施工组织设计下载简介

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香格里拉酒店机电安装施工组织设计-word

3.7.1用于保温层的钩钉、销钉应采用Φ6mm的低碳钢制作，其间距不应大于350mm，每平方米面积上的钩钉或销钉数为：侧部不应少于6个；底部不应少于8个，在保冷结构中，钩钉或销钉不得穿透保冷层，塑料销钉应用粘结剂粘贴。

3.8支承件的安装间距

3.8.1支承件的宽度应小于绝热层厚度10mmDB31／T 1127-2019 生活垃圾分类标志标识管理规范.pdf，但最小不得小于20mm。

3.8.2立式设备和公称直径大于100mm的垂直管道支承件的安装间距：对保温平壁应为1.5~2m；对保温圆筒，当为高温介质时，应为2~3m；当为中低温介质时，应为3~5m；对保冷平壁和圆筒均不得大于5m。

3.8.3球形容器的保冷层固定件，采用粘贴法装设销钉时，粘结剂应与销钉材质相匹配，每块绝热制品的销钉用量为4个，塑料销钉的长度应小于保冷层厚度10mm，但最小不得小于20mm。

3.8.4管道采用软质毡垫保温时，其支撑环的间距宜为0.5~1m，采用金属保护层时，其环向接缝与支撑环的位置应一致。

3.8.5直接焊于不锈钢设备和管道上的固定件，必须采用不锈钢制作，当固定件采用碳钢制作时，应加焊不锈钢垫板。

3.8.6保冷结构的支、吊、托架等用的木垫块，应浸渍沥青防腐，设备振动部位的绝热层固定件，当壳体上已设有固定螺母时，螺杆扭紧丝扣后，应点固焊。

3.8.7抱箍式固定件与设备或管道之间，有下列情况时，应设置石棉板等隔垫。

A、介质温度大于等于200℃；

C、设备或管道系统非铁素体碳钢

3.8.8设备封头处固定件安装

A、焊接时可在封头与筒件体相交的切点处焊设支承环，并应在支承环上断续焊设固定环。

B、设备不允许焊接时，支承环改用抱箍型。

C、多层绝热层应逐层设置活动环及固定环。

D、多层保冷里层应采用不锈钢制的活动环、固定环、钢丝或钢带。

3.9硬质绝热层采用16~18号镀锌铁丝双股捆扎，捆扎间距不应大于400mm，公称直径等于或大于600mm的管道或相应的设备，应在捆扎后，另用10~14号镀锌铁丝和包装钢带加固，加固的间距为500mm。

3.10软质绝热层，应根据管道直径及设备的大小，采用包装钢带14~16号镀锌铁丝或宽度为60mm的粘胶带捆扎，捆扎间距不应大于200mm，每块绝热制品上的捆扎件不得少于两道，不得采用螺旋式缠绕捆扎。

3.11不允许穿孔的硬质绝热层，钩钉位置应布置在绝热层的拼缝处，允许穿孔的硬质绝热层，应钻孔穿挂，其孔缝应采用矿物棉填塞。

3.12立式设备、垂直管道的保温层，应从支承件开始，自下而上施工。并用镀锌铁丝或包装钢带进行环向绑扎。

3.12.1卧式设备的保温层，应从托架开始施工，并用镀锌铁丝网状捆扎，采用抹面保护层，保温层应包扎镀锌铁丝网。

3.12.2公称直径小于等于100mm未装设固定件的垂直管道，采用8号镀锌铁丝在管道壁上拧成扭辫箍环，利用扭辫索挂镀锌铁丝固定保温层。

3.12.3弯头部位绝热层，应将直管壳加工成虾米腰敷设，公称直径等于小于70mm的中，低温管道上的短半径弯头部位的绝热层，加工成虾米腰施工有困难时，可采用软质毡垫绑扎敷设。

3.12.4封头部位的绝热层应将绝热制品按封头尺寸加工成扇形块错缝敷设。捆扎材料时，一端系在活动环上，一端系在切点位置的固定环或托架上，捆扎成辐射形扎紧条。封头绝热层为双层结构时，应分层捆扎。

