施工组织设计下载简介

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海南某油库输油管线改造施工方案

焊接弯头，90度R=1.5D,PN1.6MP

焊接弯头、45度R=1.5D,PN1.6MP

开工日期：2008年10月21日花管注浆施工工艺，竣工日期：2008年11月30日合同工期：41天。

本工程施工采用项目管理方法来进行施工组织管理，以保安全、高速度、高质量、高水平、高效益为最终目的。特成立黑龙江省****安装工程公司****油库项目部，配备专业化施工队伍，确保安全，优质、高效、准时地完成本工程的施工任务。

项目部主要成员及职责表

全面负责本工程的施工组织、协调、指挥。

负责本工程的施工组织、协调、指挥

负责土建工程施工、安全

负责防腐工程施工、安全

负责管泵工程施工、安全

1、施工工艺流程见下图

A、与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

B、与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。

C、钢管、管配件及阀门等经检验合格，钢管、管配件、阀门、垫片等按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误。

D、钢管、管件，阀门等内部已清理干净，无杂物。

E、工程用阀门试验合格后方可使用。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。F、安全阀安装前应进行调试定压。

2.2管件加工（下料、坡口加工及打磨）

A、管件下料预制前，应绘制管道系统单线图。

B、管件下料预制按单线图进行，同时按单线图标明管道系统号和预制顺序进行标识。

※切割前应根据管道系统单线图,在钢管上做出准确的标记。

单边32.50±2.50

管子坡口质量应符合下列规定：

※坡口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

※坡口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

E、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。

自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差

法兰面与管子中心垂直度

G、经检查合格的预制管件,按下列规定保管:

※管内所有铁锈、焊渣或其它杂物清理干净，所有开口应用橡胶盖封住。

※管段标出区号、管线号和部件号，标记标在管子外表面。

B、管件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的锈、油、漆、垢、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

C、管道不得强行组对。

D、管道组对应做到内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的10%，且不得大于2mm。

F、管道组对时的注意事项

※为了避免管子和管件的连接偏差，管子和管件应进行圆度检查，然后进行组对。

※凡管道系统单线图未注明管道在现场焊接的管道焊口，应在组对时考虑尽可能使其在现场焊接处于平焊或横焊位置。

※利用隔片等方法保持合适的组对间隙。

※支管连接应采用设计文件中规定的三通或四通。

※除另有说明,凡在主管上开孔焊接支管、管接头或支管台时,应符合图纸的要求及下述规定:

·支管焊缝要避开主管焊缝，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头需进行100%射线检测。

·支管连接采用使坡口完全焊透的方法。

·必要时在主管上要设置夹具，避免由于焊接引起主管变形或支管凹陷。

A、地面上管道，在管线安装位置周围进行分段组对，组对完毕，焊接时，对主管线进行滚动，保证进行活口焊接。

B、埋地管道，在管沟没有堆土一侧进行分段组对，组对完毕，焊接时，对主管线进行滚动，保证进行活口焊接。

2.3.3阀组组对A、阀门分组进行预制组对，保证阀组整体的水平度和标高。

B、阀组管线下料统一进行。在组对平台上组对，组对时，先固定一个组对基准，其它阀门及管件参照该基准进行。

C、为防变形，阀组焊接时，采取支撑进行加固。

A、参加焊接的焊工须参加资格考试，取得与其所焊项目相对应的合格证书。

B、焊接工艺评定按按照《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98的规定执行。

C、进行焊接时,所有焊工应佩带证章,其中注明焊工资格、姓名、代号。焊后在焊接附近打上焊工代号，代号应位于焊缝下游（按管道介质流向判断），距焊缝50㎜。

D、焊接工艺采用手工电弧焊及氩弧焊。按焊接工艺评定进行。

F、焊条保存和控制符合下列规定

※焊条在室内保存,避免潮湿;焊接材料在烘干使用前不可打开包装。

※手工电弧焊条使用前根据生产厂家的说明书进行烘干,烘干后即放入干燥筒内贮存。焊接时,所有手工电弧焊焊条须装在干燥筒内,对干燥筒进行加热,以保持一定的温度。

※焊条发放由专人负责管理。

A、除有防风、除湿等防护措施外，下列天气情况下不准施焊。

※风速≥8m/s（手工电弧焊）;或者2m/s（手工氩弧焊）。

B、为防止焊接过程中产生附加应力和变形，焊接时焊件应垫置牢固。

※焊接定位焊缝时，采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。

※定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。

※在焊接根部焊道前，对定位焊缝进行检查，发现缺陷时应处理后方可施焊。

※与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不得损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至母材表面齐平。

※严禁在坡口以外的母材表面引弧和试验电流，并防止檫伤母材。

※施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。

管子焊接时，管内应防止穿堂风。

※每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据焊接工艺要求采取保暖缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

