施工组织设计下载简介

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哈大客专某特大桥64m连续梁施工方案_secret

弹性模量：E=10GPa

顺纹抗弯强度：[σa]=13MPa

抗剪强度：[σah]=2MPa

取受力最不利的腹板部分进行检算，腹板部分混凝土高度280cm，其作用在底模板上压力为72.8KPa。

T／CAQ 10201-2020 质量管理小组活动准则.pdf倾倒混凝土荷载：2.8KPa

振捣混凝土荷载：2.8KPa

取1m长进行计算，则竹胶板的抵抗矩和惯性矩分别为

W=bh2/6=100×1.52/6=37.5cm3

I=bh3/12=100×1.53/12=28.125cm4

该处纵向方木净距为25cm，

Mmax=0.1qL2=0.1×（72.8＋4＋2.8＋2.8）×0.252＝0.5150KNm

取荷载较大的腹板部分计算，公式如下(查手册P763)

V=0.6×82.4×0.25=12360N

截面抗剪强度必须满足:

面板截面的最大受剪应力计算值:

τ=3×12360/(2×1000×15)=1.2360N/mm2＜[fv]=1.600N/mm2

方木采用10×10cm截面，其力学性能及截面特性：

W=bh2/6=10×102/6=166.67cm3

I=bh3/12=10×103/12=833.33cm4

E=10GPa[σa]=13MPa[σah]=2MPa

取受力最不利的腹板部分进行计算，横向方木模式类似于连续梁，计算时按三等跨考虑。

q=82.4×0.35=28.84KN/m

Mmax=0.1qL2=0.1×28.84×0.32=0.260KNm

注：计算挠度时不考虑施工荷载，所以q取25.48KN/m。

最大剪力按均布荷载作用下的三跨连续梁计算，公式如下:

V－分布方木承受的最大剪力；

V=0.6×28.84×300=5191.2N

截面抗剪强度必须满足下式:

fv—分布方木抗剪强度设计值(N/mm2)：fv=2N/mm2；

分布方木截面的剪应力:

τ=3×5191.2/(2×100×100)=0.78N/mm2＜[fv]=2N/mm2

由于腹板、底板和翼缘板处纵向方木受力形式相同，而腹板受力最大，因此只需取腹板部分进行验算，腹板部分抗弯最不利受力情况见下图（近似按三跨连续，为简化计算力间距改为30cm）：

纵向受力方木选10×15cm截面，相关数据如下：

W=bh2/6=10×152/6=375cm3

I=bh3/12=10×153/12=2812.5cm4

P=（72.8+4+2.8+2.8）×0.6×0.3=19.776KN

Mmax＝0.267PL=0.267×19.776×0.6=3.168KN*m

fmax=1.833pl3/100EI

τ=Q/A=1.267P/A=1.267×19.776×103/(100×150)=1.67N/mm2＜[fv]=2N/mm2

计算长度L＝1200mm，长细比λ＝L/i＝76，查《路桥施工计算手册》附录三得φ＝0.676，单根钢管的允许承载力

[N]＝φA[σ]＝0.676×4.89×102×205＝67765.6N≈67.8KN

取受力最不利的腹板部分进行计算，不考虑风荷载和偶然荷载，荷载取值如下：

混凝土对支架压力为72.8KN/m。

支架自重：按1KN考虑

倾倒混凝土荷载：2.8KPa

振捣混凝土荷载：2.8KPa

单根支架立柱承受的荷载：

N＝0.6×72.8×0.3＋1＋（2＋4＋2.8＋2.8）×0.3×0.6＝16.2KN<[N]，安全系数为67.8/16.2=4.18，满足要求。

N＝0.6×14.56×0.6＋1＋（2＋4＋2.8＋2.8）×0.6×0.6＝10.4KN<[N]，安全系数为67.8/10.4=6.52，满足要求。

N＝0.9×7.8×0.6＋1＋（2＋4＋2.8＋2.8）×0.9×0.6＝11.47KN<[N]，安全系数为67.8/11.47=5.91，满足要求。。

支架基础的地基处理要达到以下承载力：

σ＝N/A=16.2×103/(0.3×0.6)＝0.09×106Pa＝0.09MPa

故基础硬化处理前，要求地基的承载力不小于0.09MPa，施工时按照0.25MPa控制。

根据设计文件及规范要求，并为了确保边段直线现浇段施工的安全运行，支架需在边跨现浇段施工之前进行模拟加载试验。以检验支架各部分的承载能力及受力变形情况。支架的下沉量及弹性、塑性变形采用高精度水准仪测量。同时通过支架的挠度变形情况，对本支架的安全性进行综合评价。