3.13伴热管道保温层

3.13.1直管段每隔1~1.5m用镀锌铁丝捆扎牢固，无防止局部过热要求时主管和伴热管可直接捆扎在一起，有防止局部过热要求时管与伴管之间必须设置石棉垫。

3.13.2用矿物棉毡垫保温，应先用镀锌铁丝网包裹并扎紧，不得将加热空间堵塞，然后再进行保温层施工。

3.14可拆卸式绝热层的施工

3.14.1设备管道上的观察孔检测点、维修处、阀门、法兰、泵体上的保温，应采用可拆卸式结构，可拆卸式结构的绝热层，宜为二剖分的组合型式，其尺寸与实物相适应。

3.14.2人孔等盖式可拆卸式结构相邻位置上的绝热层，应作成450的斜坡，靠近法兰连接处的绝热层，应在管道一侧留有螺栓长度加25mm的空隙。

3.14.3金属护壳内的绝热层采用矿物棉制品衬装，下料尺寸应略大于壳体尺寸，装设时应平整、挤实，里层采用铁丝网铺衬，应将衬毡绝热层压实后尖钉倒扣铁丝网，使衬毡制品紧贴在金属护壳上。

3.14.4保冷的设备和管道，其可拆卸式结构与固定结构之间必须密封严实。

3.15伸缩缝及膨胀间隙的留设

3.15.1伸缩缝留设的宽度：设备25mm、管道20mm、立式设备垂直管道在支承环下面留设伸缩缝，卧式设备的筒体上距封头连接处100~150mm处，应留设一道伸缩缝。

3.15.2伸缩缝内应先清除杂物和硬块，然后充填，保温层的伸缩缝，应用矿物纤维毡条、绳等填塞严密；捆扎固定，高温设备及管道保温层的伸缩缝外，应再进行保温。

3.15.3保冷层的伸缩缝采用软质泡沫塑料条填塞严密或挤入发泡型粘结剂，外面用50mm宽的不干性胶带粘贴密封，在缝的外面必须再进行保冷。

3.16空调风管绝热层施工

3.16.1风管部件及设备绝热工程量施工应在风管系统漏风试验或质量检验合格后进行。

空调制冷管道绝热工程施工应在系统试验合格及防腐处理结束后进行。

3.16.2绝热层采用保温钉固定时，应符合下列规定：

1）保温钉与风管、部件及设备表面粘接牢固，不得脱落。

2）矩形风管及设备保温钉应均布，其数量底面不应少于每平方米16个，侧面不应少于10个，顶面不应少于8个，首行保温钉距离风管或保温材料边沿的距离应小于120mm。

3）绝热材料纵向接缝隙不宜设在风管或设备底面。

4）保温钉的长度应能满足压紧绝热层及固定压片的要求，固定压片应松紧适度，均匀压紧。

3.16.3带有铅箔防潮层的绝热材料拼缝，采用粘胶带封严，粘胶带的宽度不应小于50mm，粘胶带应牢固地粘贴在防潮面层上，不得胀裂和脱落，绝热防潮层应完整，封闭良好。

3.16.4风管法兰、加强筋处，采用同材质、厚度绝热层，用铝箔胶带封闭，绝热层应平整密实，不得有裂缝、空隙等缺陷，端部应做封闭处理。

3.17.3设备封头的金属保护壳，应按封头绝热层的形状大小进行分瓣下料，一边压出凸筋，一边为直边搭接。

3.17.5设备，大直径管道绝热层上的金属保护壳，一端采用螺栓固定，螺栓的焊接应与壁面垂直，每块金属保护壳上的固定螺栓不少于两个，另一端应为插接或S形挂钩支承。

3.17.6金属保护壳安装，应紧贴保温层；防潮层，硬质绝热制品的金属保护层纵向接缝处，应进行咬接，但不得损坏里面的保温层、防潮层，软质绝热制品的金属保护层纵向接缝采用插接或搭接。

3.17.8垂直管道金属保护层的安装，应由下向上，接缝应上搭下，立式设备，垂直管道或斜度大于45°斜立管道上的金属保护层，应分段将其固定在支承件上。

3.17.9管道金属保护层的接缝，除环向活动缝外，用抽芯、铆钉固定。也可用自攻螺丝固定，间距为200mm，每道缝不少于4个，采用支撑环固定时，钻孔应对准支撑环。

3.17.11有下列情况，金属保护层必须嵌填密封剂或在接缝处包缠密封带。

A、露天或潮湿环境中的保温设备，管道和室内外的保冷设备，管道与其附件的金属保护壳。

B、冷管道的直管段与其部件的金属保护层接缝部位和支、吊架穿出金属护壳的部位。

3.17.12直管段金属护壳膨胀缝的环向接缝部位，静置设备、转动机械的金属护壳膨胀缝的部位，其金属护壳的尺寸，应能满足热膨胀的要求，均不得加置固定件，作成活动接缝，间距应与保温层设置的伸缩缝相一致。

