施工组织设计下载简介

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导墙与地连墙施工施工用道路相连接。

施工时在场地上分段沿地下墙轴线设置龙门柱，以准确控制导墙轴线。采用反铲挖土机开挖沟槽，完毕后由人工进行修坡。导墙混凝土要对称浇筑，混凝土达到要求后可考虑拆模，拆模后应立即在导墙间沿纵向设置2道200×200素混凝土撑，水平间距2.0m，呈梅花状布置。在导墙混凝土养护期间，严禁重型机械在附近运行、停置或作业，以防导墙向槽内挤压。

在导墙顶面用红漆标明单元槽段的编号，同时测出每幅墙顶标高3 建筑电气工程施工技术标准培训宣贯.pdf，标在施工图上，以备有据可查。成槽前做好复测工作，记录导墙的间距、整体位移、沉降。

（4）导墙施工要点及稳定措施

①做导墙轴线放样工作并校核；在导墙施工全过程中，都要保持导墙沟内不积水；横贯或靠近导墙沟的废弃管道必须封堵密实，以免成为漏浆通道。

②导墙应筑于密实的水泥土搅拌桩上，不得以杂填土等作为地基,填土必须分层回填密实，以免被泥浆淘刷后发生孔壁坍塌。遇到特殊情况必须妥善处理，导墙底部施加垫块。

③挖土采用机械和人工相结合，严禁扰动原土。并且导墙沟侧壁土体是导墙浇捣混凝土时的外侧土模，应防止导墙沟宽度超挖或土壁坍塌。

④现浇导墙分段施工时，水平钢筋应预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接，同时应该避免接缝与槽段的分幅太近。

⑤导墙是液压抓斗成槽作业的起始阶段导向物，必须保证导墙的内净宽度尺寸与内壁面的垂直精度达到有关规范的要求。立模结束之后，浇筑混凝土之前，应对导墙放样成果进行最终复核，并请监理单位验收。

⑥在导墙混凝土养护期间，严禁重型机械在附近运行、停滞或作业，以防导墙向槽内挤压。

在导墙顶面用红漆标明单元槽段的编号，同时测出每幅墙顶标高，标在施工图上，以备有据可查。成槽前做好复测工作，记录导墙的间距、整体位移、沉降。

地下连续墙成槽过程中，为保持开挖沟槽土壁的稳定，需不间断地向槽中供给优质的稳定液——泥浆。泥浆在成槽过程中起液体支撑的作用，能在已开挖的土体平面上迅速产生一层致密的泥皮，防止地下水的渗入及槽壁坍塌；并且还具有悬浮土渣、把土渣携带出地面，冷却切削机具，刀具切土的润滑等作用，其中最重要的作用是固壁作用，它是确保挖槽机成槽稳定的关键。泥浆选用和管理的好坏，将直接影响到地下连续墙的工程质量。

本工程上部土层夹有粉土、粉砂，在成槽中较不稳定，因此必须采取合适的泥浆指标，确保成槽稳定。

1、泥浆系统工艺流程见下图

2、泥浆配置和净化处理

泥浆循环采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。现场设立6m×2.5m×2m泥浆箱共20个左右（泥浆箱大小、数量根据施工实际情况进行调整），互相连通，总计600m3，泥浆箱位置详见附图6“地连墙施工阶段现场平面布置图”。

（2）泥浆配比设计及现场性能测定

确定最容易坍塌的土层

根据地基土、地下水和施工条件调查，确定泥浆主要由膨润土拌制。由于本工程地下连续墙是在软弱的冲积层中施工，主要由粘土、粉质粘土、粉土、粉砂等五层构成，对于这样的复合地基，应以最容易坍塌的土层（以上更新统第五组陆相冲击层上、下部粉土，中部粉质粘土）为主确定泥浆配合比。

采用复合钠基膨润土和少量纯碱。

钠基膨润土是一种较高造浆率、添加特制聚合物。

搅拌时混合简单，快速。

作用时间长，泥浆混合后可在较长时间内保持泥浆性能稳定。

在不稳定地层中可形成薄的、致密的泥皮。

泥浆稳定性好，悬浮渣能力强，新鲜泥浆比重一般在10.4KN/m3左右，只要一成槽，土、砂颗粒可以马上混入泥浆中并曾大泥浆比重到11.0KN/m3~12.0KN/m3之间。

