施工组织设计下载简介

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北京某超高层建筑幕墙工程施工组织设计(长城杯_鲁班奖_330m高)上篇

②拉断试验，以观察双组份的胶是否符合要求（原则上要求按1：11～14的份量混合）。

以上试验均通过后方可进行打胶工作。

e、打胶时要使结构胶饱满，刮胶后玻璃与铝框间的已注胶必须保证平整、光滑及玻璃表面清洁。

f、打胶完毕后SL／T 801-2020 水利一张图空间信息服务规范.pdf，要对注胶机进行清洗，至无黑胶出现为止。

g、换新胶桶必须按照换胶桶的先后顺序进行，并把桶内的空气排除干净才能注胶。

a、打胶后的玻璃板块，安全运至固化场地进行固化，至安全固化前不得搬动。

b、玻璃的摆放，利用专用的固化架，相互不挤压。

a、核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项，对外形尺寸进行检验，对注胶质量进行检验。

c、合格品入库按标识作好记录，以备查找。并在指定的地方按各种规格分开摆放并作标记。

6.3.3.4单元体加工工艺流程

准备工作→型材加工→单元体组框→单元框架上的EPDM胶条的安装→挂件安装→背板及保温岩棉安装→固定玻璃安装→玻璃翼安装→板块清洗→成品检验→成品固化

a、在单元体组装前，需制作较大的专用组装平台。

b、根据工艺文件的工序安排，合理排布生产线。

c、配备单元组装所需各种工具，对工具进行检验，试用，能正常工作。

d、根据每批单元幕墙的加工细目，领取标准件、胶条、铝板组件、玻璃、单元连接件、铝型材框架材料、密封胶等。

a、领料：生产车间严格按照工艺领料单到库房领料

①领料时注意材料编号、规格、数量、颜色、材质。

②领取材料在下料前需拆包贴保护膜，在贴膜过程中，全面检查材料质量，发现不合格产品及时通知相关人员，如质检员、工艺员。

③贴膜时把氧化头露出保护膜之外。

b、下料：生产车间严格按加工图、工艺套裁单，下料技术交底，对材料进行加工。下料中的质量控制措施：

①下料者依据套裁中的要求检验材料定尺、编号。

②做首件试切，严格依据加工图自检、专检无误后，方可批量下料。

③下完料按要求写上编号、规格。

④材料在装卸中轻拿轻放，按要求码放，并做好标识。

a、主型材的钻孔，铣切严格依据加工图，孔位偏差±０．２ｍｍ。

b、攻丝孔要求±０．２ｍｍ偏差，同时攻丝时要正，不要歪斜。

c、重点控制铝龙骨、玻璃附框、装饰龙骨的打孔、端铣、攻丝，加工中不要随手钻，打攻丝孔时应用台钻定位，加工中可制作工作平台，保证加工质量。

d、背板裁切固定角铝参照加工图。

a、在组装每一个单元板块前都应认真清理工作台面，防止在组装过程中划伤铝型材。

b、在所有横、竖龙骨交接面涂耐候密封胶后，按组装图组框，在用螺钉联接横竖框前，应在钉孔内注入耐候密封胶，以确保螺钉的防锈及钉孔处的水密性。

c、在组框时应着重控制型材拼接处的平整，对角线偏差≤2mm，拼缝高低差≤0.5mm。

d、凡打胶处型材表面必须用溶脂性、去污性、挥发性强的清洁剂清洗。

e、及时用专用的工艺孔堵帽带胶封堵工艺孔。

（5）单元框架上的EPDM胶条的安装

a、单元幕墙插接部位胶条的安装，进行此项操作应注意以下问题：

①此部位的胶条一般为穿插式，为了便于安装，事先将EPDM胶条浸于肥皂水中以减少穿插时的磨擦阻力。

②胶条穿插完毕切断时要确保胶条长度大于框料长度１０cm,防止胶条回缩后长度不足。

③胶条充分回缩后，用实嘴钳在插接框两端将胶条与胶条槽口咬死，防止板块在安装过程中胶条的窜动而影响密封效果。

b、框架表面与玻璃、铝板组件接触处胶条的安装。

此部位胶条为压嵌式，为防止胶条的回缩，胶条切断时应长于框料５cm。在压入胶条时应遵循先嵌入两端，后嵌入中间点，然后嵌入１／４点、１／８点……这样顺序。胶条对接处用ＥＰＤＭ胶条专用粘接剂粘接，保证良好的内饰效果。