该梁段设计重量分别为156.4T、161.8T和137.7T,预压时按设计重量的50%，100%，120%进行分级加载进行试验。

5.4.3边跨直线段现浇施工

支架预压完后，底模标高调整，并进行外模安装，自检并报监理检查合格后，在底模上进行钢筋绑扎、预应力管道定位作业时，预应力管道应定位准确、牢固。安装内部模板及顶板模板时，为保证钢筋密集处混凝土的顺利浇筑，在顶板上开“天窗”，用串筒把混凝土送入底模和腹板内，并在内模腹板处设活动模板，在孔内振捣混凝土，振捣完成后将模板再安装就位，并固定牢固。浇筑混凝土时预应力管道内插入硬塑料管，防止进浆堵管。浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。

灌注顺序：两腹板对称同时浇注，然后灌中间部位的底板，顺序为先前后尾。灌注顶板及翼板混凝土时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。梁段混凝土端面要人工凿毛。

捣固混凝土时应避免捣固棒与波纹管接触振动，混凝土捣固后，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。未振完前，禁止操作人员在混凝土面上走动，否则会引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生，必要时用竹片将混凝土塞入管道下方。

混凝土浇注完初凝后，应立即用潮湿的麻袋盖好，并洒水自然养护，保持湿润。拆模后，当环境温度高于＋5℃时应对混凝土表面洒水养护，梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。

5.5连续梁合拢段施工

在梁部及边跨现浇直线段完成后，即可进行合拢施工。合拢顺序为：边跨合拢→解除临时锁定→中跨合拢。

边跨、中跨合拢后，体系由静定的简支体系转变为超静定的连续体系。在体系转换过程中，由于气温变化及各种因素的影响，会导致合拢段混凝土拉裂或压坏。在合拢前，采用刚性支承及张拉临时预应力钢束临时锁定合拢段两端，使其成为可以承受一定弯矩、剪力的牢固结点，确保梁体的安全。

5.5.1.1边跨合拢：

由于边跨合拢段长度仅2米，边跨合拢的外模采用大块钢模，以保证外观质量，内模采用小块钢模，支架搭设同边跨现浇段，搭设边跨直线段现浇支架时与边跨合拢段支架一同搭设，并一同预压。如有必要，对7＃段加配重，以保证线形。

模型安装好后，绑扎合拢段钢筋及安设波纹管，并穿设预应力钢束。钢筋及预应力钢束制安完毕后，安设临时钢支撑。边跨现浇段及7#悬灌段施工时，在合拢口底板内、顶板内各预埋两个支座钢板，在然后在支座上安设型钢作刚性支撑，型钢与预埋钢板焊牢。

然后张拉临时预应力束实施锁定，锁定时应在一天中气温最低时进行。张拉时，每束临时预应力筋的内力应一致，且每根临时钢支撑的内力也应一致，钢支撑的内力采用静态电阻应变仪来测定其内力。张拉后解除边墩支座纵向临时约束。

最后浇筑混凝土。焊接刚性支承，张拉临时钢绞线，浇筑混凝土，整个施工应一气呵成，尽量缩短锁定时间。对合拢段的混凝土，混凝土浇筑选择在夜间温度最低、变化最小时，从锁定到浇筑混凝土完毕的时间尽可能控制在最短，混凝土中加入缓凝早强剂，并加强养护。同时派专人负责现场观测，预防发生意外情况。待混凝土强度达到设计强度时进行预应力张拉，压浆工作。