属于典型触变泥浆，泥浆在静态下粘度比其动态下的粘度根据静态粘度高低不同要高5~10秒。

成槽时，受到土砂颗粒的混入，泥浆比重增加，粘度会降低。

③新鲜泥浆基本配合比，可满足本工程最薄弱土质层（施工时根据实际土层性质及地下水情况进行调整）。

加入钠基膨润土至喷射混合器中，喷射循环一个以上的体积循环周期。混合比率以使用淡水为基础，配浆用水的纯净度将影响膨润土的性能，因此，在配浆前，可加入适量纯碱将酸性水或硬水的PH值调到8~9，以达到最佳配浆效果，配置流程图见下图。泥浆的主要技术性能指标见下表。

待成槽机开挖后，将储浆池中的泥浆输入槽内，保持液面距导墙顶以下300mm左右，并高于地下水位1000mm以上。灌注水下混凝土的同时，将置换出来的泥浆泵送至泥浆处理池，经净化处理分离出泥浆中的渣土，恢复泥浆的正常性能，可重复循环使用。回收泥浆检测，如性能指标严重恶化，则需作废浆处理，用全封闭废浆车外运至指定地点，保证施工质量及清洁。

清孔泥浆和浇灌混凝土过程中回收泥浆必须通过泥浆分离系统进行分离后再经过调浆后方可继续使使用，为确保泥浆分离效果，本工程专门引进宜昌黑旋风生产的泥浆分离系统，该分离系统每小时处理泥浆量达200m3，完全能满足分离要求。

循环泥浆经过分离净化之后，虽然清除了许多混入其间的土渣，但并未恢复其原有的护壁性能，因为泥浆在使用过程中，要与地基土、地下水接触，并在槽壁表面形成泥皮，这就会消耗泥浆中的膨润土成分,并受混凝土中水泥成分与有害离子的污染而削弱了的护壁性能，因此，循环泥浆经过分离净化之后，还需调整其性能指标，恢复其原有的护壁性能，这就是泥浆的再生处理。

净化泥浆性能指标测试

通过对净化泥浆的比重、PH值和粘度等性能指标的测试，了解净化泥浆中主要成分膨润土、纯碱消耗的程度。

补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充膨润土、纯碱等成分，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。

向净化泥浆中补充膨润土、纯碱等成分，可以采用重新投料搅拌的方法，如大量的净化泥浆都要作再生处理，为了跟上施工进度,可采用先配制浓缩新鲜泥浆，再把浓缩新鲜泥浆掺加到净化泥浆中去用泥浆泵冲拌的做法来调整净化泥浆的性能指标，使其基本上恢复原有的护壁性能。

尽管再生泥浆基本上恢复了原有的护壁性能，但总不如新鲜泥浆的性能优越，因此，再生泥浆不宜单独使用，应同新鲜泥浆掺合在一起使用。

废浆是指浇灌墙体混凝土时同混凝土接触受水泥污染而变质劣化的泥浆和经过多次重复使用，粘度和比重已经超标却又难以分离净化使其降低粘度和比重的超标泥浆。

清孔清出来的泥浆通过泥浆分离系统后，分离出来的土渣予以废弃。

浇灌混凝土回收泥浆中，当泥浆指标超过以下任何一指标时，泥浆应予以废弃。粘度大于60S，PH大于11，比重大于13.0KN/m3。

在通常情况下，废浆先用泥浆箱暂时收存，再用罐车装运外弃。在不能用罐车装运外弃的特殊情况下，则采用泥浆脱水或泥浆固化的方法处理。

（1）新拌泥浆每隔24小时测试其性能，掌握其性能随时调整，回收泥浆应做检测。

（2）各类泥浆性能指标均应符合国家规范规定，并需经采样试验，配置好的泥浆应存放24小时以上，使膨润土充分水化后方可使用。达到合格标准的方可投入使用。

（3）成槽作业过程中，槽内泥浆液面应保持在不致外溢的最高液位，必须高于地下水位1.0米以上，亦不应低于导墙顶面0.3米。同时，必须注意防止地表水流入槽内，破坏泥浆性能。

