施工组织设计下载简介

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杭州市德胜快速路跨沪杭施工组织设计

D、认真做好灌注前的各项检查记录，并经监理工程师确认后方可进行灌注。灌注前，应仔细检查桩底沉渣厚度，不大于5cm。漏斗颈部悬吊一木塞球，开始时往漏斗中先储存一盘砂浆然后再倒入混凝土，灌注首批混凝土保证导管埋入深度不少于1.0m，漏斗装满混凝土后砍断球塞吊绳，混凝土通过导管从管底流出并将导管下端包于混凝土中，封底之后换下储料斗，装上2.0m3的漏斗继续灌注。随着灌注混凝土的工作的进行，应徐徐将导管向上提升，保证导管埋入混凝土的深度，灌注混凝土应一气呵成，中途不宜停止，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，以免发生断桩现象。灌注过程中经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，控制在2m～6m为宜。

E、为确保桩顶质量，桩顶加灌1.0m高度，以保证桩顶和承台的连接质量。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拔除钢护筒，清理场地。灌注完成后，桩孔应覆盖或在四周设置围栏，并在桩位附近作好警示标志，防止发生人身安全等意外事故。

(8)、泥浆处理和外运。泥浆池和沉淀池用集装箱制作，对环境污染小，为进一步减小对对环境的污染，采用先进的ZX250型泥浆分离器，对沉渣进行分离，分离出的泥水可继续循环使用地毯铺设施工工艺标准（716-1996）.doc，分离出的干渣堆放在现场，待集满一定数量后用自卸车运至指定的堆放场地。

(9)、桩基检测为保证工程质量，钻孔桩需要按设计要求进行超声波检测，经检验合格后方可行下道工序施工。

本标段共有承台8个，设计均为矩形，其中8.6m×5.4m×2.5m计4个，用于连续梁边墩；10.5m×10.5m×3.0m计3个，用于连续梁中墩；11.0m×10.5m×3.0m计1个，用于连续梁中墩。承台采用C30钢筋混凝土，下设10cm厚C10素混凝土垫层，各伸出承台边线10cm，承台底至地面高度为3.0～3.5m。

？水泥搅拌桩及桩顶圈梁施工完毕并达到一定强度后就立即进行承台开挖施工。基坑采用小型挖掘机分层开挖，并在圈梁处架设一道钢支撑，承台混凝土采用满灌施工，见附图十一：承台施工工艺流程图。

A、桩基及水泥搅拌桩施工完成待混凝土达到一定强度后，开始开挖承台基坑。

B、基坑开挖时，用挖掘机开挖离基底0.2～0.3m时，采用人工清理基底浮土到承台垫层底；开挖的土方采用自卸车外运，弃土运至甲方指定的弃土场。为防止钻孔桩及搅拌桩受损及桩基受扰动，桩头附近处由人工开挖。严格控制基坑开挖深度和钻孔桩及搅拌桩受损，经验收合格后方可进行下道工序。

C、基坑开挖至设计标高后，采用风镐配合人工凿除桩头混凝土，严格控制凿除深度，但必须保证凿除至新鲜、密实混凝土面且达到桩顶设计标高。进行桩基检测，检测合格后，整理好桩头钢筋。

D、为保证工程质量，钻孔桩按设计要求进行检测，桩基经检验合格后方可进行下道工序施工。

E、开挖成形并经隐蔽检查签证后及时施工垫层混凝土。垫层采用10cm厚C10混凝土。垫层混凝土人工摊铺，采用平板式振动器振捣，人工压平抹光，草袋覆盖养护。垫层混凝土达到一定强度后，用全站仪在垫层上准确放出承台四个角点及墩柱中心点，用红油漆作出标记，并弹出承台的外轮廓线，以便钢筋绑扎及检查各部位尺寸。同时量出桩基的偏位，经监理工程师检验合格后，方可进行下道工序的施工。

(2)、承台钢筋制作、绑扎

承台钢筋绑扎前先将桩基伸入承台的钢筋调直并弯成设计倾角，并盘好螺旋箍筋。承台钢筋和墩身预埋钢筋在钢筋加工棚内加工好后，运至现场绑扎，加工好后的钢筋要挂上标志牌，保证快速无误的安装钢筋。为保证钢筋成型准确及混凝土灌注过程中不移位，设置部分架立钢筋和固定钢筋。

承台钢筋帮扎完毕后，必须预埋好立柱钢筋，严格控制埋设位置，立柱钢筋应与承台钢筋焊牢。

在加工场内的焊接采用闪光对焊，施工现场的焊接采用双面搭接焊。钢筋连接点应交错排列，搭接焊接长度均应满足要求，即双面焊接长度为5倍的钢筋直径。焊接接头时，应先进行试焊确定焊接工艺和参数，并经试验检验合格后方可成批焊接。

承台钢筋骨架顶部需留一个供钢筋工进入骨架内施工的40cm×60cm的出入口，钢筋骨架安装完毕后，再用同类钢筋焊接回去，焊接需满足规范要求。

钢筋绑扎完毕，由有关人员组织隐蔽工程验收，符合设计要求后，方可进行下道工序施工。

(3)、承台混凝土浇筑

A、混凝土浇筑前，对预埋件钢筋位置进行自检，在通过监理检查签证后合格后方能浇筑混凝土。

B、采用混凝土罐车运输到施工现场。在现场基坑顶与承台间用钢管和木板搭设溜槽，混凝土通过溜槽溜放到承台内，混凝土流量不能过大、速度不能过快，防止钢筋位移。混凝土浇筑采用水平分层浇筑，分层厚度控制在250～300mm。混凝土的浇筑应连续进行，并边浇筑边振捣。振捣采用插入式振动器，移动间距不应超过振动器作业半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm，第一层要注意插到垫层顶。振动器振动时间和次数依照混凝土是否密实来调整，混凝土的密实标准为混凝土不再下沉，无气泡上升，表面泛浆。浇筑完成后，对混凝土表面及时抹平收光。

做好混凝土的养生工作。应在收浆后尽快覆盖并洒水保持湿润，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面，每天洒水次数，保持混凝土表面处于湿润状态，养生期一般不少于7天。

墩柱采用矩形圆角形墩，墩顶上部3.0ｍ范围立柱截面扩大成花瓶造型，墩柱截面尺寸共2种，墩高为12.574m～16.265ｍ不等，平均高度14.2m。墩柱共计16根。

墩柱（包括系梁）采用定型钢模一次立模浇筑成型；钢模为钢结构加工厂制作的标准钢模，分节安装，每节高度为3m、2m、1m、0.5m，并制作部分调整节，其中3m模板为异形钢模（用于立柱顶部）。墩身混凝土采用泵送入模，振动棒振捣密实成型的施工方法。

