施工组织设计下载简介

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新安江特大桥主桥钻孔桩施工方案

根据地质情况、工程数量和工程整体进度要求，制定新安江特大桥桩基施工工期为102天。

计划开工日期:2006年9月21日；

水运工程定额材料基价单价(2019年版).pdf计划完工日期:2006年12月31日。

二、编制依据及编制原则

（1）、马目至下涯大桥及连接道路工程第二合同段施工图（修正号A）；

（2）、马目至下涯大桥及连接道路工程第二合同段工程设计交底、图纸会审纪要；

（3）、招标文件明确的现行设计规范、施工规范及技术规程，质量检验评定标准及验收办法。

（1）、遵守合同文件各项条款要求，认真贯彻业主和监理工程师的指示、指令和要求。

（2）、严格遵守招标合同文件明确的设计规范，施工规范和质量评定与验收标准。

（3）、坚持技术先进性、合理性、经济适用性、安全可靠性相结合。

（1）、工程现场施工人员配备，见下表。

材料按施工规范要求选定，试验合格并经监理工程师认可后进料入场。

砼配合比符合规范要求及试验规程，并经监理工程师认可。

3、钻孔桩主要机械设备进场情况

四、施工工艺及施工技术方案

（一）、施工工艺：见下表

钻孔灌注桩施工工艺流程框图

新安江特大桥3个主桥墩13#、14#、15#的12根基桩位置在水中需要采用钢管桩搭设施工平台施工。水中桩基础在两岸钢栈桥、钢平台搭设完成，即可进行钻孔施工，平台大小以能满足钻机、泥浆循环系统的要求为原则。

主墩考虑钻机钻孔需要，平台搭设为整体式钢架平台，钻孔平台布置为17.5m×12m（横桥向×纵桥向），平台为型钢结构，每个平台布置12根φ800mm钢管桩；计划每个主墩布置1台冲击钻机进行施工。

平台搭设完成后进行主护筒的振沉，护筒设置双层固定式导向平台，中心位置进行精确定位放样，桩基钢护筒设计内径为Φ220cm，钢护筒采用Q235钢板卷制而成。护筒成形采用定位器，确保卷筒圆、接缝严。为加强护筒的整体刚度，在焊接接头焊缝处加设厚10mm宽20cm的钢带，护筒底脚处加设厚14mm宽30cm的钢带作为刃脚。钢护筒每节加工长度为6～9m（或按实际长度分节加工）。焊接采用坡口双面焊，所有焊接必须连续，以保证不漏水。钢护筒在加工场进行分节制作，经检查合格后由驳船运至主钻孔平台，现场焊接接长，同时确保平面位置偏差小于±5cm，竖向倾斜度小于0.5%，如护筒振沉中不能一次振沉到位时可用空压机高压清洗钢护筒内砂砾层后，再振动下沉钢护筒到设计标高。护筒顶标高26.8m，与钢平台顶面平。

钢护筒顶标高与平台面持平。护筒埋嵌入覆盖层一定深度，以保证稳定和不漏浆为原则，钢护筒下沉采用DZ90振动锤振动配以高压射水下沉。钢护筒下沉步骤如下：在平台桩位处焊设护筒下沉定位架→安装第一节钢护筒于导向架内并与导向架临时焊连，使护筒固定→吊起第二节护筒对准第一节护筒，校正后将两节护筒连接处焊牢并加强→解除第一节护筒与导向架焊接处，浮吊下放第一、二节护筒→吊装DZ90振动锤与护筒上口连接牢固→开动振动锤振动下沉，再接长下节钢护筒，如此反复直至护筒至所需的深度。施工过程中需精确设置桩基钢护筒导向架[22槽钢和φ50mm钢管，导向架布置在1、2层。导向架安装精度严格控制在规范允许范围内，导向架安装完成后，用全站仪重新复核检查导向架的精度，为桩基钢护筒的安装作好导向准备。导向架精度检查完成后，用船舶运输在岸上加工的节段桩基钢护筒至钻孔平台处。

