涂膜防水层及其局部应加强的变形缝、预埋管件处、阴阳角部位的做法，必须符合设计要求和施工规范的规定，不得渗漏水。

（2）涂膜厚度均匀、粘结牢固严密，不允许有脱落、开裂、孔眼、涂刷压接不严密的缺陷。

（3）附加涂膜层的涂刷方法、搭接、收头应按设计要求，粘结必须牢固，接缝封闭严密，无损伤、空鼓等缺陷。

（4）基层施工应认真操作、养护，待基层干燥后，先涂底层涂料，固化后，再按防水层施工工艺逐层涂刷。基层要保证洁净、干燥，操作要细致。施工中应保护涂膜的完整。

1、本工程采用人工与机械配合开挖承台、地梁土方。

2、桩承台土方开挖后立即进行机械切割桩头处理，桩面要求平整，桩头表面粘土要求清理干净，在底面土方上及时浇灌砼垫层。

3、桩承台垫层完成后，放出桩台边线。承台、地梁采用180厚的灰砂砖作砖模，地梁砖模采用两平一侧砌筑方法，砌地梁砖模的砂浆宜提高一级，砌好后应待其强度达到要求后方可进行浇筑混凝土，以免走模，保证质量。

4、按照施工图和施工验收规范要求绑扎钢筋，承台及基础梁施工时应预留柱插筋。

5、施工期间，备若干台潜水泵，以排除地下积水及天然降水，防止雨水浸泡基础土方，确保工程质量。

（七）、地下室底板结构施工流程

地下室底板结构施工流程图如下：

基底土方抄平、夯实（至地下室底板垫层底）

绑扎承台底板钢筋←预留墙、柱钢筋

承台、底板结构施工流程图

（八）、地下室模板工程施工方法

遵循总体施工部署，地下室分为墙柱、梁板各分一施工段，底板施工缝留在底板面标高以上500处，并预埋好膨胀止水条，即地下室底板包括止水带下墙体一次浇筑成型。

地下室底板，外墙为S8抗渗砼。本工程的地下室剪力墙计划采用18ｍｍ厚七夹板，50×100mm方木及钢顶撑支设，φ12～φ14止水螺杆对拉（中部加焊40×40mm钢止水片），属一次性损耗，螺杆间距为沿水平方向＠500，沿墙高＠550设置。

框架柱及外墙模板的支设在墙柱钢筋绑扎完并通过验收后进行。框架柱从底面一次性支设到顶板梁、板底部。矩形柱模板采用18ｍｍ厚七夹板，50ｍｍ×100ｍｍ木方支设，用两块长柱头板加两面门仔板，为防止混凝土侧压力造成柱模板爆裂，在模板外面加竖向木枋及中间横向每隔35～40cm加木枋框用直径14螺栓四边固定，内部应设5×5cm的砼撑，以确保柱截面尺寸的准确性，为确保柱模的稳定性及柱垂直度，应在柱四周用斜撑支撑，多根柱应设水平拉杆相互连接。

4、梁板及内墙模板支设

本工程地下室楼高度：为3.50米至3.80米。

本工程梁底采用满堂红钢管顶架，钢管顶架纵横向间距800，在钢顶架两侧放两条50ｍｍ×100ｍｍ木方，并固定在钢顶回上，上架50ｍｍ×100ｍｍ短木方间距300，上铺梁底板，待梁侧模板立定后，用短木方作斜撑。楼板模板底架设50ｍｍ×100ｍｍ木方，纵向间距600，横向按模板规格灵活支承，其间距为1.0～1.2米。

①梁悬挑长度1500MM≤Ｌ＜3600MM起拱20MM。

②梁跨度为4000MM≤Ｌ＜8000MM，跨中起拱高度为全跨长度的0.2％；梁跨≥8000MM米时，跨中起拱20MM。

剪力墙模板采用18ｍｍ厚七夹板，竖向夹枋用50ｍｍ×100ｍｍ木方作夹枋，间距300，水平方向夹枋用φ48×3.15钢管（用山字机固定），间距700，采用φ14穿墙螺杆紧固。