待边跨合拢段终张拉，并压浆完毕后，即可解除中支墩的临时支墩约束。

解除临时支墩约束时，对设在临时支墩墩顶的2cm厚的硫磺砂浆内的电阻丝进行通电，对硫磺砂浆层进行加热，使之软化，落梁，进行体系转换。

通电时应注意四个临时支墩的通电应一致，使硫磺砂浆层软化速度一致。在移除临时支墩时，应注意梁体的外观质量，对梁体底板临时支墩位置的混凝土应打磨光滑。

5.5.1.2中跨合拢

中跨合拢段外侧模板及底模板利用挂篮进行改装，内模采用小块钢模。先完成7’#段一侧的挂篮在施工完成后拆除或后退,后完成7’#段一侧的挂篮在施工完成后采用千斤顶牵引,将主桁架连同底模平台、外模及内滑梁滑出至对边7’#梁段，然后通过预留孔采用吊杆将底模平台、外模及内滑梁锚固于梁段混凝土面，其中底模平台前下横梁改成后下横梁方式吊挂在对方7’#段底板预留孔，后下横梁吊挂在原7’#段底板预留孔。当底板、腹板钢筋及纵、竖向预应力筋安装完成后，将内模滑出就位，然后捆扎顶板钢筋，安装顶板纵、横向预应力管道。然后对合拢段两侧进行预压重，压重采用在梁段上预压砂袋（或水箱）后，进行临时束张拉，劲性骨架连接，解除中墩纵向临时约束。完成后进行混凝土浇筑，浇筑过程中应根据浇筑混凝土情况对砂袋进行卸载，直至混凝土浇筑完成；待梁体混凝土强度达到设计强度，且龄期不少于5天时，进行张拉、压浆施工。

5.5.2合拢段施工注意事项

（1）掌握合拢期间的气温预报情况，测试分析气温变化规律，以确定合拢时间并为选择合拢锁定方式提供依据。

（2）根据结构情况及梁温的可能变化情况，选定适宜的合拢方式并作力学检算。

（3）选择日气温较低、温度变化幅度较小时锁定合拢口并灌注合拢段混凝土。

（4）合拢口的锁定，应迅速、对称地进行，先将外刚性支撑一段与梁端预埋件焊接，而后迅速将外刚性支撑另一端与梁连接，临时预应力束也应随之快速张拉。在合拢口锁定后，立即释放一侧的固结约束，使梁一端在合拢口锁定的连接下能沿支座左右伸缩。

（5）合拢口混凝土宜比梁体提高一级，采用C55微膨胀混凝土，应认真振捣和养护。

（6）为保证浇筑混凝土过程中，合拢口始终处于稳定状态，浇注之前在各悬臂端加与混凝土重量相等的配重（等代换重），加、卸载均应对称于梁体轴线进行。

5.6.1连续梁预应力张拉

（1）、张拉前准备工作

待混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于5天。

对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。

（2）、预应力钢束的制作

a.钢绞线下料时应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚外不少于10cm的总长度下料，钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。

b.钢绞经切割后须按各束理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。

c.由于钢绞线束最长的为54.13m直线束，所以由人工穿束。穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。为减少张拉时的摩阻力，对长曲束钢绞线在进孔前应涂中性肥皂液。

（3）、预应力筋的张拉

预施应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过一束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，钢束伸长值作校核，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。

首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现实测伸长量超出理论伸长量±6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。施工时张拉两端采用对讲机或其它有效方式加强联系，确保张拉同时缓慢进行。

预应力张拉程序按0→20%δK（做伸长量标记）→100%δK（静停5分钟）→补拉至δK（测伸长量）→锚固。

按每束根数与相应的锚具配套使用，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达20%δK时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。

向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时，必须将油压表拆卸下来另行携带转送。张拉钢铰线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。

预应力筋锚固后外露部分宜采用机械切割，外露长度符合设计要求，应不小于预应力筋直径的1.5倍，且不小于30mm。

终张拉完毕24h，经检查确认无断丝、滑丝后，采用切割机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。

钢绞线切割前如发现断丝、滑丝，应及时换束处理。放松钢绞线时两端不得站人，两端用标识牌明示。

张拉工艺完毕后，宜在48h内进行管道压浆。先用高压水对管道进行冲洗，清除孔道内的杂物后，确认孔道无堵塞后，用高压风清除孔道内的积水后，再对孔道进行压浆作业。压浆前将锚具周围预应力筋间隙用水泥浆封锚，待封锚水泥浆抗压强度达到2Mpa时，才能进行压浆。