钢护筒沉放应注意：钢护筒沉放前派遣潜水队员将桩位处清理干净，不得有影响钢护筒下沉和钻孔施工的杂物如大块石、钢材等；钢护筒焊接接长时应保证护筒顺直，焊缝饱满；振动锤重心和护筒中心轴尽量保持在同一直线上；下沉困难时采用高压射水配合；在护筒下沉过程中，当护筒沉入土中一定深度后，要及时撤除护筒导向架，以免影响护筒下沉；钢护筒沉放必须全过程测量，保证护筒偏位和倾斜度在容许范围内。护筒下沉入土深度不小于5米，若因地质条件无法下沉至指定深度，须在护筒外围设置保护措施，保证护筒稳定不漏浆。

钢筋笼制作采用主筋Φ32，加强筋Φ25，间距＠200cm，螺旋筋φ10。在钢筋加工场制作，单节长度9m。

每批进场的钢筋，均必须提供出厂质量保证书，并在使用前进行抽样检验。焊接的钢筋笼应作焊接件质量检验。对生锈的钢筋，在使用前应认真的清除钢筋表面的污垢、锈蚀等，按照钢筋笼样图长度下料。在施工前对弯曲的主筋进行基本调直，调直后的主筋弯曲度应不大于长度的1％，并不得有局部弯折，长度偏差小于1cm。现场技术员和钢筋工长根据钢筋长度、规格进行钢筋配料，每节钢筋的下料均需写出配料单，两根钢筋对接时必须保证接头质量。钢筋笼制作采用支架成型法。钢筋分节制作，每节长度根据实际桩长按9米考虑。钢筋笼制作时，钢筋笼的接头应错开布置；配置在搭接长度区段内的受力钢筋，其接头截面面积占总面积的百分率为50%（搭接长度区段为35倍的主筋直径，且不小于50cm），声测管采用Φ60×3无缝钢管。安装时必须要求垂直，并按图纸位置均匀布置，用铁丝临时帮扎固定，底节声测管底采用厚钢板焊接封堵，声测管用外套管连接。

因钢护筒直径均比桩径大，为确保钢筋笼进入护筒内处于居中位置，在钢筋笼顶口以下4m的范围内加大保护层厚度至接近钢护筒内径。

钢筋笼全部入孔后应按设计要求检查标高、中心位置等，并做好记录。符合要求后，在钢筋笼上端将主筋接长，延至孔口固定，防止钢筋笼因灌注混凝土时往上抬起造成的错位。在桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后即可解除钢筋笼固定措施。

钻机就位：钻机顶部的起吊滑轮缘、冲锤中心和桩中心三者应在同一铅锤线上，其偏差不大于2cm，并及时填写钻机对中记录；钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进过程中不发生倾斜和位移；成孔过程中现场技术人员经常检查钻机钻杆的垂直度和平面位置，不符合要求时及时进行调整，避免钻机成孔过程发生位移和沉陷以及倾斜现象，确保基桩成孔质量。

每台钻机开钻前配备下列泥浆性能检测仪器：泥浆相对密度计，泥浆粘度计，泥浆含砂率仪，100ml量杯等，并存放于施工现场；采用自然造浆方式进行护壁，浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水、含砂率等指标要符合该地层护壁要求；成孔中的泥浆主要由膨润土、水、增粘剂组成。按钻孔方法和地质情况采用不同浓度泥浆悬浮钻渣和护壁，开钻前准备数量充足的性能优良的膨润土和粘土（朔性指数大于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50%），以备成孔过程及清孔时造浆使用。

钻孔灌注桩因其施工情况的特殊性，钻孔时可能遇到的不定因素较多，因此在开钻前必须制定详细可行的桩基施工作业指导书，包括施工工艺、钻孔前的设备检修、人员培训与准备、泥浆循环系统等材料准备、事故预防方案、安全方案、质检方案等，并对相关施工操作人员进行详细地施工技术交底，并备有可靠的起重机具设备、自发电系统和满足施工要求的砼。