（九）、地下室钢筋工程施工方法

承台底筋→地梁钢筋→底板底层钢筋→焊接钢筋马凳→承台上部钢筋→底板上层钢筋→地下室墙柱插筋→地下室墙柱钢筋

2、地下室承台、地梁、底板钢筋施工

（1）地下室底板和地梁承受向下的结构自重、设备重及有关活荷载，因此全部受力钢筋应采用焊接接头。

（2）承台底板底层筋要求用同标号的细石砼做成垫块架立固定，垫块的规格100×100×50（高），间距＠1000双向布置。

在地下室施工过程中，钢筋工程还应做好以下各项工作：

①对承台板及底板上层钢筋的加固应用马凳筋。

②地下室底板钢筋绑扎完成后，应根据柱墙平面位置予留墙柱插筋，插筋的规格、数量、位置及搭接长度要求均同该处柱、墙底部配筋，要求插筋的下部埋置长度以插入承台底部以上70mm～100mm左右为准，并满足48ｄ的要求，且弯立钩≥100ｍｍ，墙插筋必须插入承台的长度满足Ｌae，当ｄ≥25时，Ｌae为40ｄ，当ｄ≤25时，Ｌae为35ｄ，且弯立钩≥250mm。框架柱纵向总根数ｎ≤８根时，可一次搭接，ｎ≥８根时，应分二次搭接，ｎ≥16根时应分三次搭接。柱子插筋在砼面上用∮25钢筋，焊成井字型夹住钢筋，用８条直径为２５钢筋作支撑，与地面成45°角，柱支撑点高２m。剪力墙的插筋详见下图所示。

3、框架柱、梁钢筋施工

（1）地下室框架柱内竖向钢筋搭接接头采用电渣压力焊，钢筋接头面积同一截面不应超过全面积50％，焊接接头相邻间距不小于500ｍｍ及35d，接头最低点距柱端不小于柱截面长边尺寸或楼板面500ｍｍ。

（2）框架梁内纵向钢筋采用焊接接头，上部纵向钢筋接头应在跨中L／3范围内，梁端纵向钢筋伸入支座锚固长度以弯折后（支座水平长度不计）的垂直长度计算。

（3）框架柱、梁箍筋采用封闭式，末端弯钩角度135°弯钩直线段长度：柱为10ｄ，且大于100，梁为６ｄ且大于60。

（4）一般连续梁纵向钢筋的锚固长度，在端支座的锚固长度不足时，须将钢筋弯起，梁上部钢筋可在跨中１／３区段范围内搭接，搭接长度35ｄ，如果梁底筋要搭接，就应在梁底直筋在支座处搭接，搭接长度20ｄ。

（1）剪力墙横向分布钢筋其搭接长度Ｌａ>40ｄ，搭接位置应相应错开，详见下图所示。竖向钢筋接头位置应相互错开，每次搭接的钢筋数量不超过50％，详见下图所示。横向钢筋在转角或丁字转角处的放置及锚固长度详见图所示。双排钢筋之间应设置∽形拉筋，拉筋为φ6或φ8，水平和垂直筋均隔一根拉结。

（2）剪力墙在端部转角处等均有竖向受力钢筋和构造筋，并且两个方向横向筋不形成封闭时，均应配置箍筋及拉筋∮8＠150形成暗柱（图纸要求）。

剪力墙的水平分布筋在端部锚固应按图施工。

（3）剪力墙上所留的边长（或直径）≤250的孔洞和凹槽，竖向或横向钢筋均不切断，对于边长（或直径）300～800的孔洞或凹槽时钢筋切断，在孔洞四周各设２∮20的加强筋，在凹槽四周各设１∮20的加强筋，详见图纸所示。

