施工组织设计下载简介

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5.挡碴墙、防水、上道碴：2003.4.6—2003.5.15

第三部分墩梁结合部及0#段施工

0#段梁高8.8m，考虑到墩梁结合部的横向预应力筋的埋设及其张拉槽口的预留，墩身分界线确定在距梁底板底面1.3m。处即墩梁结合处与0#段的总高度为10.1mDB62／T25-3120-2016 LSP板内嵌轻钢龙骨装配式墙体系统技术规程.pdf，施工中先灌注墩梁结合处1.3m，再浇筑0#段梁体。

预埋件在墩身预留，其位置如图，只在墩身横向两面预留，每墩4件，共计8件，材料为δ=30mm厚钢板，宽200mm。预埋件Ⅰ连接托架弦杆，所以Ⅰ由钢板与锚固钢筋焊接，总长度为100cm，预埋件Ⅱ连接托架斜杆，在其埋入端顶部与露出端底部增设受压加强钢筋网片，总长度80cm。两者距外端10cm处设与托架杆件连接孔（Φ61）。

待墩身上部最后一节砼达到设计强度后，安装托架，托架及上述预埋件的设计荷载是以0#段悬臂段砼重量、模板重量，施工荷载确定的，杆件材料均为[20，托架横梁由Ⅰ20制成。每侧2根，每托架四根分别安放在托架张杆的交接处，传递模板及悬臂段砼的重力，侧模底支撑梁为Ⅰ20，左右各两根，间距为1m。托架的安装是在地面上分片组装，缆索吊提升后，与预埋件销接，横梁与托架点焊，侧模支撑梁置于横梁上，用套管螺栓固定其位置。

0#段与墩梁结合部模板整体加工，每片长4.2m每侧用三片，共计12.6m，高度方向分三节，上节4.6m，中间节4.3m，底部一节1.3m，共计10.2m，套入已灌注墩身10cm。

侧模共制做8片，其中6片用于0#段，每三片整体加工，其余二片只用于悬灌部分。5#墩0#段施工完毕，拆下安装到6#墩。侧模制成桁架式，间距为84cm，面板4mm，肋用∠632角钢，桁架为[8。安装时，侧模在底模（指悬臂2m部分）上，用Φ20拉杆套塑料管固定。顶部以型钢横向拉撑，纵向每米一道，其上搭设灌注平台，还兼起固定模板、固定钢筋笼及波纹管，防止内模浮起的作用。

底模加工2套，面板为4mm钢板，肋筋用∠632*6角钢，底模放置于支架上，支架安放于托架上。底、侧模详见设计图四。墩内底模用木板制成，直接固定在墩身内侧预埋件上。

0#段内模用组合钢模板与木模板。钢木连接以螺栓固定，内模支撑采用钢管，同时对侧穿拉杆，内模内腔以钢管搭砼振捣平台，腹板侧及底板侧预留观察窗及工作窗。工作窗口处采用活动模板，每1.5m布置一个，砼振捣完毕后封闭，利用上一排活动模板开启后振捣，以保证腹板全断面砼的密实。

托架是0#段浇注的关键，安装完毕后，对其进行等效加载预压，目的是通过模拟荷载消除结构的非弹性变形，同时通过对加载全过程的测量，总结出其弹性变形与外荷载的发展关系，与设计结构计算进行对比，以指导施工中模板的预抬标高值。

在模板、砼自重与施工荷载的作用下，托架的计算弹性变形值为2mm。加载方法：为简化模型，同时尽量模拟施工时的加载顺序，对托架采用吊水箱充水加载方式，水箱吊挂位置在悬臂端，将满布荷载简化为集中荷载，但由于托架杆件均为拉压杆，且在实际施工中模板的作用力是以两点（即销接位置）传递到托架的，故只要形成杆件的轴力与实际轴力相同，即可认为与实际施工效果相同。加载分三次进行，即分别以60%、80%、100%设计荷载充水，以高精度水准仪测量托架顶面加载前后标高，根据测得的数据调整底模铺设的预标高值。