现场技术人员先对钻机的各种性能和泥浆泵等进行全面检查，确保设备能正常运行。现场技术人员准备好钻孔需用的各种资料和各种记录表格。

该地区的土层分布为卵石层、强风化泥岩、弱风化泥岩、微风化泥岩。开孔时，应低锤密击，孔内泥浆面应保持稳定；进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方30～50mcm处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁，每钻进4～5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔；进入基岩后，每钻进10～30cm应清孔取样一次，留取渣样并标识清楚，以备终孔验收。所有岩样均应做好深度、孔位记录。排碴采用掏碴筒掏到平台上，用清渣船清运到环保部门指定的排放地点排放。

成孔过程中为避免泥浆对河道污染，对于水上钻孔施工，在护筒内进行造浆和循环、沉淀，并将泥浆抽排至泥浆船中，经沉淀后再运至指定地点；泥浆的循环通过密封的管道进行，严禁乱排、乱放、污染环境。

钻孔过程中，钻机技术员及时做好详细记录，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况、下一班施工应注意事项；钻孔过程中随时捞取渣样，检查土层是否有变化，当实际地质与设计图纸提供的地质相差较大时及时由质检员报监理工程师，同时分组取样，并详细做好记录，并且与地质剖面图详细核对。

钻孔时将采取稳定孔内水头的措施，保证孔内水头在任何时候均比护筒外水位高0.5～1.0m。在钻进过程中应随时对泥浆的各项性能指标进行试验测定，并根据泥浆情况做出相应调整，确保在钻进过程中泥浆的各项指标满足技术规范要求，同时做好原始记录。

因故停止钻进，孔口应加护盖，并确保孔内有足够的水头高度。严禁钻头留在孔内，以防止出现埋钻的现象。

钻孔过程中可能有掉钻锤的现象，必须根据掉钻的具体位置、情况制订具体的打捞方案：用优质泥浆护壁并进行提钻，提钻时将事先制作好的打捞弯钩安装在钢丝绳上，伸入孔内掉钻锤位置打捞，在进行打捞过程中一定要做好孔内泥浆护壁（增大泥浆比重和粘度），如遇异常情况应立即停止打捞，分析原因后再采取下一步处理措施。

在洪水期，定期测量护筒河床冲刷深度，如冲刷深度较大危及到平台的安全稳定性及时采取抛填块石钢筋笼进行回填防护或其他可靠防护措施，保证钢护筒有入床深度以及平台施工安全。

当钻进至设计标高时应及时通知监理工程师，经监理工程师检查符合要求后才可终孔。终孔深度必须经过测绳测深确定。

钻孔到位后采用长为4～6倍桩径、与基桩桩径同等直径的检孔器或检测孔径的仪器进行孔径和垂直度的检查，并经监理工程师验收合格签认后进行清孔作业，目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁泥垢厚度符合质量要求和设计要求，为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。当钻孔达到设计深度后即停止钻进，此时提起钻头，换装掏碴筒，边掏碴边补充泥浆。第一次清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25，含砂率≤8(，粘度≤28s；灌注混凝土前，孔底沉渣厚度应≤30mm。在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔、缩孔。严禁用超深成孔的方法代替清孔。确保有效的清孔时间，经多次循环，将孔内的沉淀、悬浮的钻渣置换并沉淀出，清孔后的各项指标和桩底沉淀厚度必须满足技术规范和设计图纸的要求，从而保证最终基桩成孔的质量。

每道成孔工序均应在驻地监理工程师检查合格并签认后方准许进行下一道工序施工。

灌注砼导管用直径30cm的钢管，壁厚4mm，每节长1.5m～2.0m，由管端粗丝扣连接，接头处用橡胶圈密封防水。混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。导管使用前均应做水密性、抗拉性试验。

在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底又会产生新碴，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。清孔利用反循环原理，采用气举抽浆法进行换浆清孔。组织劳力和机具利用导管安装风管，并配备1台12m3/h的空压机，采用反循环气举抽浆法进行第二次清孔。

清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.10，含砂率≤2(,复测沉碴厚度在30mm以内，此时二次清孔完成，立即进行浇注水下混凝土的工作。