施工顺序：定位放线→墩柱钢筋绑扎安装→立墩柱模板及搭设系梁支架、系梁底模→系梁钢筋绑扎→立系梁侧模→浇筑墩柱混凝土→浇筑系梁混凝土→拆模养护，见附图十二：桥墩施工工艺流程图。

(1)、钢筋加工和现场安装

A、墩柱钢筋和系梁钢筋要严格按设计图纸尺寸在钢筋加工场地加工成型，然后运至现场绑扎，钢筋保护层厚度及钢筋间距应符合技术规范要求。

B、将预埋好的墩柱主筋上的混凝土清除干净，墩柱范围的承台顶面混凝土凿毛，钢筋笼中心与测量放线墩柱中心点重合，对中过程中调整钢筋笼的垂直度，并加适当数量的斜支撑以保证墩柱钢筋笼的垂直度。

C、系梁钢筋绑扎必须等墩柱模板及系梁底模安装合格后再进行绑扎系梁端部钢筋时，考虑到墩柱混凝土灌注需要人工下去振捣，墩顶处钢筋预留出入孔，在桥墩混凝土灌注至相应位置时，用钢筋焊接封闭出入口。

(2)、模板设计和配备

A、立柱模板设计：节高度为3m、2m、1m、0.5m，3m为立柱顶部定型模板，2m、1m，0.5m做调整节。系梁模板设计为3.55m一节。采用工厂生产大块钢模板，面板采用5mm厚的钢板；横、竖肋采用[10槽钢，布置间距原则为40cm，竖肋通长；墩身大横肋采用2根[12的槽钢，布置间距为80cm。

B、模板设计、施工应保证结构尺寸准确，刚度和强度应满足施工要求。钢模整体密封性能好，表面平整度及光洁度符合钢结构技术要求，圆角要平顺，以保证墩身内实外光。

同一种截面形式的墩身高度细微变化，可以利用调整节钢模进行调整。由于顶帽往下的尺寸固定，因此调整节钢模放在底端，具体调节情况根据实际墩身高度而定。

C、立模前应对钢模内表面用砂轮机套上钢丝刷打磨除锈，再在钢模内表面满涂脱模剂。墩柱模板支立前，先在墩柱混凝土与承台混凝土接触面处凿毛，以保证混凝土的良好连接，并在模板支立部位用水泥砂浆找平，厚度以2～３cm为宜，便于模板支立平稳并且防止浇筑混凝土时漏浆。

D、模板安装时用汽车吊吊装，人工配合移动调整钢模位置，模板对接时必须保证竖缝上下一条线，节与节之间采用法兰式连接，要求接缝密实，无漏浆缝隙，更不得有错台现象，以保证拆模后墩柱混凝土表面平顺美观。模板四周采用脚手架搭设井字支架，下垫方木，支架上面安放木板形成施工作业平台，平台应用粗铁丝与钢管绑扎牢固平稳，钢管支架应高出平台1m左右，在高墩平台四周的钢管及支架四周要挂安全网。

E、桥墩模板分节拼装，整体固定。模板横竖向连接处加垫橡胶条。墩身模板的竖直度采用两台经纬仪，分别从纵向和横向同时监测。较高的墩柱模板四周加设揽风绳和紧线器增强抗倾覆能力，墩柱模板就位后检查墩柱模板中心线和墩柱中心线是否重合，经检验合格后方可进行下道工序施工。

系梁模板同墩身一次立模，采用满堂脚手膺架施工，支架要进行预压，以消除支架的沉降影响。

混凝土采用混凝土输送车运输，现场采用泵送混凝土进行分层浇筑，插入式振捣器振捣。

混凝土的坍落度根据运输距离等情况决定，一般不超过8～12cm。混凝土浇筑过程中，必须指定专人检查模板及预埋件的位置，确保其位置正确。混凝土应拌和均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象，浇注混凝土前将模板内清理干净，检验合格后，方可混凝土浇筑。

当混凝土的下落高度大于2m时，将串筒伸入到距墩底1m左右，防止混凝土出现离析现象，浇筑过程中随时调整串筒长度。

混凝土入模后振捣人员进入模板内使用φ50振捣棒振捣，每次浇注的混凝土厚度不宜超过30cm，振捣棒的插入点先中心，再四周，保证以振捣棒的作用半径（30～40cm）均匀布置振捣点，覆盖整个混凝土面，振捣点与侧模保持5～10cm的距离。

浇筑过程中，派专职试验员按规范要求在工地当场制作足够数量的混凝土试件，并及时拆模送标养室养生。

当混凝土强度达到10MPa时拆除墩身模板，系梁底模需待强度达设计80%后方可拆除。拆模时，应注意结构表面及棱角不受损伤。

拆模后，应立即采用塑料膜整体包裹墩身，保湿养生，同时防止墩身受到污染。

（五）、预应力混凝土连续箱梁支架现浇施工

连续箱梁共计2联，每联3跨，南北线都为第二联，桥垮为北线65+90+62m、南线65+87+65m。梁高2.0m，桥面宽25.0m。

2、预应力混凝土连续箱梁施工方案

因该工程工期紧，严格按施工布署进行流水施工。施工分两个作业面进行，第一作业面由北线第二联4#墩向7#墩施工，第二作业面由南线第二联4#墩向7#墩施工。

主要采用碗扣式脚手架搭设满堂膺架进行现浇施工，在每联的中部设1.5m宽的施工通道以方便人员通行。2台10t龙门吊分别在两个工作面配合现浇箱梁的施工，主要协助进行模板安装、钢筋等材料吊运以及其它吊装施工。

支架需事先进行预压，模板采用20mm厚钢框、16mm厚高强度竹质胶合板，型钢骨架支撑。钢筋及预应力管道绑扎完毕后进行混凝土浇注。强度达到95%后进行预应力张拉、压浆，本箱梁采用塑料波纹管成孔，真空辅助压浆。拆除支架后进行下一联连续梁的施工。现浇连续箱梁施工工艺流程见附图十三。

在混凝土基础或原路面上直接采用碗扣式脚手架搭设满堂膺架进行连续箱梁浇筑。支架基础利用原有的道路路面结构，局部受损地段采用15cm厚的C15混凝土硬化处理。

支架主要采用碗扣式钢管脚手架搭设，间距根据施工总荷载进行计算确定，在箱梁底部间距60～90cm，腹板位置间距30～60cm，在梁边翼缘范围内间距为90～120cm，水平杆步距为1.2m。为确保支架的整体稳定性，杆件底部设置扫地杆，设置纵、横向横杆，沿桥纵、横向立面设置剪刀撑，剪刀撑采用L＝6m的φ48mm普通钢管，用扣件和碗扣支架连接。