预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，同一管道压浆连续进行，一次完成。

水泥浆在压浆现场配制，水泥浆的初凝时间应大于3小时，且终凝时间不宜大于12小时，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟。压浆时浆体温度不应超过350C，压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于50C。

压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止漏孔。压浆时，出浆口临时安设一个三通管，管道待出浆口浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，同时设于预应力管道中部的出气孔的出浆浓度与进浆浓度一致时，封闭保压，在0.5～0.6MPa下持压2分钟。然后封闭压浆口，进行下一孔道压浆。

竖向预应力钢筋张拉完成后要及时压浆以确保永久预应力。张拉后24小时内压浆。压浆前，先冲冼干净管道。压浆时，竖向管道从下部向上部压浆，压浆过程要缓慢、匀速，至有浓浆溢出后，稳压2分钟，堵塞管道，完成压浆。

封锚混凝土采用C50无收缩混凝土，封锚前先将承压板表面的黏浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对猫圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理。

为保证混凝土接缝处结合良好，浆压浆水泥浆全部凿除，将原混凝土表面凿毛，并固定钢筋网片。封锚混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封锚新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。

施工前综合考虑挂篮的变形、梁段的自重、钢束张拉、温度变化、斜拉锁张拉、混凝土收缩徐变及活载作用等各种因素的影响，计算出每一段悬臂梁端点的各种挠度值，根据挠度值设计各截面预留拱度。施工过程中，每灌注一段，随时检查观测梁段发生的实际挠度，对照理论计算值，在下一段梁体灌注过程中加以调整。

在梁段顶面中线及上下游两侧埋设水平观测桩，随时观测各截面处标高在整个梁体施工过程中的变化，以及掌握和调整梁段的预拱度标高。

悬灌梁施工过程中，要严格按设计控制线形，应注意调整立模标高，设置反挠度，以便成桥后与设计标高相吻合，箱体立模标高按下式计算：

式中Hn——截面设计高度（cm）

Δhn——计算挠度（调整值）（cm）

b——实测挂篮自重挠度和非弹性挠度之和（cm）

Δht——温度变化影响挠度差值（cm）

悬臂梁施工过程中，保证混凝土配料一致，并在满足强度要求的前提下避免混凝土强度出现过大的离散性，保持混凝土弹模一致。

预应力张拉施工时，遵循对称、同步的原则，严格张拉设计和伸长量进行双控。

5.8.1测量控制包括：控制网的复核、控制点的设置、箱梁高程、轴线及墩身变形的观测。

5.8.2控制网的复核：认真复核设计单位交的桩及成果，同时主桥建立四边形网。

5．8．3箱梁轴线控制点的设置：在各箱梁0#段施工时，把200mm×200mm×10mm钢板预埋在箱梁顶板上，和混凝土面平齐，钢板一定要预埋牢固，为了防止钢板下面出现空洞，在施工时，可在钢板上预留适量的排气孔。0#段施工完后，把各0#段的中心引到钢板上，并进行穿线复核并修正。

5.8.4箱梁水准控制点的设置：箱梁水准点设置在各墩0#段箱梁中心预埋钢板和横隔板顶面位置预埋钢筋上，箱梁水准控制用0#段节点处高程控制。因水准点的位置较高，从承台引到箱梁顶较困难，要求现场仔细，并认真校核。

5.8.5各箱梁轴线的控制：各现浇段完成后，用全站仪复核各段轴线无误。其余各悬浇段轴线点作为控制点；0#段上的轴线点进行穿线复核并修正，以便合拢段顺利合拢，0#段上的轴线点应定期复核。

每一悬浇段支立模板后，要与已完成各段的轴线点复核，以保证支立模板准确无误。模板的位置确定时，要求每次都用钢尺从0#段的中心量起，从而减少误差。为了便于复核，在已完成的箱梁顶板上用墨线标出。

5.8.6高程控制：考虑0#段箱梁墩身节点处变形很小，用该节点处水准点控制各悬浇段高程。0#段节点处水准点要定期进行复核，条件允许时，把各0#段的水准点进行互测校核。