准备工作：包括机械设备的检查（如拌和设备，吊机、输送泵等），以及浇注砼使用的支架、导管等的检查。

水下砼浇注导管采用内径为φ300型钢管，在首次导管下放前必须对所用导管长度测量标码。在每次使用导管前必须进行压水试验，并检查导管接头的牢固性，确保在砼浇注过程中安全可靠。下导管时，现场技术员必须在现场旁站并指导工人安装，记录导管节数，导管组合和总长度。吊工正确指挥吊机起放导管，操作工人在导管就位后上好夹板及卡子。

砼制备：混凝土强度等级符合设计要求，粗骨料宜用卵石，最大粒径不大于导管内径的1/6，且不大于40mm，使用碎石时，粒径为0.5～20mm，砂用级配良好的中砂。

砼运输:砼运输采用地泵将砼由输送泵泵送至料斗内的方法进行。

砼灌注：导管下完后，现场技术员和质检员采用4Kg左右的测锤对孔底沉淀厚度进行检测（测锤系在用标准钢尺复核过的测绳上），如不满足要求，应立即采用正循环进行二次清孔，直至满足要求后方可进行砼灌注。现场技术员同时应在原始记录表上如实填写孔深，导管总长，并标明导管节数及导管组合，确定合理的导管悬空高度（在0.3～0.5m左右）。准备工作就绪后通知拌和站拌和砼。砼在拌和过程中，试验组派专人值班，按规定频率检查砼的坍落度以及和易性，并随时与前场保持联系，确保砼的灌注顺利进行。

浇注时先灌入首批混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不少于1.5m；堵塞导管采用混凝土隔水栓。隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆；随着浇注连续进行，随浇随拔管，导管拆除前要准确测量砼顶面和基准面的高度，计算导管埋深，确定拆管长度，并通过导管总长减去已拆除的导管长度复核拆管后埋深是否符合技术规范要求。绝对不允许出现导管超深或提空的现象。导管拆除时全体操作人员必须听从现场技术员的指挥，吊装工人严格按照要求指挥吊机提升导管，拆管工人须在确定导管固定好后方能进行导管拆除。导管拆除时可根据现场具体情况确定是否暂停砼的生产。导管拆除后，现场技术员应检查导管内情况。第一次拆管后，为便于操作，可采用小料斗代替大储料斗接在导管上由输送泵直接向料斗内输送砼的方式进行砼的灌注。砼灌注过程中现场技术员应经常观察砼下落情况和孔内泥浆面的变化，勤测量孔内砼面至孔口高度，掌握孔内砼的上升情况，以便了解扩孔、缩孔位置（若有），绘制砼灌注柱状图。另外，现场技术员、试验员应经常检查砼质量，如发现不合格应将其及时废弃。砼灌注至离设计桩顶标高6~7米时，现场技术员应勤量孔深，准确计算砼面距设计桩顶的高度，以便计算所需砼方量，确定最后所需砼盘数并及时与后场拌和站联系，避免造成砼的损失。砼灌注完成时孔内砼全截面应高出桩顶标高0.6～1.0m。基桩砼灌注过程中，试验人员应在监理监督的前提下按技术规范要求制作砼试件。

在钻孔时，要及时将孔内残碴排出孔外，以免孔内残碴太多，出现埋钻现象；为防扰动孔壁造成坍孔、扩孔、卡钻和掉钻，应采取有效的技术措施；冲击成孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时，应停止施工，采取措施后再施工；及时将清出的钻碴运出现场，防止污染施工现场及周围环境；浇注水下混凝土时，严禁导管提出混凝土面，专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录；在浇注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。如果怀疑孔桩混凝土质量有断桩、夹泥或大土块等质量问题，将与监理工程师商量，采用超声波无破损检验方法进行检验，发现问题，根据情况作出妥善处理。

1、为加快施工进度、保证工期，挑选精兵强将，组织好精干的施工管理人员，挑选先进的机械设备，迅速做好施工前的各项准备工作。

2、加强对全体施工人员的思想教育，树立一个“干”字，立足一个“抢”字，确保一个“好”字，要求好中求快。树立时间就是效益，进度就是信誉的思想，以战斗的姿态投入工程施工。