立杆顶撑上纵、横向分配梁，支架上托设Ｉ14号工字钢纵梁，用［12槽钢作为横梁，上铺设底模，满堂膺架示意图见附图十四。

为了控制膺架沉降，搭设膺架前，必须对膺架范围内的地基进行承载力检测，确定地基承载力是否满足要求，如原地面承载力不能满足要求，必须考虑对原地面进行加固处理。

对于既有沥青混凝土路面地段，箱梁施工时不再进行处理。

对于无硬化面处（绿化带）地段及承台基坑开挖处的地基进行处理，先采用18ｔ振动压路压实，后采用素土或碎砖石等整平，采用18t振动压路机碾压密实，碾压密实后，现浇15cm厚C15素混凝土垫层，作为膺架基础。做好排水措施，保证架底不积水。

每一联膺架拼装之前，先进行膺架的强度、整体稳定性和计算，确定纵横间距等设计参数，然后在地面处进行放线定位，搭设膺架至标高。

膺架搭设完毕，铺设底模板之前，应对膺架进一次全面检查，确保支架的强度和稳定性。

搭设膺架时支架高程的确定应考虑梁体预拱度。模板及膺架的弹性变形、非弹性变形等综合因素来考虑。

在每联的左右侧各搭一个临时楼梯，便于施工人员上下。在中部设置1.5m宽的通道。通道搭设示意图见附图十五。

为了消除膺架非弹性变形及准确地设置箱梁的预拱度，箱梁施工前采用砂袋配重预压，预压荷载为箱梁自重。砂袋堆放时按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟混凝土荷载，达到预压的目的。

预压前在支架上托底面设立沉降观测点，每跨不少于5个横断面，每个横断面不少于3个观测点。预压前在托架底设沉降观测点，预压前及预压过程中每天进行沉降观测，直至沉降稳定，将观测结果列入沉降观测表，同时绘出沉降—时间曲线，计算出弹性变形和非弹性变形。预压时间以支架的变形稳定为止，即连续两天测得的变形量数据不再发生变化为止。

箱梁支座为GPZ15和GPZ7？型盆式橡胶支座，有固定、单向活动、双向活动支座三种，安装支座前应认真研读施工图纸，确定支座位置、方向。施工墩柱时应预埋相应的预埋件。

(6)、箱梁模板设计和配备

模板设计要考虑具有足够的刚度和强度，并便于安装和拆卸，防止变形，模板由侧模、端模、内模和底模四大部分组成，均采用高强度竹质胶合板。

底模：底模采用20mm厚竹胶板制作，固定在膺架顶部设置的方木系梁上。

侧模：侧模由型钢支架、钢框高强度竹质胶合板组成，型钢支架由［12槽钢焊装成型，面板为δ=20mm竹质胶合板，方钢框与型钢支架焊成一体。

内模：内模可采用倒用过但无破损的高强木胶模板，采用50×50mm方木做竖肋并形成横向环形骨架，纵向加劲肋全部采用φ48普通钢管，在横向环形骨架采用8#铁丝将方木和钢管连接成整体，并用短钢管连接纵向加劲肋支承内模，确保箱梁的结构尺寸正确无误。

端模：采用高强木胶模板制作端模，将张拉锚台与内外模骨架连接，形成封闭端。与施工完毕的一联连续梁相邻的端模无法拆除，可采用低压缩性的泡沫塑料板作为端模。

(7)、箱梁模板安装和拆除

所有模板均在模板加工厂加工，加工完毕后均须进行试拼，并检查其几何尺寸是否符合设计和有关规范的规定，板面是否平整光洁，有无凹凸变形及其他缺陷，否则应及时整修。安装前，模板与混凝土所有接触面涂刷脱模剂，易于拆模。

膺架搭设完成，经加载预压后，确定膺架的强度、稳定性和沉降满足施工要求后，开始安装模板。安装前，检查支承模板的垫件、扣件是否完好齐全。

底模安装：底模安装就位后，应检查接缝处是否密贴、不漏浆，标高和中线是否准确，底模与楔形垫块是否悬空等，发现不合规定者，及时进行调整。

内模安装：内模的安装在端模就位，预留孔道及其它预埋件（尤其是支座钢板位置）检查合格后进行。放置内模前，先在准备台座上分段拼好，检查并调整好各部位的尺寸，检查合格后将内模用吊车分块分段吊入安装在特制的钢筋支墩上，放置时，必须统一指挥，并配备一定人员配合进行，以防碰撞钢筋骨架，控制模型下沉、上浮或向一侧偏倾，保证底模板厚度，最后检查中心位置及内模顶标高，以免放偏，否则应及时调整。

侧模安装：安装时先将侧模吊装到位，再横向移动成向外倾斜状态，以免碰撞钢筋骨架。侧模与底模相对位置对准，与端模连接好，上下每隔1m各设一个φ20mm的对拉拉杆，上好全部顶撑及对穿拉杆，调整好其它紧固件后检查整体模型的几何尺寸及平整度等，并做好记录，不符合规定者，及时调整，使模板安装做到位置准确，连接密贴不漏浆。

注意事项：箱梁中各种预埋件在模板安装时一并埋设，并在局部位置加焊钢筋头及绑扎在连续梁上的措施，确保各种预埋件安装位置准确。模板在安装时，所有的拼缝均设橡胶条，以防漏浆。

侧模和端模的拆除：当梁体混凝土强度达到设计强度的50%方可拆除侧模和端模。按照先拆端模，再拆卸所有紧固件和连接螺栓、拉杆，最后拆除侧模的顺序进行。拆模严禁重击或硬撬，避免造成板面局部变形损坏棱角，拆除后的模板要及时维修、保养，并均匀涂刷脱模剂，以备下次使用。

内模的拆除：内模的拆除须在混凝土强度达到设计强度达到50%以上时方可进行。拆模时，先拆除所有的支架连接螺栓及拉杆，将模型分块拆出箱梁内腔。

底模的拆除：在梁体的混凝土强度达到设计强度100%时（张拉后）拆除，拆除后的底模要及时清除底板表面的残余灰浆，重新使用前，采用水平仪检查底板的反拱度，不符合规定处应及时整修，及时清理其它各种零部件，以备下次使用。

梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，待内模和侧模安装完毕再进行顶板钢筋的绑扎。具体操作流程：底板底横向钢筋→腹板箍筋→底板底纵向钢筋及纵向钢筋骨架→底板、腹板预应力波纹管，钢筋定位网及锚垫板→底板顶面纵、横钢筋及斜角钢筋，包括加固筋及纵向筋→腹板内外侧纵向钢筋→顶板底部、顶部横向钢筋，包括钢筋网骨架。

根据设计文件规定的钢筋种类、等级、牌号、规格等组织钢筋进场，进场的钢筋应附有出厂试验证明书，并按规定抽样检查，对试件进行拉力、冷弯和焊接性能试验，确保钢筋的力学机械性能指标能够满足有关技术标准要求。进场的钢筋应根据钢筋种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分批堆存，不得混杂，且设立识别标志。进场的钢筋堆放在钢筋棚内，下部采用枕木垫高防潮，露天存放的钢筋采用枕木垫高的同时，必须采用棚布等进行覆盖。钢筋应根据计划安排进场，避免进场时间过早。