※焊接过程中防止咬边、弧坑、夹渣、裂纹、未焊透等缺陷的产生。

E、法兰焊接按下列方式进行：

※法兰螺栓孔跨中布置，但与设备管口配对的法兰要与设备法兰螺栓孔取向一致。

※法兰安装时，采用法兰组对器或别的夹具固定。保证管子中心线和法兰面垂直。

2.5.1焊缝外观检验

A、检验前，焊缝表面应清除干净，无渣皮、飞溅物等。

B、焊缝外观检验应符合要求：焊缝不得低于母材，且焊缝最后成形光滑。检验项目包括裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透、根部收缩、角焊缝厚度、角焊缝焊脚对程度、焊缝余高。

A、管道施工利用水平尺、水平仪、经纬仪、铅锤等工具严格检查水平度和垂直度以及平行管之间的距离。

B、预制管件按管道系统号和预制顺序号进行安装。

C、安装时，检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

E、管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

※安装顺序：先地下后地上，先主管线后支管线，先设备连接管线后碰口管线，先大管线后小管线，先架空管线后地面管线。优先从已确认安装并调整对中完毕的设备和管墩处进行安装。对管道安装后无法刷漆的部位预先刷漆。

※架空管道尽量在地面预制，然后吊装。

管道安装时设置的临时支架不得焊在管子上。

※地下管道在地上管道安装之前埋设。穿过建筑物的管道在土建施工时预留孔洞及套管。

※施工时，当在仪表、电气、汇线槽附近动用明火，预先安排必要的防护措施。

※管线穿越行车场地和防火堤加防护套管。套管内的管线尽量采用整根无焊缝管子，如需焊接时，套管内焊道进行射线检测。套管和管线的环形空间采用水泥、油麻和沥青封实。

B、设备周围管道安装：

※管道按架空管道、立管、仪表接口、管架等顺序安装，管道的水平度和垂直度符合要求。

※安装标高较高的管道、设备顶部管道的安装，其装配、无损检测和压力试验在地面进行，减少高处作业。当管道安装必须在高处进行时，该区以下地面采取安全防护措施。

※与设备连接的法兰与泵应用螺栓连接牢固。

※安装时，采取有效措施防止产生附加应力。

※阀门位置和手柄的方向按配管图准确安装,当手柄的方向不便于操作和检查时,告知监理人员或建设单位代表以便修改。

※除球阀外，其它阀门要在关闭状态下安装，阀门安装后除水压试验外不应开启，以免损坏阀座。

※为防止阀杆的螺纹生锈，阀门安装前涂润滑脂。

※单向阀安装时，注意核对介质流向，以防方向装错。

·螺纹式安全阀管道要有盖封。

·所有安全阀必须在开车前按规定的起跳压力调较后，进行安装。

·安全阀盖的铅封，不经批准不得拆除。

A、外观检验包括各种管道组成件、管道支撑件的检验以及在管道施工过程中的检验。

C、焊缝在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行外观检验。

2.8压力试验（试漏）

2.8.1管道安装完毕，进行水压试验。排水管道进行试漏检查。

※管道系统在设备法兰接头处分开进行分段试压时,应在该法兰中间夹上一块肓板。

待试压管道与其它管道已用盲板或其他措施隔开。

※试压用的肓板均应有之外露柄，柄上用红漆作标记以区别其它用途肓板，为试压安装用肓板和法兰盖制订清单，试压结束，根据清单检查是否已拆除。

B、注水排空：所有管线在适当设置排气口，以便充水时能排掉空气。

C、压力表符合规定要求。与试压管道连接的安全阀及仪表元件已经拆除或已。

D、事先对试压泵做全面检查，以免因其它故障而影响试压。

E、试压用阀门经试验合格。按试验要求，管道已经加固。

F、试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。

G、试压前通知监理和甲方到场。

2.8.3液压试验规程：

A、试验压力和介质按图纸和标准规范规定。

B、试验注水时排尽管道内空气。

C、试验环境温度不得低于5℃。

D、试压时，应划出试压界线，各主要路口派专人看守，防止无关人员进入试压现场。

E、水压试验时应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。甲方、监理签字认可为合格。

F、试验结束后，及时拆除盲板，排尽积液。排水时，当最高点压力降至表压为零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压。排出的水应排至厂区雨水排放沟内。

G、当试验过程中发现泄露时，不得带压处理。消除缺陷后，重新进行试验。

H、完成压力试验的管线应用油漆做好标记。

2.8.4填写“管道系统压力试验记录”并签字认可。

A、管道液压试验合格后，按照冲洗措施对管道进行清洗吹扫。

B、冲洗前，应将机泵、仪表及设备与管道连接处加盲板隔开。不安装安全阀及仪表，对于焊接的仪表，采取流经旁路或加保护套等保护措施。检查管道支吊架的牢固程度，必要时应以加固。