（4）上下层门洞对齐，且门洞宽度相等，门洞两侧的竖向加强筋（端墙竖向受力筋）均上下贯通配置，上下层洞口位置相错时，洞侧竖向加强筋均伸过洞边45ｄ，且不于700。

门窗洞四角根据不同墙厚，按如下规定配置斜向加强筋（图纸要求）：

①墙厚为200mm时，四角各配２φ16斜向加强筋。

②墙厚为250mm～350mm时，四角各配２φ16斜向加强筋。

3.5.17剪力墙连梁上下水平筋伸入墙内长度Ｌａ≥35ｄ，并不小于600mm连梁沿梁全长设箍筋，顶层连梁的箍筋在伸入墙体的钢筋长度范围内同样设置。

（5）、穿过连梁的管道应予埋套管，洞口上下有效高度不小于梁高1／3，并不小于200ｍｍ，洞口处设置补强筋（图纸要求），详图纸所示。

3.5、钢筋保护层厚度（设计要求）

②基础梁及地下室底板35ｍｍ；

③剪力墙：迎水面50ｍｍ；

（十）、混凝土工程的施工方法

1、本工程基础及地下室（±0.00以下含地下室顶板、墙柱）砼浇灌，均采用商品砼设计要求基础承台及底板采用C30、地下室外墙均采用Ｃ30、抗渗系数为S8自防水砼，墙柱砼强度等级为C30，地下室顶板梁板强度等级为C30。设计要求剪力墙500cm以下与底板一次浇筑成型，地下室底板设有一条后浇带（底板施工以后浇带分为两个施工段），基础地下室轴线总长度47.8m，宽度46.0m。承台板高度1200mm，浇筑方法采用分层浇筑、分层捣振法连续浇筑，振捣应从下端开始逐渐上移，以保证混凝土的浇筑质量。

2、承台及底板大体积混凝土连续浇筑过程中，为防止出现施工缝，保证混凝土上下层结合，形成整体，采取如下措施：

（1）宜采用水水化热低的矿渣硅酸盐水泥适当掺加可减少水泥及水量的外力加剂，控制适当的混凝土配合比及坍落度。

（2）控制完成一浇筑层的时间，上层混凝土浇筑必须在下层混凝土初凝之前进行，以保证上下层之间混凝土在初凝以前结合。

（3）特别要注意加强覆盖，浇水等养护工作，以尽量减少混凝土的内外温差。

（1）水泥选用425#普通硅酸盐水泥或矿渣水泥。

（3）砂子采用青口河砂（中砂），要求含泥量小于2％。

（5）混凝土外加剂采用泵送剂。

本工程所有砼原则上应由砼搅拌厂提供，用专用车辆运到现场后由砼输送泵或斗车运到施工部位进行浇灌。

（1）砼输送设备的配备

考虑混凝土连续施工技术要求，应尽量选用一台混凝土泵，混凝土泵额定泵送混凝土量20～60m3/小时。

本工程砼采用商品混凝土，商品混凝土的管理必须按省标及我公司关于商品混凝土的管理规定执行。

现场设置混凝土地泵一台，地泵布置尽可能接近筑工作面的地点，控制弯管接头数量，减少泵送阻力。

6、混凝土泵的布置和泵管敷设

①混凝土泵的布置原则：

a:泵机力求靠近混凝土筑地点，以缩短配管长度；

b:为了确保泵送混凝土能连续工作，泵机周围能停放两辆以上混凝土搅拌运输车；

c:为便于混凝土泵清洗，其位置接近给排水设施附近；

d:为了保证施工连续进行，防止因泵机发生故障造成停工，设有备用泵机。

②混凝土泵的位置选定：

根据本工程建筑物的轮廓形状、高度、流水段以及现场布置情况，在基础施工阶段尽量采用一台牵引式地泵。

①泵管敷设，对泵送混凝土的效果有很大影响。所以，在施工前应认真各种敷设方案，进行综合比较，择优录选。正确的敷设原则是“路线短、弯道少、接头严密”。

②尽可能避免采用曲率半径小的弯管和长度短的锥形管；

③管件必须布设在坚实的基础上，并固定牢靠，以承受在泵送过程中产生的周期性颤动，防止管道产生漂移和变形并破坏管接头的密封构造；

④在泵机出口与垂直立管之间应设置一定长度的水平管，其总长不宜小于垂直管总高的1/5；

⑤在泵机出口处应设置一段弯曲管路，使混凝土能以某一角度流动，以缓减轴向力的不利影响；

⑥在垂直立管的起点处必须设置坚固可靠的竖直支撑，以承受周期性的脉冲作用；

⑦地面水平管道上要装一个截止阀（逆流阀），距泵机5m左右为宜。

根据混凝土的排量、泵送压力和骨料最大粒径及泵机型号，选定泵管的管径为(100。施工面层上敷设的水平管道末端配用软管，以利于混凝土浇筑和布料。

7、混凝土的浇筑顺序：

以后浇带为分段线，把整个地下室分为两段，流水作业。先进行西段施工，然后进行东段施工。

8、基础底板混凝土施工方法

（1）底板混凝土为C30。底板混凝土选用矿渣硅酸水泥，为防止过多水化热，尽可能降低单方水泥用量，掺复合高效减水剂。对混凝土初凝时间要求为６个小时。混凝土下料高度不能超过2米。