高程点每一段节点处设置五个：从各箱梁断面接合处后移5cm设一处。腹板位置设一处：为了底板高程测量方便，在两面侧腹板外侧钢筋处预埋钢筋，钢筋下端与底板平齐，上端伸出顶板2cm，测量出钢筋的顶高程，根据钢筋的长度可推算出箱梁底板的高程。另三处分设置在轴线和侧翼板上，其中翼板处的控制点距离翼板边沿20cm，预埋钢筋伸出顶板2cm。

在悬浇段施工中，高程测量频率为5次：挂篮移位后，混凝土浇注前，混凝土浇注后，张拉前，张拉后（即挂篮移位前）。每次测量范围为已完成的各悬浇段。当昼夜温差大于10℃，要求对各断面进行高程和墩身变形观测。

5.8.7墩身变形观测：利用全站仪和导线控制点定期复核各墩0#段中心点的位置，并与原设中心点进行比较，偏移位置即墩身变形量。施工过程中，注意观测温度变化对墩身变形的影响。

(1)、连续梁0#段施工艺流程图

(2)、1#~7#块段施工工艺流程图

(3)、边跨直线段施工工艺流程图

(4)、边跨合拢段施工工艺流程图

(5)、中跨合拢段施工工艺流程图

连续梁梁部不考虑安排冬季施工。

健全质量检查机构、加强质量跟踪监督检查，施工时坚持自检、互检、交接检制度。同时用检测控制工序，让工序控制过程，靠过程控制整体。从施工每一道工序，每一个细节入手，全过程跟踪检测确保工程质量。

严格质量标准，实施标准化作业，做到全部工序有标准，有检查，切实保证标准化的作业质量。严格执行签证制度，上一道工序没有通过，下一道工序不得进行。严格材料把关，外购材料必须三证（出厂证、合格证、检验证）齐全，进场后需按规定进行复检，确认合格后才能使用。

确保架桥机通过，各分项工程的的施工进度满足指导性施组的要求。

7.2.1组织、劳动保证措施

7.2.2技术保证措施

优化施工组织设计，做到科学施工；信息反馈及时，适时调整和优化施工计划，确保工序按时或提前完成。组织好流水化，程序化的施工作业，保证一环紧扣一环的施工程序。发挥技术管理的保障作用，细审核、严交底、勤检查、抓落实。当遇到难度较大的技术问题，积极会同设计、监理部门共同研究解决方案。专业技术工作者，要深入一线跟班作业，及时搞好技术交底，并做到发现问题及时解决。加强项目总工程师技术岗位责任制，对技术负责并行使技术否决权。确保技术可靠、工艺先进、工序合理，保证施工的顺利进行。

7.2.3物资、设备保障措施

材料计划要超前提出，并按施工计划安排，确保按时到位。严把材料质量关，严格杜绝劣质材料进场；把握材料市场的旺淡季特点，超前调查和预测市场供应情况。加强设备的维修与保养，确保完好率和出勤率。加强现场设备的调度工作；根据工程进度，需购置新设备时，应超前考虑，超前定货，做到随用随上，不误时间。

7.3文明施工保证措施

坚持文明施工，促进现场管理和施工作业标准化、规范化的落实，使职工养成良好的作风和职业道德，杜绝野蛮施工现象。做到施工平面布置合理，施工组织有条不紊，施工操作标准、规范，施工环境、施工作业安全可靠，现场材料管理标准有序，内业资料齐全。

7.3.1施工总平面管理：

合理使用场地，保证现场道路、水、电和排水系统畅通。运输道路的布置，利用既有道路，与现场的钢筋等材料堆放位置结合布置，并与场外道路连接。临时设施的布置，避免二次搭建，现场办公室要靠近施工地点，作到“三通一平”，电线不漏电，管线不侵限。

项目概况标牌注明工程名称、施工单位、项目负责人、技术负责人、安全员、质检员、工程数量、工期要求、配合比、质量要求。人机料合理组合。有详细的施工方案，有技术、安全、质量交底，做到工完料清。