（6）单元幕墙挂件的安装

在单元幕墙挂件安装过程中着重控制螺栓的锁紧力矩，防止单元幕墙连接件的松动。

（7）背板及保温岩棉的安装

a、安装铝单板支撑角铝前应在角铝与单元框架贴合面注胶，所有固定钉孔位置用密封胶封严。

b、铝单板的固定必须保证其平、严、牢。

c、在铝单板固定在支撑角铝上之前应在贴合面涂胶，并在固定铆钉处用密封胶严实密封。以保证衬板与框架间的密封。

d、岩棉钉用大力胶粘贴在铝单板上，要求牢固，布置均匀。

e、安装固定保温岩棉，要求表面平整。锡箔纸向外，在拼接及与周边框架接触处，用锡箔胶带粘贴。

a、清理单元板块框架，防止铝屑、紧固件遗留在单元体内。

b、在与玻璃、铝板组件接触的胶条上涂刷肥皂水，防止玻璃嵌入时使胶条移位。

c、铝板、玻璃组件就位后找正相对框架位置并实施固定。

d、所有粘接表面必须进行彻底的清洁，保证密封效果。

e、在安装玻璃开启组件时应确保开启组件位置正确，开启角度符合设计要求，开启控制装置、运转灵活，锁定可靠。

为了防止玻璃翼单独安装时产生蛇游现象，在工厂里将玻璃翼与单元板块组装在一起。单元体立柱上开槽口，孔位允许偏差±0.5㎜，累计偏差为±1.0㎜。玻璃翼上开孔，行位公差控制±0.5㎜。在通过自锁螺栓将玻璃翼与单元板块立柱固定。

把单元板块内外视面清理干净，并把单元板块标识粘贴在统一位置。

（11）单元板块的成品检验

a、核对《单元板块组装过程质量检查表》，检查各工序检验员有无漏检。

b、成品检验时着重检查，单元板块的外形尺寸，注胶质量，玻璃、铝板及铝型材的表面质量。

c、合格品按标识作好记录，以备查找。

a、必须在表面开始固化前放进固化区，在完全固化前不得搬动。

b、单元板块在发运前都应固定在专用的单元板块的周转架上，每个周转架放置四个单元板块，两单元板块互相不接触，每个单元板块独立放于一层，周转架下作专用滑轮。

c、单元板块与周转架的部位应用软质材料隔离，防止单元板块的划伤。

d、单元体运抵现场临时存放应做好防雨、防尘及防高空坠物的保护措施。

6.3.3.5装饰板加工工艺流程

加工流程：产前准备→领取材料→下料→铝板与副框的连接→铝板与不锈钢板的粘结

生产部接到设计部发放装饰板加工图、组装图及综合目录明细前准备

生产部接到设计部发放装饰板加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

按图纸及明细表编制工序卡，下发装饰板加工图、组装图及工序卡到相关操作者。

生产部按明细表开材料领用单。

按领用单领取铝单板、不锈钢板等材料，确认型号、规格、色泽。

领取后运到切割机前等待切割。

铝单板、不锈钢板切割下料采用意大利产液压剪板机，切割前与加工图仔细核对。

进行切割时，板料装饰面必须朝上，避免装饰面刮伤。

切割时须注意安全，若二人共同操作，操作者必须用统一的手式或口令表示可以切割后，才能按下开关。

切割好的板料在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。余料应及时退回仓库。

用铆钉将副框与铝板固定在一起。

（5）将铝板与副框连接好后，再用中性结构胶将铝板与不锈钢板的粘结在一起。

6.3.3.6钢结构加工工艺流程

加工前的生产准备→零件加工→工厂拼装和连接→成品矫正、制孔和检验→成品表面处理、油漆→堆放和装运

（1）加工前的生产准备

①设计文件是否齐全，应包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知单等。

②构件的几何尺寸是否齐全。

③相关构件的尺寸是否正确。

④节点是否清楚，是否符合国家标准。

⑤材料表中的构件数量是否准确。

⑥构件之间的连接形式是否合理。

⑦加工符号、焊接符号是否齐全。

⑧考虑本单位的设备和技术条件，能否满足图纸上的技术要求。

⑨从施工图中摘出零件，绘制零件图。

①根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加10%的损耗，提出材料计划。

②核对来料的规格、尺寸和重量，仔细核对材质。如进行材料代用，必须经设计部门同意，并将图纸上所有的相应规格和有关尺寸全部修改。

③根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料，确定拼接位置。

①确定为达到规定的标准而采用的工艺措施（如组装次序、焊接方法等）。

②准备必要的工艺装备（胎、夹、模具）以及需要添置的机器和工具。

③确定各工序的精度要求和质量要求。

④确定焊接收缩量和加工余量。

a、工作内容及注意事项：

①核对图纸的安装尺寸。用电脑或以1：1的实尺大样放出节点。

②用0.5mm的铁皮或塑料板制作样板。在样板上注明工号、图号、零件号、加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径等。