（4）及时处理、回收泥浆，确保循环泥浆的质量，提高泥浆重复利用率。

（5）对槽内泥浆性能应及时调整。

（6）抓斗提升出地面时要及时补浆，以保持槽内泥浆面高度。

（7）在清槽结束后测一次粘度和比重，浇筑砼前再测一次，并做好原始记录。

（8）混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到泥浆箱，用泥浆罐车运输出场。

1、单元槽段划分的意义

因为单元槽段几何形状和尺寸关系到槽壁稳定性大小，若没有根据地质情况、周边受力情况及地理环境、泥浆情况等因素合理选择槽段几何尺寸大小，在抓槽过程中，就会造成槽壁大面积坍塌，导致混凝土超灌量大，成槽后混凝土剔凿量增大，危害周边建筑物及道路安全，酿成大的工程事故。此外，由于接头是地下连续墙施工的重点和难点，处理不好容易渗漏水，强度也会削弱，因此尽量减少接头数是控制工程质量和提高经济效益的一个重要环节。同时，如果划分槽段尺寸合理，形状合适，便会减少单元槽段的数量，减少槽段施工循环次数，从而大大地缩短总的施工工期。

2、单元槽段划分的原则

由此可见，安全而又尽可能大地选择单元槽段是地下连续墙单元槽段划分的关键。

（1）根据天津市地质水文情况，地质条件较差，因而槽段不宜划分过长，否则会影响槽段以及周边管线建筑物的稳定。

（2）后续资源的配备能力：钢筋笼的整体起吊刚度、吊装能力，贮浆容量及泥浆循环量。

（3）设备的每幅成槽长度：单元槽段长度是成槽设备每幅长度的倍数以及受力的合理性。并根据槽段长度与成槽机的开口宽度，确定出连接幅、首开幅和闭合幅。

（4）建筑、结构设计因素：内部立体结构柱梁节点布置等。地下连续墙接头位置最好设在内支撑的支撑点处，这样便于与地下连续墙连接，也加强了接头处刚度；同时，为方便地下结构的预埋筋施工，分段时应注意避开接头位置。

（5）其它因素：设计开挖深度，地面施工荷载，地下水位对槽段稳定的影响，周围构筑物对沉陷的要求，以及是否有利于组织均衡施工等因素。

施工图纸中基本单元槽段共划分为67个槽段。单元槽段划分详见附图13“地连墙槽段划分示意图”。

因为二期施工的地连墙西侧贴近已建成的远洋大厦一期地下室外墙，所以结合图纸会审内容我司将该处地连墙槽段长度保持设计图纸不变为4600mm，并采用连接幅的方法，避免大面积槽孔壁面承受侧向土压力的作用和产生过大位移。

地连墙拐角处初步拟定单独划分出了6个槽段，并且至少有一边导墙向外延伸0.2m。角槽上不要安排两个等长的挖槽单元，以避免第二抓时槽壁偏斜和坍孔，可减少交角处土体坍塌。考虑履带吊吊装钢筋笼的能力和吊装难度，角槽不能太长。

我司拟选用的上海金泰生产的SG40抓斗为成槽设备。为保证接口质量良好，不致渗漏水，在成槽过程中，利用清刷器对槽段接头混凝土壁进行上下刷动，以清除混凝土壁上的杂物。

连续墙施工采用跳槽法，根据槽段布置图按单元槽段长度先在导墙顶面上测量放线并编号，并在导墙顶面下标注泥浆面的位置。

②抓斗就位，就位前要求场地处理平整坚实，以满足施工垂直度要求，吊车履带与导墙垂直。抓斗要对准导墙中心线。为减少抓斗施工的循环时间，提高功效，装载机在抓斗旁接渣，将泥渣运至堆料场暂存。

③根据槽段长度与成槽机的开口宽度，确定出连接幅、首开幅和闭合幅，在保证抓斗两侧临界条件的均衡原则下，将单元槽段分成3个挖掘段，按先两端后中间的顺序进行分段作业。为保证墙面平直，中间一抓长度比两端单元长度小。

④边开挖边向导墙内泵送泥浆，保持液面在导墙顶面下300mm，随着孔深的向下延伸，要随时向槽内补浆，使泥浆面始终位于泥浆面标志处，直至槽底挖完。

⑤成槽垂直度控制是本工程的关键，一般情况下，墙面垂直度允许偏差为不能大于1/300。

⑥挖槽如挖到障碍物后，应及时报告现场负责人，立即采取措施加以处理，施工时应随时观察液面高度，及时补充和排放泥浆，尽可能提高泥浆护壁性能，缩短施工时间，注意施工设备的平稳度，以防空段因停待时间过长和遇到大的扰动而造成坍塌。