3.17.13在已安装的金属护壳上，严禁踩踏或堆放物品，对于不可避免的踩踏部位，应采取临时防护措施。

3.18.1抹面保护壳的灰浆，应符合下列规定：

容重不得大于1000kg/m3；

坑压强度不得小于0.8MPa；

烧失量（包括有机物和可燃物）不得大于12%；

干燥后（冷状态下）不得产生裂缝、脱壳等现象；

3.18.2保温抹面层施工前，除局部接茬外，不应将保温层淋湿，应采用两遍操作，一次成活的施工工艺，接茬应良好，并消除外观缺陷。

3.18.4高温管道的抹面保护层和铁丝网的断缝，应与保温层的伸缩缝留在同一部位，缝内填充石棉绳或矿物棉材料，其室外的高温管道，应在伸缩缝部位加金属保护壳。

4.1质量检查的取样：设备每50m2、管道50m各抽查三外，工程量不足50m2或50m的绝热工程亦应抽查三外，超过500m2的同一设备或超过500m的同一管道绝热工程验收时，取样布点的间距可以增大。

4.2结构固定件的质量检查

4.2.1钩钉、销钉和螺栓的焊接或粘贴牢固，布置的间距符合规定。

4.2.2自锁紧扳不得产生向外滑动。

4.2.3振动设备的螺栓连接，应有防止松动的措施。

4.2.4保温层的支承件不得外露。

4.2.5保冷层的支承件及管道支、吊架部位的隔热垫块不得漏设。

4.2.6垂直管道及平壁的金属保护层，必须设置防滑附支承件。

4.3绝热层的质量检查

4.3.1保温层的拼缝宽度不得大于5mm；保冷层应粘结严实，拼缝不得大于2mm。

4.3.2绝热层厚度的允许偏差：

硬质绝热制品的安装容量允许偏差为+5%

软质绝热制品的安装容量允许偏差为+10%

伸缩缝的宽度采用塞尺检查，允许偏差为5mm

4.4防潮层的质量检查

4.4.1所有接头及层次应密实、连续、无漏设和机械损伤。

4.4.2表面平整、无气泡、翘口、脱层、开裂等缺陷，有金属保护壳的防潮层，其表面平整度偏差不得大于5mm。

4.5抹面保护层质量检查

4.5.1抹面层不得有酥松和冷态下的干缩裂缝（发丝裂纹除外），表面应平整光洁，轮廓整齐，并不得露出铁丝头，高温管道和设备的抹面层断缝，应与保温层及铁丝网的断开处齐头。

4.5.2应用1m长靠尺进行检查，抹面层允许偏差，不大于5mm。

4.6金属保护层的质量检查

4.6.1不得有松脱、翻边、豁口、翘缝和明显的凹坑。

4.6.2管道金属护壳的环向接缝，应与管道轴线保持垂直，纵向接缝应与管道轴线保持平行，设备及大型贮罐金属保护壳的环向接缝与纵向接缝应互相垂直，并成整齐的直线，金属护壳的接缝方向，应与设备、管道的坡度方向一致。

4.6.3金属保护壳的椭圆度（长短轴之差）不大于10mm，冷保结构的金属保护层，不得漏贴密封剂或密封胶带。

4.6.4金属保护层的搭接尺寸，设备及管道不得少于20mm，膨胀处不得少于50mm；在露天或潮湿环境中，不得少于50mm；膨胀处不得少于75mm；直径250mm以上的高温管道直管段与弯头的金属保护壳搭接不得少于75mm；设备平壁金属护壳的插接尺寸不得少于20mm。