严格按技术交底、施工图纸和施工规范施工。

危险处所设置醒目标志、围栏。施工不穿凉鞋、拖鞋施工。现场设安全员，并佩带袖标。现场设安全警示牌，工地要有看护人员。

存料场的库房要规划布置合理，场地夯实，有防污染、防潮湿措施。材料堆放整齐。收料认真，定额发料，不浪费。水泥分批号堆放，坚持先进先用，防湿、防潮。钢、木、模板堆放一头齐，一条线。

停放场地平整坚实，不积水。机械设备性能良好，无跑、冒、滴、漏现象。灭火器材、避雷装置齐全。机械设备由专人管理、操作。

各种技术资料、统计报表等齐全、完备、准确。按时呈报完成实物工作量及进度，能够提供工程质量、材料消耗、经济效益的台帐。

本工程的环境保护目标是：“两不破坏”——不破坏景观、不破坏生态。“三不污染”——不造成水质污染、不造成空气污染、不造成噪音污染。

保护生态环境，防止水土流失，环境保护工作在施工时应做到全面规划，合理布局，化害为利，创造清洁适宜的施工和生活环境。

7.4.1环境保护的管理措施

以醒目的标志封闭施工区域,并在区界挂醒目整洁的环保语言和企业精神等标牌,保护生态,施工中注意保护生态,不得随意拆堵水利设施,保护好河渠,不污染水源。

7.4.2环境保护的规划范围及相应的具体措施

按照施工总平面布置图布置临时设施，修建时严格按照既定的标准和要求进行，不低于规定的标准。保证临时设施整齐统一，外表美观。做好场地和临时设施的绿化，种植花草树木，维持并保护原有地表植被。对原有生态环境进行调查，结合施工中可能产生的影响，合理进行施工组织，使用保护原有生态的施工措施。

施工期间始终保持工地的良好排水状态，修建有足够泄水断面的临时排水沟道，并与永久性排水设施相连接，不形成淤积和冲刷。施工工地上的道路每天要不定时洒水打扫，控制烟尘与粉尘污染。

运输车辆配备两边和尾部挡板，对易飞扬的物料用篷布履盖严，且装料适中，不得超限。车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，不得污染市区道路。

8、质量、安全保证体系

以全员全方位全过程管理为内容，以跟踪监测、跟踪检验、试验、加强工序、关键过程的控制和不合格控制为主要手段的质量保证体系，以实现企业的质量方针和质量目标。

8.1.1建立健全工程项目质量保证体系

工程正式开工前，针对本工程的特点，建立项目部质量保证体系，按照基础性控制、生产性控制和总体性控制三个层次，确定本项目工程的质量目标、要求、措施以及实施办法等，向业主提供质量保证承诺。

8.1.1.2建立质量体系组织机构，明确项目部各级人员质量职责，正确合理地分配质量体系要素，质量体系组织机构及质量体系要素分配分别见质量体系组织机构图及质量体系要素分配表。

8.1.1.3开工前，各施工作业队依据设计图纸、招标文件、施工规范和施工措施，制订出各分部分项工程进度控制图及质量控制点，编制施工作业指导书、操作规程、管理细则和岗位责任制等，对施工质量进行全过程的管理控制，确保整个施工过程处于受控状态。

8.1.2施工过程主要质量环节控制措施

施工过程的控制主要通过质量体系的正常运行，按照程序文件中的有关过程控制程序进行质量控制，根据设计及规范要求、工艺标准和验收标准，对各分项、分部工程进行延续性检验与评价。

加强技术管理的基础工作，施工中对隐蔽工程和每道工序严格执行施工质量“三检制”和“联检制”，坚持施工班组自检、作业工区质检员复检、质检工程师终检制度，在三检合格的情况下由项目部质检工程师将检验合格证呈交监理工程师，质检工程师、质检员与监理工程师一起，对申请验收的部位进行联检，在联检合格后，监理工程师在验收合格证上签字后进行下道工序的施工作业。

为了达到过程的有效控制，须做到质量、成本、工期三位一体，施工过程中，明确各职能部门的控制任务，进行密切协作，建立关键工序的管理点和控制点，作好对设计变更、工艺更改和所有施工文件的控制和不合格的控制工作。