⑦使用外形与槽段接头形状相匹配的清刷器对相邻槽段接头界面进行刮除、清刷泥皮。停待约一段时间，使土渣沉淀后，再用抓斗细抓清底。

⑧挖槽结束后，应用超声波测壁仪进行自检槽位、槽深及槽壁垂直度等。

（2）挖槽过程中精度控制

根据安装在液压抓斗上的探头，随时将偏斜的情况反映到通过探头连线在驾驶室里的电脑上，驾驶员可根据电脑上四个方向动态偏斜情况启动液压抓斗上的液压推板进行动态的纠偏，这样通过成槽中不断进行准确的动态纠偏，确保地下墙的垂直精度要求。

由于槽壁施工时，老接头上经常附有一层泥皮，会影响槽壁接头质量，发生接头部分渗漏水。

利用钢丝绳吊重锤作为导向使刷壁器在刷壁过程中能紧贴接头工字钢，确保刷壁效果，另外在刷壁机内部设置斜肋板，在下放过程中，使泥浆对刷壁机的竖向力转换成一个水平分力，使刷壁机贴紧接头工字钢，反复几次，直到刷壁机上没有附着物。刷壁要点如下：

①刷壁过程中要注意钢丝绳偏移变化，判断接头位置有否异常。

②刷壁要斜向拉，相邻槽段要尽早施工，以免泥皮过厚，附着过硬，难以清洗。

由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，因而采用沉淀法清底需要在成槽结束一定时间之后才开始。清槽后测定泥浆比重不应大于12.0KN/m3，槽底沉渣厚度不大于100mm。

使用挖槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣，本工程采用该方法进行清底。

（1）钢板统一码放整齐后，根据工字钢尺寸进行测量、画线及定位。

（2）用半自动切割机切割时应离开钢板边缘20~30mm开始切割，以防止切割过程中钢板的变形，最后再切割开始时预留的20~30mm。切割机移动时需稳定、匀速。

（3）下料：1000厚地连墙下料时翼缘用12mm厚钢板，宽度为500mm；腹板用10mm厚钢板，宽度为896mm。1200厚地连墙下料用12mm钢板，翼缘宽度为500mm，腹板宽度为1096mm。

2.2m宽×12mm厚

1200mm厚地连墙型钢腹板（宽度为1096mm）。

1.8m宽×10mm厚

1000mm厚地连墙型钢腹板（宽度为896mm）。

1.51m宽×12mm厚

1200mm厚地连墙型钢翼缘板(宽度为500mm)和1000mm厚地连墙型钢翼缘板(宽度为500mm)。

注：以上工程量均为暂定量，工程量以现场实际工程量为准。

（4）2.2m和2m宽钢板下料切割方案详见下图。切割方案可根据进场钢板规格进行调整。

2、翼缘钢板和腹板的定位及焊接

（3）型钢完成之后统一摆放整齐。

（4）型钢与钢筋笼焊接时应符合设计要求，焊接完毕后可拆除支撑及固定腹板的钢筋。

3、加工钢筋笼时工字钢的拼接

根据设计的标准槽段长度、配筋、工字钢及吊车的吊重，一个标准槽段钢筋笼的长度最长为38.9m，加上工字钢总长均为45.4m。我司采用整体加工及吊装入槽，吊装设备采用250T+100T两台履带吊配合，总平面布置时尽可能缩短加工场地和安放场地距离。

平台基面为素混凝土，基面平整。其上安装与最大单元槽段钢筋笼长宽规格相同的[10cm槽钢平台上。槽钢按下横上纵排列、横向间距4m、纵向间距1.5m焊接成矩形，四角应成90°，并在制作平台的四周边框上按钢筋纵横间距尺寸焊定位筋。根据本工程特点及进度要求，钢筋笼制作平台设1个，并做成可移动式，以便施工场地合理利用。

在制作平台上，按设计图纸的钢筋品种、长度和排列间距，从下到上，按横筋→纵筋→桁架→纵筋→横筋顺序铺设钢筋，钢筋交点采用焊接成型，最后在两端焊接工字钢。制作过程中应注意以下问题：

（1）钢筋笼应在工程放线后，槽段尺寸与实测槽段尺寸核对无误后方可下料加工。

（2）地下连续墙钢筋直径大于20mm的连接采用直螺纹套筒，其它钢筋连接采用单面搭接焊10d，不得用镀锌铁丝绑扎。按设计图纸布置各类钢筋和型钢，先铺设横筋，再铺设纵向筋，保证钢筋横平竖直，同一截面上接头数应小于50%，接头位置错开距离应符合规范要求。对于螺纹接头丝扣长度及连接等必须满足规范要求，间距符合规范要求，钢筋接头焊接牢固，成型尺寸正确无误。绕流管焊接在工字钢设计的位置上。