将加工成型的钢筋运输至施工现场，采用龙门吊吊到箱梁模板上。根据图纸设计位置采用扎丝将钢筋的交叉点绑扎结实，必要时采用点焊焊牢。钢筋与模板间使用同标号混凝土垫块支垫，垫块与钢筋扎紧，并互相错开，使钢筋混凝土保护层厚度符合设计要求。非焊接钢筋骨架间的多层钢筋之间，用短钢筋支垫，以保证位置准确。

绑扎完成后，应对已安装好的钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋、锚垫板、螺旋筋等）单位进行检查签认。

(9)、浇筑连续箱梁混凝土

梁体混凝土全部采用商品混凝土，采用混凝土运输车运至施工现场，泵车泵送入梁体。为保证箱梁混凝土灌注的连续性，防止泵车出现故障中断混凝土灌注的情况发生，施工时需要提前与搅拌站联系好备用一台，同时施工现场备用一台85KW发电机及一定数量的插入式混凝土振动器。灌注混凝土前应认真检查支架的稳定性、模型的结构尺寸、支撑的牢固性、预埋件及预埋孔位置是否正确、连接是否牢固等，并报监理工程师检查签认后方可进行。

混凝土浇筑前对泵送设备进行泵水检查，确定混凝土泵和输送管中无异物后再泵送1：2水泥砂浆润滑泵和输送管内壁。在泵送过程中受料斗内的混凝土料不能排空，斗内的混凝土面应高于出料口20mm。开始泵送时，混凝土泵应处于慢速，随时可反泵的状态。泵送速度先慢后快，逐步加速。同时观察泵压及各部位运转情况，确认工作正常后再以正常速度泵送。混凝土应保持连续泵送，必要时降低速度以维持泵送的连续性。如停泵时，应每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除。当泵送出现压力升高且不稳定，油温升高，输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，可用木棒敲壁，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。

混凝土浇注分两次进行，第一次施工到腹板承托以上，第二次浇注顶板混凝土。每联连续梁浇筑顺序必须严格按照施工流程的要求纵向分段、水平分层进行，每段先浇筑跨中部位混凝土，由跨中向桥墩方向扩展，以减少支架沉降的影响，横向由外侧悬臂板向梁中线浇筑。第一次浇筑混凝土自两侧腹板灌注，在腹板下倒角处向底板内渗透，在箱梁内模顶开口向底模布料补充底板混凝土缺料。灌注时斜向分段、水平分层进行，其工艺斜度以30°～45°为宜，水平分层厚度不得大于30cm，上下两层混凝土的间隔时间在常温下不得超过1小时，确保混凝土灌注的连续性。灌注梁体混凝土时，混凝土输送管道口禁止直接对腹板柄倾倒混凝土，以免混凝土的下冲导致波纹管挠曲或移位，在梁体灌注完后，混凝土表面做二次赶压抹平。为防止施工过程中内模上浮，浇筑底板混凝土时一方面适当延长第一层(即底板层)混凝土的分段长度；另一方面控制混凝土的坍落度在8～10cm，减小对模板的上浮力；另外通过设置卡筋，一端卡在内模上，另一端同底板主筋焊接，限制内模的上浮。

梁体混凝土采用插入式振动器振捣成型。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持50～100mm的距离，分层浇筑时，振动器插入下层混凝土50～100mm。在灌注混凝土梁体时，振动器应快插慢拔，振动时间以混凝土不冒气泡、不再下沉为度，混凝土表面呈现平坦、泛浆。底板、腹板插振时要避开波纹管，严禁振动棒触及波纹管，也不得将振动棒支依在钢筋上振动，以免模板、钢筋、波纹管、预埋件移位或变形。

在混凝土灌注过程中要有专人检查模板、钢筋及波纹管定位情况，发现模板漏浆、联结螺栓松动、变形、垫块脱落等情况及时处理。箱梁浇筑过程中设专业测量人员观测膺架沉降情况，随混凝土浇筑同步进行，施工中要确保梁体质量和施工安全。

灌注箱梁混凝土时，应随时检测，控制混凝土坍落度，并随机对其制作试件，每联梁的试件组数不得少于8组（2组张拉用，6组标养），分别作为张拉，28天标准养护等评定强度的依据。

箱梁顶板上表面混凝土进行拉毛，垂直于跨径方向划槽，槽深0.5～1cm，横贯桥面，每延米桥长不少于10道。

混凝土浇筑完成并初凝后，立即开始养生，箱梁表面应予以覆盖，洒水次数以混凝土表面潮湿为度，并确保足够的养护时间，养护天数一般为14d，箱梁内室采取压风、压水措施养护。

本桥成孔采用塑料波纹管，预应力管道的位置应安装准确。预应力孔道安装前，根据确定的定位筋位置及设计孔道参数，计算出各孔道在定位筋处坐标。

穿设波纹管前先检查外观，不得有破损、变形等现象。用“#”形定位筋固定管道，并与骨架钢筋焊接牢固，防止管道上浮。定位筋间距直线段80cm，曲线段30cm设置一道，使管节连接平顺，曲线顺畅，本立交桥预应力管道设防崩钢筋，侧向防崩钢筋沿立面每隔60cm布置一个，箍筋加密段为50cm，底板束防崩钢筋每隔60cm设一个。钢筋锚垫板位置尺寸要正确，与预应力管道安装垂直。

波纹管接长应采用大一号同型波纹管做接头管，接头长度不应少于30cm，波纹管连接后用密封胶带封口，避免砼浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。在波纹管的安装定位过程中，防止邻近电焊火花烧伤管壁，如有微小破损应及时修补，并得到监理工程师的认可后投入使用。

所有管道均设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔，压浆管、排气管和排水管为内径20mm的标准管或塑性管，与管道之间的连接采用金属或塑料结构扣件，长度引出结构物外20cm。

为防止管道在砼浇筑过程中压扁、偏移、弯曲，可在浇筑砼前先将钢绞线穿入孔道，砼浇完后对其进行前后抽动，防止漏浆堵塞。

波纹管穿好后，对波纹管的方向、位置进行检查和调整，使波纹管顺直，无死弯，确保波纹管定位准确。混凝土灌注前再次全面检查，发现问题，及时处理。

预应力钢铰线要符合《预应力混凝土用钢铰线》（GB/T5224）的要求，钢铰线表面不得带有润滑剂、油渍等物质，也不得有锈蚀的麻坑。按规定取样进行试验。钢铰线应根据施工安排有计划的进场，避免存放时间过长。进场的钢铰线必须存放在库房内，现场短期存放时，下部必须用枕木支垫，上部进行覆盖。