在施工质量验收中，严格按照规范要求，对各工序的单元工程进行验收评定。

本工程的安全目标为：“四无、一杜绝”和“一创建”。

“四无”即：无重伤事故、无交通事故、无火灾洪灾事故、无行车事故；“一杜绝”即：杜绝死亡事故。施工安全工作贯彻“安全第一，预防为主”的方针，“一创建”为创建安全标准工地。

安全工作是项目施工管理的重要内容，确保施工安全及运营和行车安全，避免事故发生，是参加施工的全体职工的重要任务，正确贯彻“安全为了生产，生产必须安全”及“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全保证体系，建立安全责任制，开展安全教育，强化安全意识，加强安全监督检查。

8.2.1建立安全保证体系

建立安全保证体系：建立项目部和工区两级安全保证体系。项目部设专职安全工程师和安全质量部，工区和班组设专职安全员，主抓安全工作。

安全员具体负责安全工作，组织实施对项目的安全管理，保证安全工作贯穿于施工全过程。充分发挥各专职安全人员的监督作用。

8.2.2安全施工管理措施

8.2.2.1建立安全施工责任制度

建立各级安全施工责任制，各级人员必须认真执行国家有关安全方面的政策、法令和规章制度。建立安全岗位责任制，逐级签订安全生产责任状，明确分工，责任到人。

（1）在施工现场周围配备、架立并维护一切必要而合适的警告、危险、禁止等标志牌。

（2）施工操作人员进入现场时必须佩戴安全帽，高空作业必须系安全带。

（3）定期检查和维修保养机具设备，保证使用安全。

（4）对工地上设置的消防器材要定期维护和检查。油库、木工加工棚及有明火的地段，应作为防火的重点，严加管理。

（5）现场统一布设电力线路，不准私拉乱接电线。

8.2.2.3加强安全生产教育，提高全员安全意识。强化公路行车安全和施工安全意识，安全基本知识和技能的教育。遵守规章制度和岗位标准化作业的教育，文明施工的教育。同时开展创安全标准工地活动，进行安全检查评比，激发全员安全生产的自觉性。

8.2.2.5加强安全防护，设置安全防护标志。桥梁施工作业设立安全栏杆、安全网。脚手架要搭设牢固。作业人员严禁酒后上岗，严格遵守操作规程，创造一个安全、文明的施工环境。桥梁施工保证安全的技术措施主要有：

（1）桥梁各分项工程施工前应向施工人员进行技术交底。做好安全教育工作，提高全员的安全意识。

（2）对桥梁施工中的辅助结构、挂篮、支架等结构进行分析检算，确保有足够的安全系数，并采取相应的安全措施。

（3）特种作业人员做到持证上岗。

（4）挂篮移动时，现场由专人负责指挥，缓慢对称进行，并加强观测，就位后及时锚固。混凝土浇筑过程中操作人员要有明确的分工。分工应固定，不在操作前临时调换工种，避免技术不熟练而发生意外事故。

（5）吊装作业区严禁非工作人员进入，所有人员均不得在起吊和运行的吊物下站立。

杭州湾跨海大桥某段现浇箱梁施工组织设计方案（6）遇下列情况应停止吊运安装作业:

a吊装设备损坏，控制失灵；

b自然条件恶劣，大雨或6级以上大风时；

c操作人员不全，影响工作进行；

d现场发生事故，尚未处理完毕。

8.2.2.6抓好现场管理，坚持文明施工，施工危险地段要设置安全警示牌,以防意外事故发生。

8.2.2.7定期或根据施工需要发放和检查施工所用的各种安全机具设备和劳动保护用品。

8.2.2.8一旦发生安全事故，立即报告上级主管部门和当地劳动部门、检查机关并通知业主代表和监理工程师，按有关规定进行处理。

8.2.2.9制订安全奖罚办法，明确责任，严格对各单位的考核。把安全工作的各项要求细化为指针，分项目、分阶段对各施工单位进行考核，奖（罚）金额在各单位当月验工计价中兑现。各单位同专职安全员签订安全责任目标合同，与其工资、奖金挂钩，奖罚金额在其当月收入中兑现。实行全员安全风险抵押金制度。落实各级安全行政责任制，对安全事故的责任人GB 50843-2013 建筑边坡工程鉴定与加固技术规范(完整正版、清晰无水印).pdf，将按责任大小分别给予相应的行政处罚。