（3）按2组导管间距不大于3m，导管与槽端间距不大于1.5m的水下混凝土灌注要求，预留导管放置通道，通道宽度应不小于1m。导管导向钢筋必须焊接牢固，导向钢筋搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。

（4）严格按设计要求及图纸会审内容焊装预留插筋(或接驳器)、预埋铁件，绑扎硬泡沫塑料板，并保证插筋、埋件的定位精度符合规定要求。为保证它们位置，施工时易于寻找，采用挤塑板保护。

（5）根据钢筋笼安装标高和导墙顶面的实际标高，确定吊筋长度，并将吊筋吊环焊接在桁架的纵筋上。

（6）为保证钢筋笼起吊时的刚度（挠度小于1/300），防止不可复原的变形，在钢筋笼内布置2～4榀抗弯桁架。

（7）为了保证钢筋笼吊装安全，作为钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。

（8）在每幅钢筋笼两面布设保护层垫块（具体排数根据槽段宽度定）。保护块焊接在钢筋笼上，钢垫块的布置形式为纵向间距4m一块，横向两排。保护块用5mm厚扁钢制作，详见下图。

（9）对于拐角幅及特殊幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外，另要增设“人字”桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时以生变形。

（10）为便于施工，钢筋笼在笼底500mm范围内，沿厚度方向每片钢筋笼可向内收进50mm；沿宽度方向每侧可向内收入100mm。

（11）钢筋笼制作完成后，按照使用顺序加以堆放，并应在钢筋笼上标明其上下头和内外侧及单元槽段编号等。

（12）钢筋笼制成品必须请监理单位验收合格后，才能进行吊装作业。

根据本工程地下连续墙配筋图，经计算，以重量最大的6m幅宽的1型地连墙计算，单幅地连墙钢筋及两侧型钢重量约为54吨，考虑铁扁担、钢丝绳、吊钩等重量约2吨，单片地连墙需要起吊吊重取56吨。

钢筋笼起吊是将钢筋笼由水平状态转成垂直状态的过程，考虑笼体整体起吊后底部应与地面留有500mm~1000mm的空余量，顶部有铁扁担、吊钩等高度，故应选择起吊设备起吊最大垂直高度至少为55m、回转半径至少为10m的起吊机械。

综合钢筋笼重量以及场内运输下放情况，宜采用履带式起重机对钢筋笼进行整体吊装工作。对比起吊能力及经济性能，本工程现拟定采用250吨级别及100吨履带吊进行双机抬吊，整幅吊装入槽。配置250吨履带吊作为主吊，100吨吊车作为副吊，主吊设置三道吊点，副吊设置两道吊点，以实际起重量不大于极限起重量0.8倍的安全系数为原则。

（1）钢筋笼起吊设备配置

250吨臂杆接58.5米，回旋半径为11.9m时最大起重量76.8吨，最大起吊重量按56吨计算，76.8×0.8=61.44T>56T，所以250吨吊车满足起吊要求。

吊车臂杆接39m，其最大起重能力达到46.6吨，而100吨吊车最大受力出现在钢筋笼起吊到60°角的时候，最大受力约为最大起吊重量的60％，即56T×60%＝33.6T，则46.6T×0.8=37.3T>33.6T，所以能够满足起吊要求。

（2）钢筋笼制作前要根据钢筋笼的大小确定出吊点位置，以保证在起吊时吊点重心与钢筋笼的重心在同一铅垂线上。吊放采用双机抬吊，空中回直，其中以250T履带吊作为主机，100T吊机作副机。起吊时必须使吊钩中心与钢筋笼形心相重合，保证起吊平衡。主吊车通过横担、滑轮、钢丝绳2点吊于钢筋笼顶端，4点位于钢筋笼上、中部。副吊通过横担、滑轮组、钢丝绳4点于钢筋笼中、下部。主、副吊同时将钢筋笼水平起吊离开平台后，主吊逐步上升，副吊在上升的同时，向主吊运动，使钢筋笼由水平状态逐渐转成垂直状态。待主吊承受全部重量后，卸去副吊。起吊过程中，要注意辨别钢筋笼的开挖面及迎土面。如主吊车在基坑迎土面一侧，应使钢筋笼迎土面朝向主吊车，反之，则钢筋笼开挖面朝向主吊车。吊装时应注意：