③核查核对材料，对有损伤和缺陷的钢材进行矫正或剔除。

④在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔的加工位置并留出适当的余量。

⑤冲孔，标出零件编号。

⑥放样时应考虑加工余量，焊接结构要放出焊接收缩量。

每米焊缝为0.1~0.5mm(每条)

每一个接口为1.0mm

每对加劲板为1.0mm

划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、剪子、剪板机、折弯机。

c、检查方法及量具、工具：用弯尺、直尺、钢卷尺进行检查。

a、工作内容及注意事项

①采用多割炬对称气割的方法切割窄长条形钢板及厚度大于10mm钢板。

②采用半自动切割及手动切割进行钢板横向、斜角及圆弧切割。

③采用手动切割进行型钢切割。

④检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转是否正常，并在确保安全的条件下才能进行作业。

⑤预热时采用对高温金属没有增碳和氧化作用的中性焰。

⑥切割前，去除钢材表面的污垢、油脂，并在下面留有一定的空间，以利于熔渣的吹出，并注意防止回火。

c、检查方法及量具、工具：用弯尺、直尺、钢卷尺进行检查。

a、工作内容及注意事项：

①采用剪板机进行10mm以下钢板小件的切割。

②剪刀刃口必须锋利，发现损坏或迟钝需及时检修及调换。

③上下刀刃的间隙应根据板厚进行调节。

④剪切前应预先安排好合理的剪切顺序。

⑤剪切后，应对发生的变形进行修正，并清除毛刺。

b、主要加工设备：12·2000摆式剪板机

c、查方法及量具、工具：用弯尺、直尺进行检查。

主要用于圆钢及冷弯薄壁型钢的横向切割。加工时应注意手动给进压力，防止产生切割面的倾斜。加工后应清除毛刺并用弯尺及钢卷尺进行检查。

a、工作内容及注意事项：

①对型钢的垂直度及弯曲失高进行火焰矫正。

②用目测或直尺、粉线等确定变形大小。

③确定加热位置、顺序、范围、深度、及加热温度，并用石笔划出记号。

④厚钢板火焰矫正不宜用水冷却，中碳钢等禁止用水冷却。

⑤仔细检查矫正质量，直至符合技术要求。

c、检查方法及量具、工具：用弯尺、直尺、粉线进行检查。

a、工作内容及注意事项：

①对于图纸有要求的加工面进行边缘加工。

②刨、铣等工序进行外委加工，并按精度要求进行验收。

③在设计允许的情况下可以精密切割代替刨铣加工。

c、检查方法及量具、工具：用弯尺、直尺、卡尺等进行检查。

a、工作内容及注意事项：

①了解孔的位置及尺寸情况，选择相适应的钻床。

②对于一般厂房和孔距要求不高的构件，采用划线钻孔。为提高划线效率，采用划线模板划线。划线时打出冲印，以防钻孔时钻头滑移。

③作为依靠群孔作为定位的构件及精度要求较高的构件以及批量大的节点板和连接板，采用钻模套钻孔。

④套钻孔重叠板厚度不应超过50mm，并应检查平台的水平度，以防孔的中心倾斜。

ZA3050×16摇臂钻床、划针、冲子、手锤、弯尺、直尺、钢卷尺等

c、检查方法及量具、工具：用弯尺、直尺、卡尺等进行检查。

a、工作内容及注意事项

①采用水平胎模组装H型结构。

②组装前检查零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，合格后方可进行组装。

③装配用的工具（卷尺、角尺等）必须事先检验合格，样板和样条在使用前也应仔细核对，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度。