根据混凝土泵送时自然形成坡度的实际情况，在每个浇筑带的前、后布置两道振动器，第一道布置在混凝土卸料点，主要解决上部的振实，第二道布置在混凝土坡角处，确保下部混凝土的密实，为防止混凝土集中堆积，先振捣出料口处混凝土，形成自然流淌坡度，然后全面振捣，严格控制振凝时间，移动间距和插入深度。抗渗砼必须振捣密实，振捣时间为10～20分钟，采用插入式振捣器其插入间距不应超出有效半径1.5倍，注意避免漏振、扔振和超振。

大流动性混凝土在浇筑、振捣过程中，上涌的泌水和浮浆顺混凝土坡面下流到坑底，在基坑边预留集水坑，使大量泌水顺混凝土垫层流向积水坑，然后通过积水坑内的潜水泵向坑外排出。

由于泵送混凝土表面水泥浆较厚，在浇筑后2～5小时，初步按标高用长刮尺刮平，然后用木搓板反复搓压数遍，使其表面密实，在初凝前再用铁搓板压光，能较好地控制了混凝土表面龟裂，减少混凝土表面水分的散发，促进养护。

（5）在输送泵软管出料口布置3台插入式振动器，1台布置在卸料点，2台布置在斜坡底口以加强振捣质量，同时对分层混凝土进行２次振捣，即在浇筑上一层混凝土时，先将振动捧卧倒，对下层混凝土均匀振捣一次后，立即浇筑上层混凝土，在振捣上层混凝土时，将振捣棒再插入下层混凝5cm深振捣。

(6)基础底板混凝土养护

①混凝土表面处理在浇筑后２－３小时后进行，初步按标同用大木杠刮平，在初凝前用木抹子抹压提浆找平，待混凝土表面收水后，再用木抹子搓平，反复抹压不少于四遍，然后覆盖塑料薄膜（或麻袋或盖一层3CM厚的砂再浇水保养），１２小时内浇水保温、保湿加以养护。

②抗渗砼养护对其抗渗性能影响较大，砼早期脱水或养护过程缺水，其抗渗性能将大幅度降低，为防止内外温差过大，造成温度应力大于同期混凝土抗拉强度裂缝，养护工作尤其重要，因此，在砼进入终凝即开始进行养护，故采取麻袋或塑料薄膜覆盖措施，养护时间不少于14天。

③抗渗砼不宜过早拆模，拆模时砼表面温度与周围气温之差不得超过15～20℃，以防止砼表面出现裂缝。

9、地下室外墙、柱及顶板混凝土的施工

地下室外墙→柱→顶板（梁）。

浇筑内部结构时，应该先浇框架柱，再浇剪力墙及暗柱，再浇梁板。内部结构柱、剪力墙及暗柱与梁板浇筑完成后，砼初凝后浇筑地下室外墙。其浇注方向在该段内，由远至近，一台泵机与斗车配合浇筑，其中，地下室外墙一次性浇筑至顶板面以上500高。

墙体混凝土浇筑时，应严格控制混凝土下料厚度，为方便于施工，墙体混凝土浇筑时可斜向分段下料，但每层浇筑厚度不得超过400mm，并配备工具进行检查(长木杆、手电筒等),分层浇筑时,振捣上一层混凝土应在下一层混凝土初凝之前进行，并把振捣棒插入下玫层混凝土5cm左右，振捣时间以视混凝土表面泛出灰浆并不下沉为准，振捣棒移动距离不得超过550mm，振捣器距离模板不应大于180mm。门窗洞口边应两侧对称下料，以防将模板挤偏。

顶板混凝土浇筑要从施工段一端顺次退向另一端，虚铺厚度应略大于板厚，梁混凝土先用插入式振动器振捣，后用平板振动器振捣楼板混凝土，随搓抹平整。

特殊部位混凝土浇筑，如较大预留洞、预埋管的部位浇筑混凝土时，要对称下料，振捣棒从两侧斜插振捣，辅以敲击模板，直到出气泡冒浆，以保证洞底和管下口混凝土密实。

根据设计要求，施工缝只留设水平施工缝，严禁留设垂直缝。挡土墙标高底板面+0.5m处的钢板止水带要预埋准确，固定牢靠，当混凝土浇筑到水平缝时，混凝土需振捣密实，但不抹光。