5.钢筋、预应力管道及预埋件

5.1在底模及侧模支立完成后，先绑扎底板及腹板钢筋（临时用钢管架固定）精确调整其位置后，为增大其刚度，将交叉点全部点焊。安装墩梁结合部横向预应力筋及预埋件，其定位以在侧模上打孔方式来实现。

5.2安装底板、腹板的纵向波纹管，波纹管接头采用同一方向的剪口内旋方式，以方便穿束。且在接头处用胶布缠绕，防止损坏漏浆，每半米一道用定位网限位。端部穿出侧模10~15cm，并用钢管套住，以保护端部防止损伤,锚垫板通过其四周螺栓与端模固定。

5.3安装竖向预应力筋及预埋件。

5.4安装内模，并将内模与底、侧模定位后，绑扎顶板底层钢筋，安装底板纵向波纹管，其定位与固定方式、连接方式同上。安装顶板横向波纹管及顶板纵向波纹管。

5.5绑扎顶板顶层钢筋，调整完毕后点焊，安装侧模上部横向拉撑型钢，将钢筋每隔一米与型钢固定后取出定位钢管。

5.6注意所有焊接工作时，应用防火布保护波纹管，防止焊渣烫破造成漏浆，同时焊机接地线不能搭在已安装完毕的预应力粗钢筋上使其过电造成张拉断进筋。

5.7以上工作，应在墩顶面砼彻底凿毛清洗后进行。所有预应力孔道及力筋定位应以支立好的模板为座标进行。定位网适当加密（每50cm一道）。

梁高8.8m，混凝土自由落体高度大于2m。所以混凝土串筒入模，然后用净水冲洗模板表面特别在气温较高时要洒水使模板和钢筋降温，在做以上工作的同时，检查混凝土的拌合、运输、振捣等机械(具)是否齐备，运转是否正常。

6.1模板顶部横向型钢上铺钢板平台，砼直接泵入平台，人工以铁锹通过自制小串筒沿腹板灌入，串筒以铁皮制作，截面尺寸20cm*30cm，可沿腹板钢筋与侧模间安装至墩顶，长度根据梁段截面高度确定，分节制作，每节不大于1.5m，以保证砼的自由下落距离，串筒每侧腹板沿纵向2m一道。其作用为避免砼过大的落距和避免损伤腹板波纹管。

6.2灌注为水平分层，分层厚度30cm，振捣以插入式振捣器进行，底板及腹板的密实度不易控制，内模腔设置观察窗随时观察砼的振捣情况，由于腹板高度较大，采用在内模侧壁开口的方式振捣，振捣工作平台设在内模中。顶板混凝土灌筑顺序是从腹板向中线，由向梁中间及梁两边方向灌筑，混凝土直接由吊斗入模，必要时辅以人工，顶板灌完振平后，用木抹子将表面抹平，并预埋2根30cm长的钢筋，外露混凝土表面1cm左右，作为测量观测点的预埋件。

6.3砼灌注应快速，0#段应在先灌注的砼终凝前完成，这就要求增大工作面，保证人员、机具的配置数量，振捣分两个工作面，每面三人，分别负责两侧腹板，底板浇筑时，各司一端，保证砼密实。

6.4砼搅拌严格计量，所有计量器具经检校合格后使用，根据砂石含水率调整施工配合比，碎石必需经水洗后方能使用，外加剂配制成溶液后使用确保搅拌均匀，水泥在以袋计量的情况下，应预先取样称量后，根据样本的平均值，调整其它材料的预输值。

6.5为保证预应力孔道的刚度，在砼灌注前波纹管内预穿硬塑管，在灌注过程中，安排专人负责抽动，防止波纹管损坏漏浆造成堵管。

6.6梁体腹板下倒角处加强振捣.