钢铰线的下料长度必须通过计算确定，计算应考虑箱梁的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、外露长度等因素。采购来的预应力钢铰线都是成卷状的，制作一个转盘，把钢绞线卷套入转盘内，上面用十字横杆卡住，转动转盘拉出钢绞线，按每束钢铰线的下料长度在下料槽内拉直，放平用砂轮切割机切断，以保证切口平整，线头不散。不允许采用电弧切割下料，并及时用扎丝将端部扎紧。钢铰线采用整束穿入，按每束钢绞线的根数进行编束，编束时先将钢铰线理顺，沿长度方向每隔1～1.5m用扎丝把钢铰线束扎紧，确保每根钢绞线的方位一致。

钢铰线穿入前再次进行外观检查，合格后方可使用。钢铰线在灌注混凝土前穿入，穿束前，先检查波纹管的尺寸、位置，孔道应平顺，锚垫板应垂直于孔道中心线，并牢固固定在端模上。穿入端头自制成锥形，并套上穿束器，通过牵引钢丝绳将钢绞线束从孔的一端拉到另一端，至两端外露长度大致相等，同时注意钢绞线不得扭转。钢铰线安装完成后，应对管道进行全面检验，以查出可能被损坏的管道。在混凝土灌注前，必须将管道上的损坏之处修复。并对管道端部开口密封，以防止水或其他杂物进入。混凝土灌注过程中及结束时，应检查钢铰线能否在管道内自由滑动。

张拉千斤顶、油表在预应力钢绞线的张拉之前配套标定，确定张拉力与压力表间的关系曲线，标定必须在经主管部门授权的法定计量技术机构进行。张拉机具设备应与锚具配套使用，且进场前进行检查和校验。使用过程中，要按规定进行检验和标定。

张拉采取张拉应力与伸长值双控。采用应力控制张拉，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值不大于6%。

将钢铰线表面的泥砂及灰浆用钢丝刷清除，清除锚杯及锚垫板表面的防锈油。锚具与锚垫板接触处的焊渣、混凝土残碴应清除干净，清洁锥形孔。

混凝土灌注完成后，如混凝土强度达到95%，进行钢铰线的张拉。钢铰线张拉程序为：O→初应力（0.1σk）→σk(持荷2min锚固)。

主线桥梁有纵向预应力束和横向预应力束，预应力束张拉顺序：先张拉40%横向预应力束，再张拉纵向预应力束，最后张拉横向预应力束到100%。纵横向预应力束的张拉符合先腹板束，再底板束、顶板束的原则，在同一截面上受力应对称，先外侧后内侧，先长后短。

锚具安装时，需将锚杯对中，采用穿在钢铰线上的工作套管将夹片均匀打紧并外露一致。采用槽钢焊接支架作为千斤顶支架，张拉前安装在箱梁两端张拉位置。千斤顶采用龙门吊等配合吊放在相应位置，支架上采用倒链吊起千斤顶移动。千斤顶安装时，使活塞上的工具锚的孔位和锚杯上的孔位排列一致。严禁钢铰线在千斤顶的穿心孔内发生交叉。工具锚的夹片需要保持清洁和良好的润滑状态。

张拉时控制油压高低和张拉速度，在千斤顶活塞外伸时，工具锚夹片自行夹紧钢绞线，工作锚中的夹片此时因受限位板的支托，退出不会太多。油表的读数达到初应力0.1σk时，暂缓进油，量取千斤顶活塞伸长值，作为测量钢绞线伸长量的基点。继续缓慢进油，每级加载值为5MPa，当张拉力达到σk时，即可停止向供油，量取活塞伸长值，持荷两分钟后锚固。由于钢绞线束和回缩，活塞将被拉回若干毫米，这时工作锚的夹片被带入锚板内而自行夹紧钢绞线，此时量取活塞回缩值。张拉时，两端千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长值应在两端同时进行。卸下千斤顶，张拉完毕。施加预应力后卸下千斤顶并在紧靠锚具后一定长度的钢绞线上画上标记线，以便观察有无滑锚现象。对个别钢铰线滑移，可以更换夹片，用小型千斤顶单独张拉。

张拉完毕，先采用砂轮机切割钢铰线，钢铰线的外露长度不小于30mm。再用环氧树脂胶浆填塞钢铰线间隙进行封锚，待封锚强度达到要求后（一般24小时），开始进行压浆。

本桥压浆采用真空压浆技术。真空灌浆技术和塑料波纹管配套使用，可以为后张预应力体系提供一种更可靠的保护措施，从而提高预应力结构和构件的安全性和耐久性。真空灌浆技术施工快速，灌浆连续，可以有效地提高后张预力体系孔道灌浆饱满度和密实度，能切实改善预应力筋的防腐条件。

真空灌浆施工前，应按照预应力孔道真空灌浆浆体的技术要求，根据现场的施工材料，进行配合比试验；检查确认材料数量、种类中否齐备、完好；检查供水、供电是否齐全、方便；张拉完毕后，观察钢绞线回缩，确定不超标并做好记录，用手持砂轮切割机割除钢铰线，锚具外钢绞线留3～5cm。采用保护罩进行封锚，（保护罩作为工具罩使用，在灌浆后10小时内拆除）将锚垫板表面清理，保证平整，在灌浆保护罩底面和橡胶密封圈表面均匀涂上一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，注意将排气口朝正上方，如保护罩密封锚头。见附图十六：保护罩密封锚头示意图。

清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅；确定抽真空端及灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能；按真空灌浆施工设备连接图将设备连接好。见附图十七：真空灌浆施工设备连接图。

压浆后，立即清洗砼结构表面的浆液，避免在砼结构面上留下污渍；完成当日灌浆后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净；安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后6小时内拆除并进行清理。

（六）、预应力混凝土连续箱梁悬灌施工

0#节是主桥施工的一个重要环节，施工工序多，施工周期较长，是主梁梁体悬灌的基本节段。其特点是：梁段高且长，箱内空腔大，截面变化大，钢筋和孔道交错密集。

在5、6#墩靠河中心侧设扇形支架，4～5＃墩、6～7#墩之间搭设梁柱式支架，支架采用万能杆件桁架连接，桁架顶部安装特制杆件作可调节段。

支架拼装完毕后按照设计标高进行调整，确保支架各杆件均匀受力。然后进行纵梁（纵梁采用I16工字钢）及底模铺设，再进行预压处理。预压采用理论荷载的1.3倍，按设计荷载分布。预压完毕后在支架顶进行标高调整,调整值为设计标高值+设计预拱值+预压回弹量。

底模及侧模采用大块钢模板，内模采用型钢支架作骨架支撑，挂设组合钢模板，倒角采用木模板。

底模采用δ＝6mm厚钢板作面板，背面焊接横桥向[10槽钢加劲肋，槽钢肢腿与钢板焊接为整体。托架顶面的纵梁作为底模顺桥向加劲肋。底模设计为两块大模板拼装而成，接缝设在横桥向墩身中心处，由于墩身与梁体刚性固结，底模板在墩顶面处设置缺口，缺口尺寸与墩顶尺寸一致。