①异形槽段钢筋笼制作时应用钢筋作为撑杆进行加强，防止起吊时变形。起吊用索具应长短一致，下放时不可强行入槽。

②钢筋笼最终由250吨吊车凌空吊直，起吊入槽时必须缓慢放下，切忌急速抛放，以防钢筋笼变形或造成槽段坍方。

③为保证钢筋笼起吊，在钢筋笼制作时需对钢筋笼进行加强。

④起吊时不能使钢筋笼在地面拖拉。为防止钢筋笼吊起后在空中摇摆，在钢筋笼下段系牵引绳用人力操纵。由主吊车将钢筋笼提离地面0.5m，负重自行至槽段处，调整吊车位置，使钢筋笼对准槽段，平稳下放，同时卸去副吊的横担、滑轮组及钢丝绳。

（1）吊放钢筋笼必须垂直对准槽中心，吊放速度要慢，切忌急速抛放，不得强行压入槽内，发现困难时及时吊起经处理后重新吊放以防钢筋笼变形或造成槽段塌方。

（2）在下放钢筋笼过程中，当主吊点接近导墙顶面时，用铁扁担将钢筋笼悬吊在导墙上，临时换钢丝绳时需要暂时将钢筋笼临时搁置在导墙上而必须要放搁置钢板。主吊改为吊在吊环上后，继续下放。调整钢筋笼位置准确后，钢筋笼最终下放到设计标高，将钢筋笼固定在导墙上，也需要临时搁置钢板将钢筋笼固定在设计标高。下导管，进行混凝土灌注。同时在工字钢外侧填装砂袋沉到槽底，堵住缝隙，防止混凝土绕流。

在钢筋笼下放到位后，由于吊点位置与测点不完全一致，吊筋会拉长等因素，会影响钢筋笼的标高，为确保接驳器的标高，应立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高，根据实际情况进行调整，将笼顶标高调整至设计标高。

（4）钢筋笼钢板燕尾与插口处的平整和严密措施

在地连墙通过成槽中不断进行准确的动态纠偏，确保地下墙的垂直精度要求，并且在每幅钢筋笼两面布设保护层垫块，下放钢筋笼过程中严格按照导墙上面的分幅线定位，从而保证地连墙接缝处钢筋笼槽钢燕尾与插口处的平整和严密。

（5）钢筋笼下放位置及垂直度控制

严格按照地连墙槽段分幅线进行地连墙成槽，确保地下墙的垂直精度要求，并设置钢筋笼加工平台，基面为素混凝土，其上安装与最大单元槽段钢筋笼长宽规格相同的槽钢，并在制作平台的四周边框上按钢筋纵横间距尺寸焊定位筋，确保钢筋笼的弯曲度要求，从而保证相邻两幅地连墙钢筋笼下放位置准确和垂直度控制。

六、槽段工字钢接头处理

划分单元槽段时必须考虑槽段之间的接头位置，以保证地下连续墙的整体性。一般接头应避免设在转角处以及墙内部结构的连接处。对接头的要求：

1、不能妨碍下一单元槽段的挖掘。

2、能传递单元槽段之间的应力，起到伸缩接头的作用。

3、混凝土不得从接头下端流向背面，也不得从接头与槽壁之间流向背面。

4、在接头表面上不应粘附沉渣或变质泥浆的胶凝物，以免造成强度降低或漏水。

本工程是工字钢接头，在制作钢筋笼时按照设计图纸将绕流管焊接在工字钢翼板处，防止混凝土绕流。钢筋笼下放到位后，我司将在工字钢外侧开始填筑砂包，砂包的填筑方式按照四点法填筑，即沿着型钢内侧两边和端头两边依次填筑，并进行相关砂包数量的统计，直至将砂包填筑到需灌注的混凝土面顶标高后方可满足要求。用砂袋堵住缝隙，可防止混凝土绕流，而且增加工字钢另一侧侧压力，抵消部分混凝土给工字钢的侧压力，最低限度的减少工字钢的变形。