第四部分悬臂灌注段施工

挂蓝是一个能在巳成形梁段上行走的活动悬臂吊架，设计2个T构，为加快施工进度，确保工期实现，全梁共设4套挂篮同时施工。

挂篮是自行设计的“三角型”挂篮。自重(包括模板、工作平台等)47t，悬臂灌筑最重梁段147t，挂篮与梁段混凝土重量比为0.32。三角斜拉挂篮主要由主桁系、横梁系、悬吊系、行走系、模板系等组成，如图五（挂蓝设计图）。

　　主桁系是挂篮的主要受力结构，由两个三角桁架组成，桁架各杆件均是2[28，杆件间以螺栓联接，两三角桁架之间由顶横梁2[20杆件联接成一个空间门架，主桁后部以Φ25精轧螺纹钢通过连接器、轧丝锚具等锚在梁体竖向顶应力筋上，主桁架前部安装前上横梁，与悬吊系及前下横梁形成悬臂吊架，悬吊挂篮模板和梁段钢筋混凝土的重量，以实现悬臂灌筑施工。

　　横梁系由前上横梁、前下横梁、后上横梁、后下横梁及顶横梁等组成，材料均是2[28，上横梁固定在主桁三角架上，其中后横梁主要作用是悬吊底模、侧模及两侧的横向预应力筋工作平台，使之与挂篮主桁同步前进。前下横梁通过悬吊系吊于前上横梁上，后下横梁由2根M80双头螺杆锚在己成形梁段的底板上。前、后下横梁共同承托底模及梁段的大部分钢筋混凝土的重量。

悬吊系是挂篮的升降系统，位于挂篮的前部，其作用是悬吊和升降底模、侧模、内模及工作平台等，以适应箱梁高度的变化。由吊带、吊带座、千斤顶、手拉葫芦等组成。吊带为δ30mm钢带和Φ25mm精轧螺纹钢，通过千斤顶紧固端部螺母(轧丝锚具)来改变其长度，以实现底模及工作平台的升降。另外悬吊系还将内模、侧模的纵梁悬吊在前上横梁和己成形的梁段上，实现内模，侧模的前移和升降。

　　行走系是挂篮前后移位的主要装置，挂篮的行走靠2个手拉葫芦，通过挂篮后部的自锚滚轮和前支腿下的滑槽与铺设并锚在梁体上的轨道间的相对滚动和滑动实现的，滑槽内设钢板作为滑板，轨道为2I30加钢板焊接而成。滑板与轨道安装四氟板,减少摩擦力。

　　模板系由底模、侧模、内模、端模等组成。

　　1)底模:为整体钢模。重2.14t/件，由[28纵梁及[8为横向加劲共同组成底模架，重4.75t，其上铺焊δ＝4mm的钢板作为底模面板。底模焊在前、后下横梁上，后部通过下横梁锚在己成形梁段底板上，并由千斤顶和锚垫梁等调整其与己成形梁段底板的密贴程度；前部通过悬吊系吊在前上横梁上。

　　2)侧模:为桁架式整体钢模，7.37t/套，由型钢焊成的侧模架和其上铺焊的δ＝4mm钢板组成。侧模由侧模纵梁承托，侧模纵梁前部通过悬吊系吊在前上横梁上，后部锚在己成形梁段翼板上。侧模下部由千斤顶加固，千斤顶支在焊于前、后下横梁上的[28上，中部用套管螺栓与内模联在一起，上部用长螺杆对拉。拆模后侧模落于纵梁上，并随之一起前移。

　　3)内模:由开启式内模架和在其上铺装的自制大块组合钢模组成，内模架以型钢加工成，下设滑套，可以沿内模纵梁滑动，内横纵梁为I20，其后部锚在己成形的梁段顶板上，前端通过悬吊系吊在前上横梁上。内模架以箱梁上倒角上部为轴，中部、下部以型钢对撑。内模的前移在下一梁段的底板，腹板的钢筋、预应力管道、预埋件等安装完成后进行。