C、冲洗前通知监理和甲方到场。

吹洗方案为水空气吹扫加水冲洗

空气吹扫采用空气压缩机作为产气设备，进行间断性吹扫。

B、吹扫压力不大于管道的设计压力，气体流速不小于20m/s。

C、生活用水管道、消防水管道、泡沫消防管道时，压缩空气中不得含油。

D、目测合格后，在排气口设白标靶，5分钟内靶上无铁锈、尘土及其他杂物为合格。

E、冲洗介质为清洁水，氯离子含量小于25ppm。采用最大流速，流速不得低于1.5m/s。

F、冲洗的顺序为主管、支管、疏排管依次进行，冲洗出的赃物，不得进入合格的管道。

G、冲洗时，应设置禁区，各主要路口派专人看守，防止无关人员进入冲洗现场。

H、冲洗连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。且甲方、监理签字认可为合格。

I、排出的水应排至厂区雨水排放沟或污水管道内。

J、完成冲洗试验的管线应用油漆做好标记。

K、完成冲洗试验后，把管内的水分吹干。

L、填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程记录”。

2.10.1埋地管沟开挖

A、测量及放线完成后，用挖沟机进行管沟开挖工作，开挖时预留100㎜，采用人工清沟，整平处理；管沟边坡坡度根据土壤性质决定。

B、管道顶部埋地深度按图纸规定。

C、对于DN150以内的管道,管沟开挖要求:一条管道敷设时,管沟底宽为“管外径+0.7m”；两条或多条管道同沟敷设时,每增加一条管道,管沟底宽为“管线宽度+0.7m”。

D、管沟开挖前,应向操作人员做好管沟断面、堆土位置、地下隐蔽工程分布情况及施工技术交底工作。指定专人配合施工。

管沟允许偏差表4—19

F、开挖管沟土方应符合下列规定：

※开挖管沟前，在布管侧修筑施工便道，施工便道应有一定的承载能力。

※开挖管沟时将开挖的土石方堆放到布管的另一侧，且堆土距管沟边不得小于0.5m，管沟保持顺畅。

※开挖管沟当遇到地下构筑物及其他障碍设施时，应与监理和甲方协商制定安全技术措施，并派人到现场监督。

※开挖管沟后，及时检查验收，不符合要求的应及时修整，并做好竣工测量和记录。验收合格后及时办理验收合格手续。

2.10.2埋地管道组对、焊接、安装及试压等同地面管道。

2.10.3埋地管道下沟

A、管道下沟前清理检查：将管沟内塌方、石块、雨水、油污等清除干净。

管沟开挖经检查合格后管线应立即下沟。

C、管道下沟前对防腐层应进行检查，不合格处应进行修补。

※主管道下沟采用吊车或倒链吊装，支管道下沟采用人抬方式。

※管道下沟时，起吊高度以1m为宜，轻放管底，严禁损伤防腐层。管道应放置在管沟中心，其允许偏差不得大于100mm。

※管道施工中应尽量减少管道受力。管子应妥帖地安放在管沟中，以防管子承受附加应力。

2.10.4埋地管道防腐

A、管道防腐前，外表面除锈达设计要求级别。

B、管道防腐在现场进行。防腐前，钢管逐根进行外观检查，并进行表面处理，合格后方可防腐。所用的防腐涂料的型号、规格、性能符合设计要求。

C、管道水压试验应检查合格后，对埋地管道焊缝进行防腐补口、补伤作业。

D、防腐层的等级与结构须符合设计要求及标准规范规定。

A、管沟回填在管道防腐补口、补伤施工完毕后进行。

B、管沟回填前，施工单位、监理、建设单位共同对管道进行检查：

※管道埋深符合设计要求，管顶标高测量完毕，资料齐全。

※管道在沟内不得有悬空现象，应清除管沟内积水。

※管道防腐绝缘层应检查GB／T 12787-2020 辐射防护仪器 临界事故报警设备.pdf，发现碰伤檫破处应立即修补。

C、管道下沟检查完毕后应立即进行回填，回填时，为防止防腐层被檫伤，在距管壁200㎜范围内,先用松散土回填,再全部回填。回填土高出地面300㎜以上，作为沉降裕量。回填土采用人工夯实，夯实后的回填土不得低于自然地坪。

D、填写“检验记录”及“隐蔽工程记录”，并签字认可。

2.11地面管道除锈刷漆

※地面管道外表面按图纸规定和业主要求进行除锈刷漆作业。

涂层要均匀、颜色一致DG／TJ08-2004B-2020 建筑太阳能光伏发电应用技术标准.pdf，涂层完整无损坏、无漏涂，漆膜附着牢固，无剥落、气泡等缺陷。