侧模利用挂篮模板，模板设计详见挂篮初步设计方案。侧模支架底部支撑在万能杆件节点上，为了便于拆模，支架底部与万能杆件节点间加设垫板与楔型钢垫。架立侧模时，两侧模间采用
25拉杆进行对拉，拉杆间距为1.5m。

内模支架采用型钢栓接而成，顺桥向每隔0.8m设置一道，内模支架根据箱梁腹板尺寸的变化而设计、制作和安装。在支架上安装组合钢模板，倒角处采用厚56mm的木模板。架设内模时在底板上及腹板间安放与底板、腹板厚度相同的同级砼垫块，以保证底板及腹板的厚度。

⑶钢筋施工和预应力管道定位

0#节钢筋绑扎和管道定位工艺流程：绑扎底板上、下层钢筋→绑扎腹板及横隔板钢筋、安装竖向预应力管道及钢筋→绑扎顶板下层钢筋→安装顶板纵向管道、锚垫板和钢筋网→绑扎顶板上层钢筋及上下层定位钢筋→检查管道和锚垫板位置。

钢筋加工集中在现场统一进行。钢筋主筋接头主要采用闪光对焊。为保证钢筋的安装质量，加快施工进度，钢筋骨架及钢筋网片事先加工，现场就位后进行焊接或绑扎。钢筋保护层采用尼龙塑垫呈梅花型布置支垫钢筋，以保证底板、腹板及横隔板的钢筋保护层厚度。梁体内预埋件均与箱梁主筋点焊在一起，以防止混凝土浇筑时其位置偏移。孔道定位时，按间距0.5m左右设置定位钢筋网一道，定位后管道轴线偏差不大于5mm。顶、底板的预应力束弯曲段每隔10cm设置φ16防崩钢筋，并与顶、底板钢筋可靠绑扎。

采用商品混凝土，砼搅拌运输车运送，输送泵泵送至浇筑作业面，侧振联合捣固棒作业，在侧模上安放附着式振动器，布设原则按4m2一个。覆盖养护，每2h洒水一次，养护时间不小于14d。

预应力钢束张拉须在混凝土达到90%以上强度后方可进行（以后各阶段均同此要求）。

张拉采用应力应变双控，以张拉力为主，伸长值为辅，按设计张拉力进行张拉，伸长值允许误差不大于6%。张拉时，油泵压力均匀缓慢上升，并按程序记录相应伸长值。两端张拉时，注意使两端步调一致，伸长量大致相同。

张拉后24h以内采用真空灌浆工艺及时压浆。

4.1.6.30号节段临时固结

临时锚固钢筋伸入承台1.5m预埋，采用标准强度为750Mpa的精轧螺纹钢，张拉力为156KN，每根临时锚固钢筋使用前必须按0.9σK试张拉通过后才能使用。

临时锚固钢筋采用YGL型连接器接长时接头要设在墩身中，不得在梁体中接长。

临时固结垫块采用50号砼，为使施工阶段临时固结垫块受力，临时固结垫块顶面比盆式橡胶支座顶面高出2mm。

锚固钢筋待连续梁合拢后在墩顶处切断，从梁顶取出，并在切断处作防銹处理，压浆封闭所留孔道。梁顶垫块采用与梁体同标号砼，需在解除临时固结后，浇筑桥面铺装砼前凿除。

4.1.6.4支架上现浇1A节段

在已搭设的支架上现浇1A节段，并在混凝土强度达到90％后，进行1A节段预应力束张拉作业。

待1A节段砼强度达到75％以后，在0号节段1A节段侧布置水箱压重（压重应能够平衡挂蓝及1与1A节段混凝土重量之差产生的弯矩），然后在靠河中心安装挂蓝。

4.1.6.5挂篮初步设计方案

最大承重力为246t（1#节段重+挂篮+施工荷载）；最长浇筑长度为4.5m；最大允许变形不大于15mm。

行走时抗倾覆稳定系数为2.5；施工时抗倾覆稳定系数为2.5。

拟采用主桁全销接的菱形挂篮，单个挂篮总重量为65t，构造如图菱形挂篮示意图所示。

该挂篮前端及中部作业面开阔，可以从挂篮中部运送混凝土，便于箱梁腹板、底板钢筋安装制作；设有走行滑道，外模、底模可一次拆除，便于整体移动；取消平衡重，利用竖向预埋φ32精轧螺纹钢锚固轨道，挂篮沿滑道运行；所需材料为普通型钢，加工制作简单；侧模可用于0#、合拢段施工；主桁采用销子连接，安装方便，各杆件受力明确；非弹性变形利用自重即能消除；模板利用螺旋千斤顶调整高度，安全可靠。

该挂篮由菱形主桁架、走行系统、内外模板系统和悬吊系统等组成。本桥共拟配备2套即4个挂篮。

菱形主桁架包括主桁、前上横梁与后上横梁。

a.主桁杆件采用2根[40c槽钢组成“[]”截面，共5根主梁。各杆件间的联结全部为销接，每2根主桁杆件有1个销子联结。

b.前上横梁为并排放置2根I63c工字钢，采用螺栓与主梁联结，通过吊带与内、外滑梁相连。

c后上横梁采用2根I63c工字钢并排放置，采用螺栓与主梁联结，挂篮行走时通过两端Φ32精轧螺纹钢筋吊起底篮的下后横梁，使底篮与主梁同步移动。

由钢枕、滑道及上滑板构成，其中钢枕为槽钢加1块钢板焊接而成，滑道为2根槽钢组焊而成，上滑板为厚钢板。滑道由竖向预应力钢筋锚固在桥面上，用以平衡挂篮空载走行时的倾覆力矩。

支架模板包括底模、侧模和内模。

a.底模由底纵梁、底横梁及模板组成。底纵梁由[12槽钢和∠75组焊成桁架。底横梁的前下横梁、后下横梁分别由2根I63c工字钢组焊成格构式梁。通过底横梁的前后吊带悬挂在挂篮主桁的前吊点、已浇梁段和外吊梁上，随主桁一起前移。底模板采用6mm厚钢板作面板，背面焊接[10槽钢作为加劲肋，槽钢两肢腿与钢板焊接。

侧模由槽钢杆件组成支架，内置模板，侧模板与底模板构造相同。翼缘板与外侧模板设计为整体。沿桥方向设置外模支架，每套挂篮外模支架共8个，支架与模板焊接为整体。侧模由外吊梁悬挂。

内模由型钢组焊成模架；内模支架采用型钢焊接而成，箱梁内几何尺寸随梁高减少而逐渐变化，内模支架采用调节段调整几何尺寸，调节段与其余段铰接，支架上挂设组合模板。内模工作时由滑梁支承在内吊梁上，脱模时松开内吊梁，滑梁落在内吊梁上，即可滑行前移。