　　端模为木模，端模面板厚2cm，以6×8cm方木为加劲带，为一次性使用。为改善混凝土的外观质量,提高梁段接缝的平整度，在所有模板间接缝处均粘贴δ＝1—2cm厚的海棉条(宽5cm以上)，以使模板接缝严密不漏浆。

　　另外为保证安全施工，操作方便，每套挂篮设7个工作平台，前上横梁设吊带长度调整平台2个，横向预应力筋张拉工作平台2个，前上横梁下、待灌梁段前设1个工作平台，后下横梁下设后锚工作平台2个。

1.2.1设计技术参数:

　　0#梁段长:12m

　　箱梁高:4.4—8.8m

　　箱梁底宽:6.1m，顶宽8.1m

　　悬灌施工梁段长:4.0m，3.5m，3.0m

　　最重梁段钢筋混凝土重:147t

　　冲击荷载:7.5t

　　风力:最大风压:500Pa；

1.2.3设计技术标准:

　　　A3钢:[δ]＝170MPa；

　　　　　[τ]＝100MPa；

　　　45#钢:[δ]＝244MPa；

　　　　　[τ]＝140MPa；

　　　弹性横量E＝2.1×105MPa;

　　　钢材的安全系数:K＝1.4

　　挂篮的各系统的构件组成了一个空间稳定结构，可以简化成平面静定结构，是一平面三角形杆系结构，荷载P为挂篮自重、梁段重、施工荷载等的简化荷载，挂篮的横梁按多跨连续钢梁检算。经过检算，挂篮各系统的强度、刚度和稳定性均符合《桥规》等有关规范的要求。挂篮各系统在P荷载作用下的变形:

　　挂篮主桁三角架P荷载处:δ1＝7mm；

　　后锚杆伸长:δ2＝3.3mm；

　　吊带伸长:δ3＝3.3mm；

　　前上横梁中间吊带处下挠:δ4＝0.06mm；

　　前下横梁中点下挠:δ5＝0.06mm

　　合计　　　　　　δ总＝13.72mm；

　　δ总为在各种荷载作用下，前下横梁中点的挠度值，其中由于梁段混凝土的灌筑而在此引起的下挠可以通过预抬挂篮底模前端的标高来控制，以便梁段前端下缘相对设计标高的下挠趋于零。

　　在墩顶的0#梁段的纵向钢绞线张拉完成后，将箱梁顶面清理干净，即可开始按以下步骤安装挂篮。

1、将挂篮各构件运至墩下，按设计图组装主桁三角架、工作平台等，做好吊装准备工作。

2、测量放样，铺放钢枕，钢枕顶面标高要一致,安装滑轨并将之锚固在竖向预应力筋上。

3、吊装挂篮的主桁三角架，到位后支撑稳固，将后部锚固在梁体的竖向预应力筋上，因受墩顶梁段长度的限制，要将两挂篮的主桁三角架的后部联接在一起，同时联接其它杆件。

　　4、安装横梁系及悬吊系等。

5、安装1#段底模、侧模，并将之与悬吊系统联接在一起，同时安装工作平台。

　　6、校正、加固底模、侧模。

　　7、待1#段底板、腹板的钢筋、预埋件等安装完成后，安装1#梁段内模(即挂篮的内模)，并将其校准、固定，完成挂篮的安装。

为保证悬灌施工安全、顺利进行，对每个挂篮的主桁三角架都进行试验。将两个三角架对称平放在混凝土地面上，在三角架后锚及前横梁处对穿Φ50mm45#圆钢作为加力杆，用YCW60A型千斤顶在前横梁处对三角架进行逐级加载，最后一级荷载为设计荷载的1.5倍。验证挂篮的主桁三角架结构的强度、刚度等是否满足悬灌施工要求，明确结构稳定可靠.