1机电系统调试组织机构图及岗位职责

1.2.1调试指挥小组职责：

1.2.1.1检查调试前的准备工作的落实情况。

1.2.1.2签发起动和停车命令。

1.2.1.3听取各值班班长的试运转报告，协调各专业间的调试工作。

1.2.1.4组织处理调试中的重大问题。

1.2.1.5组织落实各项指令及及时反馈信息。

1.2.2专业负责人的职责：

1.2.2.1组织并实施各项起动前的准备。

1.2.2.2进行技术交底、安全交底。

1.2.2.3检查值班操作人员的操作规程、安全规程的执行情况。

1.2.2.4复核运行记录，填写调试记录。

1.2.2.5发生异常情况紧急停车。

1.2.2.6组织实施检修工作。

1.2.3调试值班人员职责：

1.2.3.1严格执行操作规程和安全规程，认真进行操作。

1.2.3.2监视设备运行情况，发现问题及时向专业负责人汇报。

1.2.3.3如实、全面、准确、清晰的填写调试值班记录。

1.2.3.4在专业负责人的指挥下实施运行中的检修。

2.1服从命令听从指挥。

2.2精神集中、坚守岗位。

2.3严禁违章指挥、严禁违章操作。

3.1值班人员提前15分钟进入现场，在专业人员的召集下开好班前会，交班人员必须在交班完毕后方可离去。

3.2交班人员必须详细的介绍运行情况和运行记录，专业负责人除自己交接班外，还需检查专业内其他人员的交接情况。

3.3交班过程中发现设备的故障，交班人员应协助接班人员排除故障。

4.1.1室外给水管道、室内给水管道等，工作介质为液体的管道一般应进行水冲洗，如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时，可采用空气进行吹洗，当应采取相应措施。

4.1.2水冲洗的排放管必须接入可靠通畅的排水管网，并保证排泄物的畅通和安全。排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60％。

4.1.3冲洗用水采用城市给水管网接入的饮用水。

4.1.4水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。

4.1.5水冲洗应连续进行。当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入口处的透明度目测一致为合格。

4.1.6饮用水系统冲净污物后，按氯粉：水=20g:1m3比例加入氯数消毒，在管道中置存24h,然后再用饮用水冲洗，目测出水口的水色和透明度必须与入口处水质一致。

4.1.7管道系统的冲洗、消毒应在管道试压合格后，调试、运行前进行。

4.1.8饮用水水箱，由施工单位单位清理干净，并把所有部件进行完善后，在进行运行调试。

4.2.1把进入各用水点的阀门全部关闭严密。

4.2.2把各分支系统上的控制阀门关闭，并把水箱口处阀门关闭严密。

4.2.3由室外给水网给地下室蓄水池供水，并对浮球阀经水位调试调整，确保浮球阀的正常工作。待蓄水池注满水后，检查蓄水池的出水管处是否有渗漏等现象；完毕后由电气专业配合启动水泵，检查给水设备的供水是否正常；待正常后，检查是否有水的渗漏，合格后并做好记录备查。

4.2.4上述步骤调试成功后，首先进行屋顶水箱送水。关闭所有支系统的阀门后，打开给水主管阀门对水箱进行注水，检查不渗不漏后开始支系统的调试，支系统由下向上进行，每调试一处必须严格检查阀门压盖、水嘴、冲洗阀、活接、丝扣、大便器、小便器等连接处是否严密，确保不渗不漏，并做好记录、按要求填写好竣工资料。

5.1把潜水泵平稳地安放在集水坑的底部，并检查潜水泵于排水管道之间的卡口是否联接牢固。

5.2液位控制器调整到设计要求的水位高度，并检查反应是否灵敏。

5.3检查阀门和止回阀是否严密，安装方向是否正确。

5.4自动控制箱拉上电源，集水坑注水，使其达到要求的水位，测试液位自动控制装置的动作，并做好调试记录。

5.5在调试期间，派专人24小时值班，确保地下室集水坑中的水及时排出室外，避免其他设备被浸没。

5.6各排水系统按要求做好通球试验，确保排水管道畅通无阻；卫生器具作存水试验，确保卫设备不渗不漏。

6.1.1热水管道一般用水冲洗，应连续进行。冲洗前应先将系统中的减压阀、止回阀、温度计、温控阀等插入管拆下；把不应与管道清洗的设备、容器及仪表管等与清洗的管道隔开。

6.1.3水冲洗的排放管必须接入可靠通畅的排水管网，并保证排泄物畅通和安全。排放管的界面不应小于被冲管截面的60％。

6.1.4冲洗用水采用设于屋顶的消防生活箱不源，并启动热水循环泵进行加压，确保达到一定流速。

6.1.5水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5M/S流速进行。

6.1.6水冲洗应连续进行。当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入口处的透明度目测一致为合格。