二次浇筑混凝土前必须将预留缝处的松散游离状的混凝土剔除、凿毛，并用压力水冲冼干净，湿润后在表面浇一层３～５cm厚的1：1水泥砂浆，然后浇筑上层混凝土。

①肋形楼盖当沿着与次梁的方向浇灌混凝土时，施工缝应留置在次梁跨度的中间三分之一范围内；如沿垂直于次梁的方向浇灌时，施工缝应留在主梁同时亦为板跨度中央四分之二的范围内，如浇灌平板楼盖时，施工缝应平行于板的短边。

②地下室的底板与墙板交接处，一般不设施工缝，如确需设置，应在距离板面500以上的墙板内设置，接缝处加钢板止水带。

11、混凝土保护层控制

基础底板、外墙（迎水面）

12、混凝土质量检验与控制

（1）、在搅拌站，混凝土搅拌完毕应抽检其塌落度，每工作班随机取样不得少于一次（每班第一盘除外），其检验结果为搅拌站混凝土拌合物质量控制的依据。

（2）、混凝土运送到施工现场，应抽检混凝土塌落度，每100立方米混凝土或每工作班随机取样不得少于两次，不足100立方米砼按100立方米取。施工现场的检验结果作为混凝土拌合物质量的评定依据。

13、混凝土强度的检验与评定

根据本工程的具体条件，具体验收批的划分、取样方法及取样频率根据混凝土用量大小专门确定，每100立方米试件不少于一组。

（1）、搅拌站按规定抽取的混凝土试样制作试件后，应在标准条件下养护至28天，其强度作为硬化后混凝土质量控制的依据。

（2）、施工现场取样的混凝土，制作拭件后标准养护至28天，其强度用为合格评定的依据；必要时，尚应制作同条件养护的试件，其强度作为决定拆模的龄期及检验现场养护条件下强度增长规律的依据。

（1）在进行胎模施工前，应对桩基按设计要求的标高和轴线进行复核、验收。准确无误后方进行梁、槽开挖和胎模施工。

（2）在浇筑承台及底板混凝土前，对钢筋、模板按设计图纸进行验收、检查，并清理淤泥和杂物，同时注意排除开挖出来的水和低地点的积水或流动水，以防冲刷新浇筑的混凝土。

（3）底板应连续浇筑，承台和剪力墙应分层浇筑、分层捣振的施工方法，每层厚度控制在400mm以内，并保证上下层之间混凝土在初凝之前结合好，不致形成施工冷缝，若机械设备突然出现意外的故障，以斗车送料到浇筑地点，浇筑厚度控制在最小范围内，并不断覆盖混凝土浇筑面，以防出现施工冷缝。

（4）严格按照试验室提供的混凝土配合比设计报告单投料，做好计量监督控制，减水剂应有专人负责掺合，由技术部门委派专人进行监督、检查，没有试验室的调整通知单，任何人不得私自对混凝土配合比进行调整。

（5）施工前（尤其是底板混凝土浇筑）应向全体施工人员进行技术交底和操作交底。

为确保工程质量，要认真学习施工规范，进行技术交底，实行挂牌制度责任落实到人。全面全过程推行样板制（工序样板、水电样板、装修样板）；认真执行“预检－过程检－交接检”三检制；设立材料、设备样品间，与业主协作进行选择优质优价的材料、设备，并确定来货与样品一致后可使用。

（三）、施工准备的质量控制

1、搞好图纸会审及交底工作，组织施工人员认真学习设计文件施工图纸以及各项技术标准、施工验收规范、操作规程和施工组织设计。要做到事前控制，事后有检查。能够把握设计意图，制订详细施工计划和工艺、程序方案，对整个施工过程做到心中有数。