　　悬臂灌筑施工以墩顶段为基准段，在其上安装挂篮作为1#梁段的承重结构，并校准加固好，绑扎1#段底板、腹板钢筋，然后安装1#段内模并校准固定，绑扎顶板钢筋，灌注混凝土，待混凝土达到强度并完成纵向钢绞线的张拉后，将两挂篮前移依次施工2#—16#梁段，进而完成T构的悬臂灌筑施工。共设4套挂篮，每套挂篮配备一套张拉设备，每个T构配置一套压浆设备，以加快悬灌施工的进度。悬灌施工主要包括挂篮模板的前移校正、钢筋施工、混凝土施工及预应力施工等。

挂篮的前移是悬灌施工的关键工序之一，挂篮前移快慢直接影响悬灌梁段施工的循环周期，进而影响连续梁的施工进度。包括拆侧模和内模、拆底模松后锚、前移底模和侧模等。前移步骤如下:

　　当梁段混凝土强度达到设计强度的60%以上时，拆除侧模和内模，首先解除内模，侧模的支撑和拉杆等，松内模、侧模的纵梁的前后吊杆。侧模利用千斤顶及预埋在箱梁翼板上的拆模型钢来松动，千斤顶后部支撑在拆模型钢上，前端顶在侧模的桁架上。内模利用旋开启丝杠同时辅以橇杠等收起内侧模。

　　在梁段混凝土强度达C20级以后，就可以安装走行轨道。先将梁顶面清理干净，清除梁段竖向预应力筋上的水泥浆等杂物，然后铺放钢枕、轨道，注意钢枕顶面标高要一致,可拉线找平。将轨道用锚杆(Φ25精轧螺纹钢)、连接器,及轧丝锚具等锚固在梁段竖向预应力筋上，在锚固过程中，要特别注意锚杆和竖向预应力筋旋入连接器的长度要相同，并且等于连接器长度的一半,最后安装倒链，前端挂在轨道上，后端挂在中支腿前部的拉环内。

　　3、拆底模、前移挂篮

　　梁段纵向预应力筋张拉完成后，开始拆底模。移完挂蓝再进行上一节段的压浆.先松前吊带，后拆除底模后锚杆并使底模后部通过倒链吊在后上横梁上，然后解除挂篮后锚使自锚滚轮卡在走行轨道上，开始拉倒链使挂篮连同底模、侧模一起前移，直至到位。

　　4、后锚、校正底模侧模

　　挂篮前移到位后，安装后锚杆通过连接器与竖向预应力筋连接在一起，用千斤顶及垫梁等拉紧后锚杆，并通过紧固轧丝锚具将挂篮后部锚在梁段的竖向预应力筋上，然后安装底模后锚杆，在紧固底模后锚杆的同时用经纬仪校正底模纵向位置，完成之后收紧前吊杆，调整底模标高，到位后锚固。校正侧模的方法与底模相同，只是在校正侧模位置时，侧模前端要事先上一拉杆，待侧模的方向，标高校好后用型钢将侧模前端的桁架与主桁三角架焊连在一起。以确保侧模在后续施工中不会偏动。最后安装侧模下部的千斤顶来加固支撑侧模。

　　5、前移，校正内模

　　在梁段的底板、腹板的钢筋、波纹管、预埋件等绑轧、安装完成之后，前移内模纵梁，这时内模由临时支撑支在己成形梁段上，纵梁前移到位后，安装前、后吊杆并慢慢收紧，直至内模悬离己成形梁段底板，然后前移内模到位(用20KN的倒链即可)，按校正底模的方法校正，最后旋动开启丝杠，安装内支撑及内模、侧模间的拉杆，完成挂篮的前移。

　　挂篮的模板前移到位后要随到进行修整，涂脱模剂等。挂篮后锚杆及底模的前吊带上部都要用双轧丝锚具，以策安全。

3.1预应力筋下料、编束、穿束。

预应力筋在下料前必须按照国家通用标准进行复试，复试合格方能进行下料切割。预应力筋下料以砂轮锯切割为主，钢绞线下料长度为:预应力管道长度+1.4米，Φ25钢筋按设计长度下料，预应力筋下料后要彻底除锈，距两端头1.5米范围要加强除锈，以防止张拉时滑丝，减小回缩量。