6.1.7管道系统的冲洗应在管道试合格后，调试运行前进行。

6.2.1把进入各用水点的阀让全部关闭严密。

6.2.2把各分支系统上的控制阀门关闭，并把水箱出口阀门关闭，特别是换热器出水口阀门和循环水泵的系统回水阀门必须关闭严密。

6.2.3热水补充水由设在屋顶的消防箱供给，消防水箱由地下室的蓄水池供给，由电气专业配合启动给水泵，给屋顶消防供水，水箱注满后检查补水系统系统是否完好，并做好记录。

6.2.4上述步骤调试成功后，首先进行热水系统的调试。关闭所有支系统的阀门，打开水箱出水口向地下室换热器注水，注水完毕后，启动循环水泵加压，然后开启换热器的排污阀，系统内的水排向地下室集水坑，当水质达到出口的水色和透明度与放口处的透明度目测一致时时，关闭排污阀，开始向系统干管注水，检查不渗漏后，开始支系统的调试。支系统需逐个调试，每调试一个系统必须严格检查各阀门压盖、水嘴、活接、丝扣、洗脸盆等联接是否严密，确保不渗漏，并做好记录和按要求填写好竣工资料。

7.1.1电气管线敷设完毕，穿线完毕。

7.1.2各种灯具接线完，各种开关面板接线完。

7.1.3管线经过绝缘电阻测试合格。

7.1.4配电箱安装完毕，且经过绝缘测试合格。

7.1.5桥架、电缆敷设完毕，电缆绝缘测试合格。

7.1.6母线敷设完毕，绝缘测试合格。

7.1.7配电箱、柜安装完毕，绝缘测试合格。

7.1.8各种高低压配电柜安装完毕，测试合格。

7.2.1先检查各种照明配电柜是否已全部切断电源。

7.2.2再检查各灯具是否测试合格及接线准确。

7.2.3将本工程按系统、按照明配电箱控制的区域分成各自独立的调试区域，调试从上到下，逐层逐区域调试。

7.2.4选择好顶层最左端的照明配电箱，先引来临时电源，把该照明配电箱进线开关断开，且把正式进线先拆除，接着接上临时电源，送上电源，先打开箱内1路照明控制开关，再开启相关的照明灯具，正常，打开另一路照明控制开关。接着逐步打开照明配电箱内的全部开关。

7.2.5然后采用相同的方法进行调试第二个照明配电箱，逐步调试完顶层的所有照明配电箱，再往下层调试，采用相同的方法直至所有的照明配电箱全部调试完。

7.2.6所有分段分区域分系统调试完后，进行总体送电运行调试，先切断各区的照明控制箱开关，配电间上锁；然后对照明主干线电缆、封闭母线空载送电，运行24h后作一次全面的检查发现问题及时解决；由上往下逐层开始各回路送电，边送边查看，发现问题及时解决；有双电源作切换系统调试，以确保双电源切换正常。

7.2.7在调试的同时作好调试记录，并填写竣工资料。

8.1.1各种用电设备安装完毕，且已经过绝缘测试合格。

8.1.2相关管线敷设完，且已经过绝缘测试合格。

8.1.3配电控制箱已经安装完毕，且已通过绝缘测试。

8.1.4桥架、电缆敷设完毕，电缆绝缘则试合格。

8.1.5母线敷设完毕，绝缘测试合格。

8.1.6配电箱、柜安装完毕，绝缘测试合格。

8.1.7各种高低压配电柜安装完毕，测试合格。

8.2.1先检查各种动力配电柜是否已全部切断电源。

8.2.2再检查各动力配件组成部分如：母线、电缆、电动机等，是否测试合格及接线准确。

8.2.3将本工程按系统、按配电箱控制的区域分成各自独立的调试区域，调试从上到上，逐层逐区域调试。

8.2.4选择好顶层最左端的动力配电箱，先引来临时电源，把配电箱进线开关断开，且把正式进线先拆除，接着接上临时电源，送上电源，先打开箱内1路动力控制开关，再开启相关的动力设备，正常，打开另一路照明控制开关。接着逐步打开照明配电箱内的全部开关。