悬吊系统由螺旋千斤顶、小横梁、吊带及Φ32精轧螺纹钢筋组成，用于悬挂模板系统，调整模板的标高。

吊带采用“220×50mm”A3钢带组成，每个挂篮设置4条吊带，吊带上设销孔，用以调节长度，浇筑砼时，通过上端千斤顶微调下沉量，控制挂篮高程。

内、外滑梁前吊带采用A3钢带“220×50mm”用于支撑内、外支架模板并将力传给主梁。内、外滑梁后吊带采用Φ32精轧螺纹钢筋，上端锚固在已浇筑箱梁顶板上。

挂篮加工完成后,在加工场内进行预拼验证加工的精度；为了保证悬灌施工的安全，试拼后即对每套挂篮进行静载试验，对挂篮的焊接质量进行最后的鉴定；同时，针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁变形引起的原因，试验时测出力与位移关系，作为施工时调整模板的依据。

施工步骤：拼装挂篮主纵横桁梁、底篮、模板→安装主纵桁梁和支点→安装主横桁梁→安装前后吊杆或吊带和横梁→吊挂底篮→调整底篮高程→安装外侧模→调整模板尺寸和标高→绑扎钢筋、安设预应力管道、安装内模及端模→浇筑混凝土

箱梁悬灌施工工艺流程见图。

主桥悬灌段模板设计详见挂篮初步设计方案。

②钢筋施工及预应力管道定位

钢筋施工和管道定位工艺流程：绑扎底板下层钢筋、预应力管道→绑扎底板上层钢筋及上、下定位筋→绑扎腹板钢筋、预应力管道→绑扎顶板下层钢筋→安装顶板纵向管道→安装横向管道、锚垫板和钢筋网→绑扎顶板上层钢筋及上下层定位钢筋→检查管道和锚垫板位置。

钢筋加工集中在现场统一进行。钢筋主筋接头主要采用闪光对焊。为保证钢筋的安装质量，加快施工进度，钢筋骨架及钢筋网片事先加工，现场就位后进行焊接或绑扎。钢筋保护层采用尼龙塑垫呈梅花型布置支垫钢筋，以保证底板、腹板的钢筋保护层厚度。梁体内预埋件均与箱梁主筋点焊在一起，以防止混凝土浇筑时其位置偏移。孔道定位时，按间距0.5m左右设置定位钢筋网一道，定位后管道轴线偏差不大于5mm。顶、底板的预应力束弯曲段每隔10cm设置φ16防崩钢筋，并与顶、底板钢筋可靠绑扎。

采用商品混凝土，砼搅拌运输车运送，输送泵泵送至浇筑作业面，侧振联合捣固棒作业，在侧模上安放附着式振动器，布设原则按4m2一个。覆盖养护，每2h洒水一次，养护时间不小于14d。

预应力钢束张拉须在混凝土达到90%以上强度后方可进行。

张拉采用应力应变双控，以张拉力为主，伸长值为辅，按设计张拉力进行张拉，伸长值允许误差不大于6%。张拉时，油泵压力均匀缓慢上升，并按程序记录相应伸长值。两端张拉时，注意使两端步调一致，伸长量大致相同。

张拉后24h以内采用真空灌浆工艺及时压浆。为保证压浆畅通，要求水泥浆有足够的流动性，压浆泵压力控制在0.5～0.7MPa，压浆环境温度不低于+5℃。压浆时先压下面孔道，后压上面孔道。水泥浆从最低点压入，从最高点排出空气，出浆孔溢出浓浆后塞堵出浆孔，持压2min后塞堵进浆孔，待水泥浆初凝后解除堵口装置。

横向预应力束及竖向预应力钢筋压浆结束后封锚，先将张拉槽内壁凿毛，刷一层丙乳砂浆，放入钢筋，灌筑50号混凝土封填。

（七）桥面铺装和附属工程施工

桥面铺装结构为：8cm厚C30现浇混凝土＋1mm厚防水层＋6cm中粒式沥青混凝土面层。

（1）、桥面钢筋混凝土铺装

B、在浇筑时，先用平板振动器将混凝土捣固密实，再用振动梁复振，并粗略找平；最后在混凝土初凝前用电动磨光机提浆，边磨光边用水平尺精确找平。在混凝土初凝后终凝前，适当时间用拉毛器在混凝土表面进行均匀的拉毛处理。

C、桥面铺装混凝土养生采用表面覆盖麻袋或透水土工布洒水养生，养生期间应保持铺装层始终湿润，表面温度控制在25℃左右，养生时间不小于7天。

（2）、桥面防水层施工

防水涂料厚度在１mm内，防水涂料应从桥面一头往另一头，从桥面一侧往另一侧来回分两次喷涂。桥面与防撞墙、伸缩缝端头等处采用人工刷涂。施工完毕后进行封闭养护。

A、防水层施工对桥面铺装混凝土的要求：桥面铺装混凝土强度达到设计强度的70%时方可进行防水层施工。桥面铺装混凝土表面应进行拉毛处理。桥面铺装混凝土表面应平整、粗糙、整洁，不得有杂物，不能有钢筋等尖锐突出物。桥面铺装混凝土表面应基本干燥，含水率不大于15%，不能有积水。

（3）、沥青混凝土桥面（要详细说）

沥青混凝土桥面采用6cm中粒式沥青混凝土。面层沥青混凝土采用商品供应，沥青混合料采用拌和转运车运输，F30CE型沥青混凝土摊铺机组成梯队进行联合摊铺，ZY8/10型6～8t光轮压路机、YL20型18～21t轮胎压路机和YZ14C型14t双驱双振压路机联合碾压（终压采用静压）。见附图十九：桥面面层施工工艺流程图。

沥青稀浆封层采用沥青洒布车洒布，沥青用量及稠度通过试验确定。喷洒封层后应立即撒布砂子，并采用光轮压路机稳压。乳化沥青稀浆封层铺筑后必须待乳液破乳、水分蒸发、干燥成型后方可开放交通。

将桥面尘土、污染物清扫干净，保持表面清洁，如果基层完工时间较长，施工前1.5h适量洒水，使表面稍呈潮湿状态，而不影响沥青材料的渗透和粘结，在已准备洒布沥青材料的路面上不允许通车。

在准备好的基层上将封层沥青按1.0～1.2kg/m2的用量用LS4500J沥青洒布机均匀洒布，等沥青部分下透再将3～8mm的集料按5～8m3/1000m2的用量均匀洒布，然后用轮胎压路机进行碾压，碾压结束后即可开放交通，利用行车将下封层进一步碾压成型。如行车少且不均匀时，选择中午气温较高时用轮胎压路机或载重汽车碾压促使成型。