钢绞线编束要保证钢绞线平行，不得缠绕，每1.0～1.5m用3～5根22#铁线绑扎，距端头2.0米范围每0.5米绑扎一道。钢绞线编束后，将端头焊在一起使中心一根外露焊头4～8厘米，然后用砂轮打磨端头，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。

穿束前用大于钢绞线束直径0.5～1.0厘米的通孔器疏通预应力管道，待通孔器无阻碍地顺利通过管道全程后方能穿束，同时穿束前须用压缩空气吹净管道内的水份和砂、石等杂物，穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵拉为主，以推送为辅,穿束后检查预应力筋外露孔口情况,保证两端外露相等，并满足张拉要求，最后散开预应力筋束端头，并进一步除锈准备安装锚具、千斤顶。　

3.2预施应力—张拉　

张拉分三个方向即纵向、横向和竖向。其中纵向钢绞线的张拉是控制工期的关键工序，在梁段混凝土强度达到设计张拉强度并满足3d龄期后即可开始张拉。

3.2.1张拉前的准备工作　　　　

　(1)千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内(校正系数不大于1.05)　　　

(2)锚具按规定逐个检验，合格者使用

　(3)预应力筋具备出厂技术合格证，并经过复试合格

(4)预应力筋已按要求穿入孔道

　(5)清除梁体孔道内的杂物，

(6)梁段混凝土强度已达设计要求的可张拉的强度

(7)布设测量梁段挠度的观测点　　　　

(8)计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误

纵向钢绞线张拉程序如图:

安装工作锚←───────张拉准备

初张拉←───────记录伸长值

超张拉←───────记录核对伸长值

张拉←────────记录核对伸长值

回程、退楔←───────核对楔片外露量、

(1)安装工作锚:安装前用机油或柴油等将锚环和楔片逐个清洗干净，其表面不得残留铁屑、泥砂、油垢等，然后将钢绞线平行地逐个穿入锚环，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚环孔的楔片，然后安装外圈锚环孔楔片，最后用套管或小锤适当用力将楔片敲入锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。

　(2)安装顶压器，先检查锚环是否有外伤或卷边，若有则用锉刀将之修复，然后安装顶压器，注意钢绞线平行穿入顶压器各孔。

　(3)安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管。

　(4)按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工锚环与楔片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂，对于短束还可安装2个工具锚环。

　(5)初张拉:仔细检查千斤顶、油路等安接正确无误后，开动油泵进入初张拉，注意要有2～3人扶正千斤顶使工作锚环准确进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达初张拉应力时测量大缸行程L1和工具锚楔片外露量L4

　(6)超张拉:进一步检查千斤顶和油路，然后两端千斤顶同时加载，每5MPa互相通报一次油压表读数，使两端油压表读数在张拉过程中随时保持一致，直到两端达到超张拉应力，这时测量大缸行程L3和楔片外露量L6，检查伸长值及其与理论值之差是否符合规范要求。持荷5分钟，在持荷状态下，如发现油压下降应立即补至超拉应力　

　　(8)顶锚、卸载:先顶一端(甲方向)，另一端(乙方向)持荷等待，初始送油速度要慢于张拉时的进油速度，待油压表指针达1～3mp时，再恢复正常的送油速度，直到顶锚应力，持荷1分钟左右后，先后使顶压器、千斤顶卸载至零，测量大缸行程，算出钢绞线回缩量，乙方开始顶锚，操作与甲端相同，最后记录回缩量值。每一梁段要张拉多束钢绞线，为使预加在梁体内的应力均匀，甲、乙两个方向要交替先顶锚。