（1）采用商品混凝土，混凝土的配合比应通过实验确定，其性能应满足设计要求的抗压、抗渗等指标与适宜的模量。

（2）混凝土拌和及运输能力应不小于计划浇注强度的1.5倍，根据槽段划分长度而确定浇注速度。为确保混凝土的连续性，现场保证至少4辆混凝土运输车等待浇注。

（3）按设计规定的位置安装导管，并检查导管内壁光洁程度，清理杂物，检查接口密封情况，导管使用前应进行水密承压试验。

（4）灌注平台就位、调平，对中钢筋笼导管通道。下直径250mm的导管，法兰接头，保证导管密封性能。检查导管的安装长度，并做好记录。

（5）混凝土坍落度经检查合格，灌注前在导管内泥浆液面处安放隔水球胆，以起到隔水作用，并检查混凝土配合比后方可浇注混凝土。

（6）本工程采用液压抓斗直接挖除槽底沉渣。浇筑混凝土前（钢筋笼、导管），由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，因而清底需要在成槽结束一定时间之后才开始。清槽后对槽底以上1m左右处用取浆桶测定泥浆比重不应大于12.0KN/m3，槽底沉渣厚度不大于100mm。

（7）浇筑混凝土前必须清刷混凝土接头，用挖槽机抓斗清槽底沉渣。刷接头设备应能够把接头刷干净，不含泥。

（1）根据槽段长度采用两根导管同时灌注，两导管之间距不大于3.5m，导管与槽端部的距离不大于1.5m。开始灌注时导管底端距槽底的距离宜为300~500mm。

（2）连续墙灌注混凝土保证混凝土面上口平，要求一个槽段上的两个导管开始时同时灌注，两个混凝土车对准导管漏斗同时放灰，保证混凝土同时下落，混凝土面层同时上升。

V0—管外混凝土堆高量；

V1—管内混凝土贮量；

式中：R—导管作用半径（m）；

h—混凝土堆高（m）；

式中：d—导管直径（m）；

Hc—首批混凝土浇注深度（m）；

h1—导管内混凝土柱高度（m）；

Hw—混凝土顶面距导墙顶面高差（m）；

根据导管下口埋入混凝土深度不小于1.5m来确定，混凝土不少于16m3基本能满足首灌量的要求。首批混凝土应同时连续灌注。

（4）设专人经常测定导管埋入深度、混凝土面高度和混凝土灌注量（因混凝土上升面一般都不水平，应在三个以上位置量测）。其目的是以此来确定拔管长度，埋管深不得少于1.5m，一般控制在2～4m为宜，导管埋深最大不超过6m；保持槽内混凝土面高差小于0.3m。

（5）为保证混凝土在导管内的流动性，防止出现混凝土夹泥现象，水下混凝土必须连续灌注，不得中断，混凝土面上升速度不小于2m/h。浇灌全槽时间不得超过混凝土初凝时间。

（6）地下连续墙顶部浮浆层控制采取以下措施：

根据实际槽深计算混凝土方量。

用测绳量测混凝土面深度。

到上部时，可用钢筋标出尺寸，向下探测混凝土面层。

混凝土灌注顶面宜高于设计墙顶标高300~500mm，将浮浆凿去后混凝土强度等级达到设计要求。在混凝土浇注时，不得将路面洒落的混凝土扫入槽内，污染泥浆。

八、钢筋笼吊装过程中注意事项

1、在钢筋笼起吊前必须重新检查吊点和搁置板的焊接情况，确保焊接质量满足起吊要求后方可开始起吊。

2、在起吊前仔细检查吊具、钢丝绳的完好情况，必须符合安全规范要求。对于吊具的检查重点是对滑轮及钢丝绳质量的检查，如发现钢丝绳有小股钢丝断裂或滑轮有裂纹现象，一律不得使用。

3、在起吊前检查导管仓内是否有异物，如有必须清除。

4、检查导管仓内导向钢筋的连接情况，确保焊接牢固。

5、起吊前必须清除钢筋笼内的杂物，避免在起吊钢筋笼过程中发生高空坠物的事故。

6、起吊必须服从起重工的指挥，确保钢筋笼平稳、安全起吊。

7、钢筋笼在入槽过程中割除导管仓内的加固钢筋，确保导管仓顺直、畅通。

8、钢筋笼在入槽过程中仔细检查接驳器的完好情况，如有发生接驳器或钢筋脱焊和接驳器帽子脱落现象必须马上弥补后再入槽。

如钢筋笼下放困难切不可强行冲击下放，必要的时候将钢筋笼重新拎出，对槽段重新处理后再入槽。

9、履带吊起吊时操作人员注意：

（1）钢筋笼吊装之前必须由项目经理签发吊装令。

（2）起重机的指挥人员必须经过培训取得合格证后，方可担任指挥。作业时应与操作人员密切配合。操作人员应严格执行指挥人员的信号，如信号不清或错误时，操作人员可拒绝执行。如果由于指挥失误而造成事故，应由指挥人员负责。