8.2.5然后采用相同的方法进行调试第二个照明配电箱，逐步调试完顶层的所有照明配电箱，再往下层调试，采用相同的方法直至所有的照明配电箱全部调试完。

8.2.6所有分段分区域分系统调试完后，进行总体送电运行调试，先切断各区的照明控制箱开关，配电间上锁；然后对照明主干线电缆、封闭母线空载送电，运行24h后作一次全面的检查发现问题及时解决；由上往下逐层开始各回路送电，边送边查看，发现问题及时解决；有双电源作切换系统调试，以确保双电源切换正常。

8.2.7在调试的同时作好调试记录，并填写竣工资料。

9.1.1空调水管一般用水冲洗，应连续进行。冲洗前应先将系统中的电动两通阀的前后阀门关闭，打开旁通阀后，进行系统水冲洗，把不应与管道冲洗的风机盘管、二通阀等与清洗的管道隔开。

9.1.3水冲洗的排放管必须接入可靠通畅的排水管网，并保证排泄物畅通和安全。排放管的界面不应小于被冲管截面的60%。

9.1.4冲洗用水采用设于屋顶的消防生活水箱水源，并启动空调水循环泵进行加压，确保达到一定流速。

9.1.5水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5M/S流速进行。

9.1.6水冲洗应连续进行。当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入口处的透明度目测一致为合格。

9.1.7管道系统的冲洗应在管道试压合格后，调试运行前进行。

9.2.1关闭空调水上的所有控制阀门，特别检查风机盘管的旁通阀门是否关闭严密。

9.2.2检查风机盘管上的放气跑风是否完好，并把跑风的顶针拧紧，检查地下室落地膨胀水箱的补水阀门是否关闭严密。

9.2.3首先给设在地下室的落地膨胀水箱供水，待注满水后，检查膨胀水箱是否有渗漏情况，在确认完好无漏的情况下，打开膨胀水箱的补水阀门给系统主管注水，并随时注意膨胀水箱的水位及压力保持在图纸设计要求的范围内。

9.2.4系统注满水后，对系统进行严格的检查，确保无渗漏后进行对支系统的注水，待支系统注满水，检查无渗漏后，进行风机盘管的注水、放气、查漏工作，风机盘管的调试需逐组进行。

9.2.5启动空调水系统的循环水泵，进行系统循环经8h运行正常后，开始进行热水循环，调整电动二通阀，使房间的温度达到设计要求。冷冻水调试待夏天有成加配合进行，方法与热水调试相雷同。

9.2.6特别需要注意检查电动二通阀、过滤器、风机盘管、铜活、阀门、跑风等是否由渗漏现象，并做好记录和填写竣工资料。

10.1通风空调外观检查要求

10.1.1风管、管道和设备(通风机、制冷设备、消声器、空调机组、风机盘管等)安装的正确性和牢固性。

10.1.2风管联接处以及风管与设备或调节装置的连接处是否有明显漏风现象。

10.1.3各类调节装置的制作安装是否正确牢固，调节灵活、操作方便。

10.1.4各类通风机的皮带传动是否正确。

10.1.5风管及静压箱内是否清洁、严密。

10.1.6隔热层无断裂和松弛现象，外表面是否光滑平整。

10.2通风空调联合调试前应先做好下列设备的单机试运转

10.2.1各类通风机试运转前必须加上适度的润滑油，并检查各项安全措施；盘动叶轮，应无卡阻和摩擦情况，叶轮转动方向必须准确；滑动轴承最高温度不得超过70℃，滚动轴承最高温度不得大于80℃。

10.2.2离心循环水泵的水平连轴器应保持同轴度，轴向倾斜不得超过0.8mm/m，径向位移不得超过0.1mm。水泵试运转前，应注油、填满填料，连接法兰和密封装置不得有渗漏，叶轮与泵壳体不应有碰撞，各部位阀门应灵活，水泵试运转必须带负荷运行，介质为水，泵运行时间为2h，随时做好水泵单体试运转记录。