　　(9)回程、退楔:两端顶锚完成后，大缸同时回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片，并逐个检查是否有损坏的，无损坏的楔片安装在下一束的工作锚环内。最后依次取下锚环，拆除千斤顶、顶压器。

　　(10)割断多余钢绞线，以砂轮锯切割为主，钢绞线外露锚环达3～5厘米即可。

　　对于较长的钢线束:其伸长值远大于两千斤顶大缸额定张拉行程，所以必须进行倒顶张拉。倒顶张拉的第一次张拉的初张拉应力为0.1σk,第一次张拉的终拉应力为σ超/m+1(m为倒顶次数，σ超为超拉应力)只在最后一次张拉后顶锚，前几次不得顶锚，将倒顶张拉的几次张拉伸长值累加即为该束钢绞线的实际伸长值。倒顶张拉过程中要严格控制千斤顶的大缸行程，不得使其超过额定张拉行程。

　　钢绞线张拉的质量要求:

　　(1)顶锚后量侧两端伸长量之和不得超过理论计算值的±6%

　　(2)每端钢束回缩量不得大于6mm

　　(3)夹片外露量不得小于5mm

　　(4)钢绞线外露的切割处距锚具表面3～5cm

　　(5)张拉过程中出现下列情况之一者，须更换锚具或钢绞线重新张拉

　　　锚环内楔片错牙在10mm以上者

　　　锚环内楔片断裂两片以上者

　　　锚环有裂纹损坏者

　　　切割钢绞线或压浆时发生滑丝或断丝情况之一者

3.2.325mm精轧螺纹钢的张拉。

　　预应力筋张拉程序:安装工作锚→安装千斤顶→安装连接器、张拉杆→安装工具锚(双锚)→初张拉(1MPa)→张拉至锚下控制应力持荷2分钟→测量伸长值，拧紧工作锚→大缸回程→拆除千斤顶。　　

　　在张拉过程中，注意螺纹钢与张拉杆旋入连接器的深度要相同并等于连接器长度的一半，脚撑下垫板要高度一致，并且水平，工具锚处要安装双锚具，以保证张拉安全。　　

　　压浆是施工的关键工序，直接影响着梁的使用寿命。灰浆原材料为525#普通硅酸盐水泥，水灰比小于0.4，为增强其流动性，掺加高效减水剂，试件试压强度达45—55MPa，对于较长的管道，为确保灰浆压注质量，每20m左右增设排气孔。用以观察和证实灰浆压注密实程度。本桥预应力管道压浆方法为一次压注法，其操作程序如下:

　　1)、安装压浆器具:依次安装密封盖、压浆嘴、压浆阀，并将压浆管道与压浆机、进浆阀联接在一起，使进浆阀和出浆阀为开通状态。

　　2)、拌制灰浆:先加水，然后倒入水泥和减水剂，在加入水泥和减水剂之前开动拌合机，拌合时间不少于3分钟。水泥浆倒入存浆罐时要经过小于5mm的过滤网筛滤。注意预先计算管道所需灰浆数量，压注前至少备足所需灰浆的1.5倍的数量。　

　　3)、压注灰浆:启动压浆泵开始压浆。待出浆阀溢出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆阀，并保持0.4～1.0MPa的压力2～5分钟，然后关闭进浆阀，最后压浆泵回浆，卸掉压浆管。

4)、拆卸压浆器具:待灰浆达初凝后(一般为1～4小时)，拆除压浆阀、压浆嘴、密封盖等，并清洗干净，以备下次使用。

在夏季压浆，由于气温较高，要尽量缩短灰浆在管道内的存留时间，一般不要超过20分钟，对于长大管道(70m以上)应在关闭进浆阀后在出浆端补压。

本桥两个T构悬臂灌注段完成后，先合拢跨中，实现由“TT”向“TT”的体系转换，最后合拢两边跨。

1.1将跨中的两个挂蓝各向后退一个节段。

1.2将跨中合拢口约束锁定。

在合拢口设置支撑钢管，并将合拢段纵向预应力钢束以小于其设计张拉吨位作部分张拉，同时钢管作为合拢段预应力筋孔道。这是为了避免合拢段砼灌注前后温度变化导致砼在凝固过程中受拉或受压产生裂纹。