（3）起重机的变幅指示器、力矩限制器以及各种行程限位开关等安全保护装置。必须齐全完整、灵敏可靠，不得随意调整和拆除。严禁用限位装置代替操纵机构。

（4）起重机作业时，重物下方不得有人停留或通过。严禁用非载人起重机载运人员。

（5）起重机必须按规定的起重性能作业，不得超载荷和起吊不明重量的物件。在特殊情况下需超载荷使用时，必须有保证安全的技术措施，经项目技术负责人批准，有专人在现场监护下，方可起吊。

（6）严禁使用起重机进行斜拉、斜吊和起吊地下埋设或凝结在地面上的重物。

（7）履带式起重机变幅应缓慢平稳，严禁在起重臂未停稳前变换档位。起重机满载荷或接近满载荷时严禁下落臂杆。

（8）履带式起重机如必须带载行走时，载荷必须符合规范要求，并要求行走道路坚实平整，重物应在轻重机行走正前方向，重物离地面不得超过50cm并栓好拉绳，缓慢行驶。严禁长距离带载行驶。

（9）履带式起重机行走时转变不应过急，如转弯半径过小，应分次转弯。下坡时严禁空档滑行。

（10）履带式起重机通过地面水管、电缆等设施时，应铺设木板保护，通过时不得在上面转弯。

（11）由于场地狭小，在吊装过程中要临时占路，对道路交通有所影响，为保证安全，将派专职人员在整个吊装过程中指挥交通，保证安全。

第四节地下连续墙与内支撑构件、地下结构的连接措施

地下连续墙作为基坑支护与永久性使用地下室外墙的一部分，应与内支撑构件、主体结构梁板、结构壁柱以及基础底板进行有效连接。在钢筋笼下放时为了保护预埋筋和接驳器，全部预埋插筋和接驳器接头位置均布置挤塑板和钢筋网片。

道路排水工程起重吊装安全施工方案预埋插筋与预埋钢筋接驳器的安装及控制措施如下：

1、预埋插筋及钢筋接驳器根据2010年8月7日图纸会审内容和设计图纸的规格尺寸、槽段尺寸、主体结构各支撑的标高、地下连续墙宽度，计算出每幅地下连续墙中每一层结构板对应位置的预埋插筋及钢筋接驳器的数量、预埋角度、标高、规格。在钢筋笼制作时用钢尺量好尺寸并在钢筋做好定位线标记，按照标高加设限位筋并与钢筋笼焊接，锚入连续墙的弯头钢筋与主筋焊成整体。弯头钢筋须用一级圆钢。

2、支撑腰梁、结构环梁和底板主筋通过预埋钢筋、接驳器以及剪力槽与地下连续墙进行可靠连接，其预埋接驳器通过与底板主筋直径相同的钢筋与地下连续墙钢筋笼点焊固定。为施工时易于寻找，预埋接驳器外部及剪力槽位置填塞集塑板，并在外侧设φ4网片与地下连续墙钢筋笼固定牢。钢筋笼顶安装时使接驳器的中心标高与设计的结构板钢筋标高相同，确保每层板的接驳器数量、规格、中心标高与设计一致。

3、内衬墙通过预埋插筋与地下连续墙进行可靠连接，其预埋插筋与地下连续墙主筋焊接牢固。

4、地下连续墙墙顶钢筋伸入到冠梁中。

5、由于地连墙混凝土浇注时内部有混凝土导管上下移动，导管附近部位安装接驳器和预埋筋具体做法详见2010年8月7日图纸会审内容中混凝土导管处预埋筋及底板接驳器布置图。

6、钢筋笼加工结束后，应将钢筋接驳器内侧涂抹黄油拧紧保护盖。在钢筋笼下放入槽时，应再次检查保护盖是否全部盖好关于印发《铁路线路车站桥渡隧名称管理办法》的通知(铁发改[2020]196号).pdf，如漏盖或未拧紧情况，应立即补上并拧紧。尽量确保结构施工时接驳器均能使用。

7、由于预埋插筋及接驳器的安装标高是根据钢筋笼的笼顶标高来控制的，为确保接驳器的标高正确无误，钢筋笼下放时应及时进行跟踪测量钢筋笼的笼顶标高，下放到位后，根据实际情况及时加以调整，确保预埋接驳器的标高正确无误。