2、优化施工方案，对施工中经常碰到的技术问题，积极采用先进的施工工艺，科学安排施工进度，合理调配劳动力，对总体计划要有周全、细致的安排。

3、正确选择和合理安排调配施工机械设备，制订维修保养制度，使机械设备保持良好的技术状态。

4、根据工程实况和质量方针手册要求，及时制定各种材料供应计划和质量要求，并根据实际情况及时作出相应的调整。

（四）、施工过程的质量控制

1、静压桩质量保证措施

①严格遵守《地基与基础工程施工及验收规范》中的有关条例。

②按公司质量体系程序文件及其工作文件的要求,落实各环节质量控制及记录情况。开工前必须向全体施工人员作设计图纸和施工方案的质量技术交底，建立质量保证体系。

③压桩机应配足额定的总重。

④严格按照施工规范、设计图纸和图纸会审纪要及图纸更改通知测量放轴线、桩位，经有关人员复核无误后方能施工，施工时应以常检查，确保压桩质量。

⑤认真检查预制桩的规格及外观质量，坚持质量不合格的桩不用的原则，以确保施工质量。管桩的堆放应按不同规格、长度及施工流水顺序分别堆放，当叠层堆放时不能超过三层，叠层堆放的底层最外缘的管桩应在垫木处用木楔塞紧以防滚动。按照施工顺序进行连续施工，严格认真作好压桩记录，避免出现漏桩现象。

⑥压桩过程中应经常观测压力值、控制压入阻力，本工程的终压力控制应满足压桩力不小于2500kN。

⑦接桩端面要平整，垂直度偏差不得大于1%，上下桩中心线偏差不得大于5mm，节点弯曲矢高不得大于0.1%桩长，且不大于20mm。

⑧接桩时应结合地质资料及桩顶设计标高选取用桩长，尽量采用送桩办法，以减少后期切割长度。

⑨如遇特殊情况，如压力值突变等，应立即反映给施工技术人员，再会同有关单位人员协商解决。

为保证焊接桩质量，应做到：

①接桩端面平整，上下节桩之间的间隙应用铁片全部填实焊牢；

②去除端面的杂物和油污；

③上下端平面要对齐，下节桩桩头须设导向箍以保证上下桩节找平接直；

④焊接时先沿圆周对称点焊六处，等上下桩节固定后再拆除导向箍，继续分层对称施焊。每个接头的焊缝不得少于两层，每层焊缝的接头应错开，焊缝必须饱满，不得出现夹渣或气孔等缺陷。

⑤截桩须用专用截桩器，严禁采用送桩器劈裂桩头的方法断桩。

⑥严格执行工序自检制度，自检合格后必须经过业主及监理方验收后，方可进行下一道工序施工。

（1）模板及其支架必须有足够的强度、刚度、和稳定性。

（2）模板不能有挠曲、脚手架不得有脱焊挠曲现象。

（3）废栏木枋、挠曲的钢管不能用作龙骨。

（4）支顶的支承部分应有足够的支承面积，如安装在基土上，基土必须坚实，并有排水措施。

（1）安装模板及支顶前必须弹出安装墨线。圆弧形构件的模板安装前需用经纬仪准确放出墨线，安装后再用经纬仪校核一次，确保构件几何尺寸符合设计要求。

（2）垂直模板按放线位置钉好压脚板，防止从模板底部漏浆。

（3）模板门式脚手架驳接必须同一轴线，支顶应垂直，上、下层支顶应在同一竖向中心线上，而且要确保门架间在竖向与水平向的稳定。

（4）柱子与梁交接时，必须根据柱梁截面用夹板做成定型模板，并加柱头箍安装以保证柱、梁接头顺直，接缝平滑。

（5）模板安装遇到生口板不足100毫米时，加木枋或木板填缝，并需与两旁模板连固。

（6）门架支顶系统中，水平拉结必须两头紧顶柱子或剪力墙，保证支模体系稳固。

（7）模板及支撑系统安装完毕后，应严格仔细检查锲形插销、扣件、螺栓、排栅夹、拉顶撑纵横水平拉结是否牢固，模板拼缝以及底边是否严密，特别是门窗洞口的模板支撑是否牢固。

（8）模板安装前必须扫脱模剂，拆下的模板及时清理粘洁物，并分类堆放整齐，拆下的扣件及时集中统一管理。

（9）模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差和检验方法必须符合有关规定。

（10）模板应构造简单，装拆方便，应便于钢筋的绑扎与安装，应符合砼的浇筑及养护等工艺要求。

（1）钢筋的品种和质量、焊条和焊剂的牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定。

（2）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。

（3）钢筋调直后不得有局部弯曲、死弯、小波浪形、表面伤痕不应使钢筋截面减少5%，表面带有颗粒状或片状老锈经除锈后仍有麻点的钢筋严禁按原规格使用。

（4）对钢筋开料切断尺寸不准，应根据钢筋所在部位和误差情况，确定调整或返工。

（5）对钢筋成型尺寸不准确，外形误差超过质量标准允许值，箍筋歪斜等，I级钢筋可进行一次重新调直后再弯曲，其它级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。