1.3在两悬臂段端部，利用预留的竖向高强钢筋（在其它节段用来固定挂篮的后下横梁）及型钢铺设合拢段底模。合拢段底模由挂篮底模改成。加固方式：将外模的加劲桁架上部与预埋在梁段上的拆模预埋件焊接，并用套管螺栓加固。底模用螺栓通过模板架纵横梁固于相临梁段底板。

1.4按顺序绑扎底板、腹板、顶板钢筋，埋设预应力筋及波纹管、预埋件并检查打紧体外支撑楔片，旋紧紧固螺栓。

1.5选最低气温灌注合拢段砼，要求砼中经试验掺加适量膨胀剂。并依据灌注时的速度，在两边跨挂篮的后侧同步压重至25t/侧，以平衡跨中砼的重量，保持梁体的线型。

拆除挂篮，安装边跨支座，支座设预偏量，用以平衡梁体因张拉、砼徐变、收缩、边跨变形等引起的位移，保证其最终的设计位置。此预偏量的设置值，通过悬灌段变形的测量，并结合设计单位提供的数据预留。

分别在4#墩、7#台顶帽及悬灌段梁底预埋的粗钢筋吊杆处支立底模架，铺设底模，并压重后调整模板，完成模内钢筋、预应力孔道的安装后，灌注边跨合拢砼,为保证支座压力的准确,边跨压重卸载与砼灌注同步进行。

连续刚构梁施工过程中，施工测量控制是梁体线形控制的关键，关于线形控制，详见专题资料。

　　连续刚构梁0#段顶和隔墙上埋设钢板，用全站仪测定出T构的中心。T构其它悬灌梁段以此中心点为准进行测量。

　　每个T构的0#段顶和箱内都设置临时水准基点，各基点均以全站仪测定出，以高精度水准仪复核。

2.1各梁段立模标高的测量

　　连续梁底曲线为R=212.314m的圆曲线，因此每一梁段的立模标高不同，但各T构同号梁段的立模标高相同，同时立模标高的确定也是一个综合复杂的问题,影响立模标高的因素很多，如梁段自重，挂篮重量，施工荷载等等，拟由专人负责，全面掌握，测量结果要及时反馈到负责人处，以确定后续梁段的立模标高，为提高测量精度，全桥高程测量均用N1005A高精度水准仪，必要时辅以普通水准仪。

2.2预施应力前后的测量

顶施应力前后的测量是连续梁挠度控制的关键，根据测量结果与理论值的比较可以确定立模标高，也可以检查出梁段混凝土及预应力施工的质量，是连续梁线型控制的主要依据之一。

T构合拢前后要对所有梁段的观测点定期进行测量，以观察由于混凝土的收缩和徐变引起的T构梁挠度的变化。

　　在合拢段施工及体系转换过程中要及时、准确地进行高程测量，测量内容如下：

　　1)、底模安装完成后，测底模四角高程。

　　2)、合拢段砼灌注前，测合拢段两侧梁段的观测点高程(最少4点)。

　　3)、合拢段砼灌注前，测量合拢段两侧所有梁段观测点高程。

SL 764-2018 水工隧洞安全监测技术规范　　4)、每10天测量所有观测点的高程。

　　5)、在后期束张拉过程中不定期测量所有观测点高程。

2.4各梁段的测量内容，及测量时间

　　1)校正模板、设底模观测点

　　2)灌筑混凝土前全面检查，及观测点的复查

　　3)灌筑混凝土后预施应力前测量观测点的变化，设挠度观测点。

　　4)预施应力后测量观测点

TCECS 776-2020标准下载　　5)挂篮到位后测量观测点