本工程所需之沥青砼混合料直接从杭州地区购买商品沥青混合料，在沥青拌合站派专人督导，保证沥青混合料的拌合质量。

混合料的运输能力须满足现场摊铺能力，防止在摊铺过程中因供料不足而导致停铺。为保证能够连续摊铺，摊铺机前有3～5辆装载热料车处于等候工况。

沥青混合料在运输过程中须注意其保温措施，在运输沥青时采用蓬布搭盖，以防运输途中遇雨或气温较低时沥青散热太快。运输途中速度不能太快，严禁急刹车。从成品仓向运料车卸料时，自卸车分三次装料，第一次装前车厢，第二次装后车厢，第三次装中间车厢，以防止混合料离析。

车辆底板采用金属底板；运料车底板及侧板应抹一层油水混合物（油水比为1:3），清除可见余液，防止混合料粘在车箱板上；每辆车均备有覆盖设备，车槽四角密封坚固；箱内边角处有堆积结块混合料时，应及时清除。

为保证机动车道（11.5m宽）能够整幅摊铺，采用1台德国产福格勒SUPER2000型12.5m幅宽摊铺机进行全幅摊铺；在非机动车道则采用WTU7.5米幅宽摊铺机摊铺。

摊铺机装有可调的活动熨平板，可自动电加热，装有可调振幅的震动夯板。

摊铺机就位后，先予热15～20min，使熨平板的温度控制在65℃以上，按试验路段提供的松铺系数（一般为1.10～1.15）计算出松铺厚度。调整熨平板高度，用木块支垫，其厚度与松铺厚度相等，使熨平板牢固放在上面。将摊铺机的电子感应器置于基准钢丝上，并接通电源，开始铺筑。

沥青混合料的摊铺温度随沥青标号及气温的不同进行调整，正常施工时摊铺温度不低于115～140℃，但不超过165℃。拌合设备的生产能力与摊铺机摊铺速度相适应，保证摊铺过程的匀速、缓慢、连续不间断，中途不随意变速或停机。摊铺中螺旋布料器要均衡地向两侧供料，并保持一定高度以保证熨平板的平整。摊铺过程中，要使用合适的振捣频率和振动频率，以保证足够的初始压实度，并且要设有专人检查铺筑厚度，发现局部离析、拖痕及其它问题要及时处理。设专人负责传感器的看管，防止电子感应器在施工过程脱离基准钢丝。摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料必须废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

混合完成摊铺后进行宽度、厚度、平整度、坡度及温度检查，对不合格之处进行调整。沥青混合料采用一次碾压成型，压实度应大于94%，根据试验段提供的资料、配备压实机具，压实机具不得少于2台，选择压实组合方式及碾压速度遍数等。

初压主要提高沥青混合料的初始密度，起到稳定作用，根据实践证明，采用较高温度，初压温度控制在140℃左右，碾压能收到较好压实效果。因此在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。初压采用自重6～8t的光轮压路机，一般碾压两遍，禁止采用轮胎压路机。初压的顺序是压路机由路肩一侧压向路中心或由低侧向高侧碾压。后轮要重叠1/3～1/2轮宽，靠路缘石附近留出20～30cm采用小型振动压路机或振动夯板压实。碾压要将驱动轮向着摊铺方向，防止混合料发生推移或产生拥包。

复压主要解决密度问题。要保证沥青混合料温度不低于130℃时压实效果较好，并紧跟初开之后进行。复压采用二台20t轮胎压路机碾压，轮胎气压不小于0.5MPa，后轮要重叠1/3～1/2轮宽。复压的顺序与初压相同，复压遍数由试验段提供，一般为6～8遍；复压速度也由试验室经试验提供数据，一般可采用4km/h。

终压主要是消除轮迹，改善铺筑层的平整度，碾压时沥青混合料的温度也要在110℃以上为宜。终压采用压路机。一般不用振动，碾压到无明显轮迹为止，一般为3～4遍；终压速度采用4～5km/h。终压的顺序与初压相同，碾压终了温度不低于70℃。

压路机无法压实的死角或结构物的端部、拐角等处，要用小型振动压路机或振动夯板压实。各个压实阶段，均不准压路机在新铺筑层上转向、调头、急刹车及停放，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青面上。压路机碾压要做到梯形、段落分明，并对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辨认。要进行合理碾压，压实不足不但影响路面力学性能，而且在行车过程中形成车辙。而过度碾压，将会使集料破碎而使压实度降低，影响路面使用寿命。

(5)、交通管制与养护

热拌沥青混凝土必须自然冷却到常温下方可开放交通。开放交通必须经过监理工程师书面批准。

本桥防撞护栏采用外包式流线型混凝土结构，与全线桥梁防撞护栏一致，通信、照明电缆通过管道预埋在防撞护栏的墙体内。

防撞栏杆在伸缩缝处应断开。模板采用5mm厚钢板、背后焊型钢骨架加工而成，根据防撞墙施工长度分为标准块和调节块DBJ∕T 15-213-2021 城市桥梁隧道结构安全保护技术规范.pdf，同梁顶预埋件固定。

施工前，先测放出防撞墙边线，将混凝土表面凿毛并清洗干净。后进行立模基地找平。钢筋及预埋件安装完毕，经验收合格后，安装模板，调整标高和线型。

防撞墙采用泵送商品混凝土入模，插入式振动棒捣固密实。为防止内侧圆弧处产生气泡，混凝土由下坡端向上坡端严格分层浇筑，厚度控制在30cm以内，并辅以木锤在模板外侧敲击。混凝土浇筑过程中注意各种预埋件的位置，防止偏移或倾斜。

混凝土浇筑完毕，采用麻袋覆盖表面洒水养生。

本桥支座采用SJGZ型系列四棱锥面减震球形钢支座。在安装支座时，应注意支座的摆设方向（特别是单向支座），同时活动支座的相对滑移面须用丙酮擦拭干净。支座安装高度应符合设计要求，其四角高差不得大于1mm，且保持支座上下钢垫板的水平清洁。

在连续梁端设伸缩缝，宽度为40mm的伸缩缝采用“三防”120型、“三防”160型两种钢伸缩缝。其中HN4、HS4号墩处设置前者，HN7、HS7号墩处设置后者。伸缩缝材料选购须有出厂合格证和相对应的资质。预埋件、安装工艺和具体尺寸见供货商说明书。伸缩缝安装时的气温与设计温度有差异时，按计算调整伸缩量及梁间距。安装完毕的伸缩缝须紧密牢固、松动现象。伸缩缝安装在厂家指导下施工。伸缩缝安装完成后，所有间隙均须灌注防水油膏。

沿桥面较低一侧防撞护栏边缘按一定间距设置泄水管，桥面雨水经该泄水管由纵向PVC管收集TCECS 803-2021标准下载，并由墩柱内PVC管引入地面集水井，就近排入地面道路上的排水系统。

本桥防震措施除采用抗震型支座外，还在箱梁底部设置钢筋混凝土抗震挡块，分别位于双柱式框架墩墩柱内侧边缘及板式桥墩的墩顶凹槽内。

地面道路C30砼路面15cm