（6）钢筋的类别和直径由于客观原因需调换替换时，必须征得设计人同意，并得到监理工程师认可。

（1）绑扎形式复杂的结构部件时，应事先考虑支模和绑扎的先后次序，宜制定安装方案，绑扎部位的位置上所有杂物应在安装前清理好。

（2）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定，钢筋与模板、土模间应设置足够数量与强度的垫块。

（3）钢筋、骨架绑扎、缺口、松扣不超过应绑扎数的10%，且不应集中。钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头需符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。

（4）钢筋骨架绑扎时铁线应绑成八字形，防止出现骨架斜向一方，当发现箍筋遗留、间距不对时要及时调整。

（5）钢筋采用绑扎接头时，接头位置应相互错开，错开，错开距离为受力钢筋直径的30倍且不少于500毫米。有绑扎接头的受力钢筋面积截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，在受拉区不得超过25%，在受压区不得超过50%。

（6）钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头相互应错开，错开距离为受力钢筋直径的30倍且不小于500毫米。一根钢筋不得有两个接头，有接头的钢筋截面面积占钢筋总截面面积的百分率；在受拉区不得超过50%。

（7）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊接过程要及时清查，焊缝表面光滑平整，加强焊缝灯平缓过渡，弧坑应填满。

（1）按各分部工程的特点，结合现场的具体条件，研究制定合理可行的砼浇筑方案。

（2）对模板及其支架、钢筋和预件必须检查，并作好记录，符合设计要求后方能浇筑砼。

（3）浇筑砼应连续进行，当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层砼凝结前，将次层砼浇筑完毕。

（4）采用插入式振捣器时，捣实普通砼的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等；振捣器插入下层砼内的深度不小于50毫米，每一振点的振捣时间应使砼表面呈现浮浆和不再沉落。

（5）为使砼表面避免出现不规则裂缝，要加强对砼板面的压光工作，在砼收身时进行二次光面；并对已浇筑完毕的砼在12小时内加以覆盖和浇水养护，使砼处于湿润状态，其养护时间必须符合有关要求。

（6）在已浇筑的砼强度未达到1.2N/平方厘米以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

（一）、安全生产管理机构

1.所有的“六口”、“五临边”必须及时封闭或设置防护围栏。

2.进入施工现场，任何人员均要戴好安全帽，不准穿拖鞋，高跟鞋及硬底易滑的鞋。

4.高空及危险部位作业必须系好安全带。

5.现场施工机械，除锯木机、水泵等一些小型电动机械外，其余所有机械的操作者必须持证上岗操作，特殊工种必须持证上岗。

（三）、机具设备及其安全技术措施

1、施工机械安装验收应由有相应资质的专业人员进行，各种机具应经验收后方能交付使用。

2、机械操作人员应持证上岗，加强机械的维修保养，不得带病作业。

3、现场配备适合功率的抽水泵、注意电线绝缘，线路应整齐，不乱拉乱接十大建筑电气工程质量通病与防治案例，114页可下载.pdf，应架空放置。

4、每台设备应实行“一机一闸一漏电保护开关”制度，采用三相五线制，配电箱必须配锁，作好标识。

1、工地项目管理设防火责任人，建立完善的安全防火责任制。

2、消防灭火器材必须规定配置足够，定期检查其有效性，并放置在各层显明的地方。

3、锯木机每班应负责清除木糠，下班后切断电源。严禁在锯木机旁，油漆施工时吸烟、乱丢烟头。各类易燃易爆物口应分类存放在仓库内。

5、经常检查电线电缆，防止绝缘老化漏电或短路而引起火灾。

6、潮湿天气下，严禁用碘钨灯烘晒衣服、被铺。

7、施工中需要动火、烧焊时，必须按规定到保卫部门办理动火证，经批准后方可动火，动火过程中要严格执行动火安全技术措施，配备足够的灭火器材和设人看火监护，动火完毕需认真检查《建筑施工脚手架安全技术统一标准(GB51210-2016)》最新要求要点及各类脚手架图示，消除隐患。