10.2.3在单机运转中，各通风机的减振器是否有位移现象，如有发现随时进行调整。

10.2.4严格检查各设备的运行数据是否与设计要求的数据一致。

10.3通风空调工程的试运转

10.3.1运行调试仪器设备一览表

10.3.2通风与空调工程的试运行是在系统的设备、管道均已安装完好、设备安装已进行单机试运行并均达到合格，以上标准达到后对通风与空调系统进行联动试运转。

10.4通风机的风压、风量机转速的测定

各测点的参数算术平均值，即认为是断面参数的平均值，如：

式中：n—为测点总数。

测定中，由微压计测出动压头Pd，取平均值后，代入公式：

式中：Pd—断面平均风速动压，单位为：Pa；

ρ—为空气密度，kg/m3。

再根据断面平均风速v，就可根据公式L=Fv*3600m3/h计算出通过断面的风量（F为风管断面面积）。

对于风机的风量与风压的测定时，应把所有的风量调节阀全部打开，把三通调节阀调整到中间位置。

即风机的风压为风机吸入口和压出口所测平均全压绝对值之和。

10.4.2通风机风量的测定：在分别测定吸入和压出口动压平均值后，代入平均风速计算公式，分别计算出吸入口及压出口的平均风速，最后代入流量方程，计算出吸入端风量Lx、压出端风量Ly。如果Lx、Ly差值超过5%，则应重新测定。

通风机的平均风量按下列公式计算：

即通风机的平均风量为吸入端与压出端风量之和的平均测定值（应略大于空调系统总风量）。

10.4.3通风机转速的测定：用转数表可直接测量通风机活电动机的转数。

10.4.4系统风压机风量的测定

10.4.4.1风管内风压及风量测定：系统总风管和各支管呢风量与风压的测定与风机风量、风压的测定方法相同。测定截面的位置应选择在气流均匀出，按气流方向应选择在局部阻力之后大于或等于4倍直径（或矩形风管大边尺寸），和局部阻力之前大于或等于1.5倍直径（或矩形风管大边尺寸）的直管段上，当条件受到限制时，距离可适当缩短，且适当增加测点数量。

系统总风管、主干风管、支风管各测点实测风量与设计风量的偏差不应大于10%。

10.4.4.2风口风量的测定：用热球风速仪在贴近风口处作定点测量或等速回转法测量风速，取定点法测得的风速取平均值，就为该点的风速，代入流量方程即为风口的实测风量。

在计算风口送风量时，由于风口送风口带有格栅或网格，其有效面积和外框相差较大，送出气流为紧缩现象，因此计算面积时应乘以0.7~1.0的修正系数，使计算风量更符合实际，而吸风口，则由于吸气作用范围较小，气流较均匀，只要靠近风口，测量结果一般较正确。

断桩处理施工方案风口实测风量与设计风量偏差不大于10%。

10.4.4.3系统风量的平衡：在风机风量风压测定、系统风量的全面测定（包括送、回风总风量、新风量、一、二次回风量、排风量以及系统中各总、干、支风管风量风口风量、室内正压值等）达到设计要求后，即在全系统风量摸底基础上方可进行系统调整，使之达到系统风量的要求。

系统风量的平衡调整，可通过各类调节阀实现，利用新风，一、二次风，风口处的百叶窗、风机及管道各部位的调节阀等进行调节。

10.4.4.3.1调节方法如下：

流量等比分法：先从系统最不利环路（一般为最远的分支系统，假设最远的支系统设为1，其次为2，以此类推）开始，根据支管的实测风量利用调节阀将其风量的比值L1`/L2`调整到与设计风量L1/L2的比值近似相等，即是使L1`/L2`≈L1/L2，再依次调整L3`/L4`≈L3/L4、L5`/L6`≈L5/L6……最后调整到第一支管的风管段，使之前后比近似为1。(实际总风量近似于设计总风量)

逐段调整法：调试方法式从风机开始，将风机送风管先调整到大于设计风量的5%~10%，再调整靠近总管处的支管和最末端的两支管，使之依次接近设计风量，将不利环路调整平衡后，再调整中间支管，最后调整风机与第一支管间风管的总风量，使之接近设计风量。

10.5通风空调房间的噪音测定，一般以房间中心离地高度1.2M处为测点JGJT 401-2017 锚杆检测与监测技术规程.pdf，室内噪音的测定可用声级计，并以声压级A档为准，若环境噪音比所测噪音低10分贝以下时，可不作调整。

10.6通风空调系统的试运行使系统风机、风管、风口风量风压测定，以及风量平衡的基础上，夏季竣工时进行制冷调试（冬季接入热源再调试），空调系统联动试运转时间不少于8h，在无生产负荷下进行风机、风管与附件等全系统的联动试运转，其连续运转时间不少于2h。

10.7通风空调系统的联合试运转情况均应做好记录，作为工程验收的技术资料之一。