4、作好设备的选型及配件供应工作：设备的选择力求实用、多效、耐用的原则，防止待机误工。在施工中要有计划地备足易损件，做到随坏随修，确保施工机械按计划正常运作。

5、抓好材料供应工作：保证材料供应满足施工需要。

1、项目经理对施工质量全面负责，设专职质量负责人，成立全面质量管理小组，及时抓好施工中的各个环节，重点抓好控制砼充盈系数以及C30水下砼保证措施。

2、配备专职质量检查人员、试验人员，二班制连续值班，确保施工各工序都有质量控制和监督，按照三检制度的要求，对成孔、钢筋笼沉放等先进分级检查，最后由质量负责人会同监理或建设单位代表进行中间验收，经检查合格方可进行下道工序作业。

3、实行质量否决权制度，如发现质量问题的隐患，质检人员有权作出处理决定，任何人对质检人员的裁决均无权更改。

4、特殊工种必须持有操作合格证或上岗症，必须持证上岗操作。

5、水下灌注混凝土必须一次性浇注完毕，以免产生工程质量事故；

6、密切联系监理工程师和工作站等上级单位和部门对施工各工序进行检验合格后才能转入下道工序；

7、达不到规范要求的工序编写书面检查报告报送监理工程师审核并且坚决进行返工处理直至满足规范要求后才能转入下道工序；

8、加强测量复核制度，确保施工放样满足规范要求；

9、严肃技术交底制度，工程开工前对施工人员和作业人员进行技术交底，未经技术交底擅自施工，必须补充技术交底或强制暂停施工，待重新技术交底后再继续施工。

10、严格执行原材料的检验及试配制度，做到材料配合比准确。

1、安排生产任务的同时必须做好安全交底。各工种操作人员必须严格执行安全操作规程。

2、电焊工、电工、吊机工均持证上岗，执行国家规定的特殊工种操作规程，“钻机工必须遵守钻机施工安全条例”，所施工人员均要执行“十个不准”守则。

3、场内入口处、场内通道处，吊机、钻机、搅拌站均在显眼位置挂放安全警示牌，生活区设置宣传栏，宣传安全常识，张贴事故教训宣传画，将安全条例、守则制牌挂墙，以达到增强安全施工意识、警钟长鸣的目的。

4、钻机、泵站、搅拌站、关键用电部位除设警示牌外，还安装安全防护装置；配电箱均设漏电保护器，各架空电线稳固，防风防雨性能好，电器材料均为国家检验合格产品，严禁采用仿冒产品。

5、主要用电设备，实行一机一闸，各种机械接电要安全可靠，绝缘接地装置良好，并应进行试运转。

6、钻机、搅拌机等齿轮箱、均设有防护，操作台视线开阔，机器运转性能良好，吊机作业前均应实地踏勘，作业时，听从指挥人员手令，无关人员远离现场。

7、夜间施工必须配备足够的照明设备，不得存在照明死角；

8、水上作业施工因平台湿滑，作业人员必须穿雨鞋、救生衣。

9、平台两侧设置栏杆，竖向高1.2m，间距0.4m，横向间距1.5m贯穿整个平台两侧。

八、文明施工、环保措施

1、成立文明施工管理机构。

2、工地内设置的施工临时设施如职工、民工宿舍等房屋，整齐放置JC／T 2536-2019 水泥-水玻璃灌浆材料，统一规划，保证明亮整洁。

3、施工期间，采取有力措施，确保出入口和道路的畅通和安全。

4、材料进场后进行分类堆放，并按照有关文件有关要求进行标识，并保证施工现场道路畅通，场地整洁。

5、施工机具统一在指定场所内摆放《公路涵洞设计规范》(JTGT 3365-02—2020).pdf，并用标识牌标明每一类施工机具摆放地点。

6、所有施工机具保持整洁机容，每天进行例行保养。

马目至下涯大桥及连接道路工程项目经理部