④根据H型断面尺寸，分别调整腹板定位支托水平高差。

⑤将腹板平放在胎模上，将翼缘竖放在靠模架上。施加水平方向的推力，将翼缘与腹板紧密贴紧。用角尺测量角度，符合要求后电焊固定。

⑥装配顺序为由一端向另一端组装，以减少装配次应力。

⑦组装时，应将焊缝连接处100mm范围内的铁锈、油污清理干净，并应控制好各零件的安装位置和角度，避免大锤敲打和强制装配。

⑧当断面高度较大时，应加设工艺撑杆，以防止产生角变形。

⑨组装时应考虑加工余量及焊接收缩量。

⑩对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面应事先清理表面并刷上油漆。

⑩构件组装完毕后应进行自检和互检，最后交专检人员验收。

组装胎模、直尺、弯尺、钢卷尺、粉线、手锤、铁楔、电焊机等

c、检查方法及量具、工具：

用弯尺、直尺、钢卷尺等进行检查。

a、工作内容及注意事项

①选择与被施焊构件相匹配的焊丝、焊剂、焊条及保护气体。

②对待焊母材表面100mm范围内的氧化皮、铁锈、油污、水份等应清理干净。

③焊接前应对焊丝、焊剂、焊条进行1.5h以上的烘焙。

④焊接前，应检查焊接接头装配是否符合要求，合格后方能施焊。

⑤定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣，若出现裂纹，应清除后重焊。

⑥定位焊应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊。必须进行反面碳刨清根的坡口，定位焊在碳刨一侧进行。

⑦定位焊尺寸不大于设计尺寸的2/3，且不大于8mm，特殊情况除外。

⑧强风天，应在焊接区周围设置挡风屏。雨天及气温低于0°C时，原则上应停止焊接工作，若须施焊，则应将焊接区100mm范围的母材须预热到36°C以上。

⑨当空气湿度大于80%时，不得焊接，即使在室内也应保持母材焊接区无残留水分，否则应采用加热方法把水分除去，才能施焊。

⑩焊接预热可采用电加热或火焰预热，如采用火焰预热应注意均匀加热，防止烧熔母材。

不同厚度的钢板的焊接，应按较厚板的工艺要求执行；不同材质间的焊接按强度高的材料的焊接工艺执行。

两面施焊的焊透焊缝，在反面焊接前，须用碳刨在反面刨至正面完整金属。

焊缝应连续施焊，一次完成，焊完每一道焊缝后，及时清理，发现缺陷，必须清除后再焊。

自动焊采用CO2气体保护焊或埋弧焊，均采用船型焊接方式。

自动焊焊接顺序为正反非对称沿同一方向焊接。

手工焊时，先焊焊接变形较大的焊缝，并且尽量采用对称施焊；对于长焊缝，采用反向逆焊法。

在电弧焊接过程中，当接头有全熔透要求时，应进行背面清根。

手工焊平焊电流为I=（35~55）d，立焊减少10%~15%，仰焊减少15%~20%，d为焊条直径。

焊接结束后，应彻底清除焊渣、飞溅和焊瘤等，并检查焊缝质量。

对于产生的裂纹等严重缺陷，应申报技术负责人查清原因，订出补救措施后方可进行处理。焊缝或母材上的裂纹：用磁粉检查法、渗透法或其它同等作用的方法确定裂缝的大小，然后用碳刨刨掉裂纹和距裂纹两端各50mm的焊缝金属重新焊接。

过量的焊缝气孔、夹渣、未融合等用碳刨清除不合格部分后重焊。

过凹的焊缝或弧坑、尺寸不足的焊缝、超标咬边等，用砂轮打磨好后重新补焊。

焊瘤或过高的焊缝，用碳刨刨掉或砂轮打磨掉过多的焊缝金属。

补焊宜采用直径不大于4.0mm的焊条进行。

c、检查方法及量具、工具

对于要求焊透、与母材等强的一级、二级焊缝，采用超声波探伤进行检查。对于其他焊缝采用目测和焊缝量规进行检查。主要工具有超声波探伤仪、焊缝量规等。

（4）矫正、制孔和检验

a、工作内容及注意事项：

①H型钢自动焊接完毕后，应用矫直机进行翼缘与腹板的矫正，矫正完毕后转入手工焊接作业。

②焊接作业完毕后，采用火焰矫正，进一步对焊接产生的变形进行修正。具体做法同型钢矫正。

③矫正完毕后，用摇臂钻进行成品钻孔，钻孔的方法和公差要求同零件钻孔。

④以上步骤完成后，应进行节点和整体的预拼装。

⑤构件的各项技术数据经检验合格后，对临时支撑、夹具应予割除。对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予补焊并铲磨平整。

⑥磨后零件表面的缺陷深度不得大于材料厚度负偏差值的1/2，对重要结构尤其应注意其光滑过渡。

H型钢自动矫直机、手工电弧焊机、射吸式焊炬、摇臂钻床、角型砂轮机、直尺、弯尺、钢卷尺、粉线、手锤等。

c、查方法及量具、工具：

用弯尺、直尺、钢卷尺、卡尺、粉线进行检查。

a、喷砂砂粒采用干燥的石英砂，粒径1.5~3mm，风压0.4~0.6N/mm2，喷嘴直径7mm，喷嘴距钢材表面100~150mm。

b、经除锈后的钢材表面，应用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后进行涂装作业。

c、钢材除锈后，应在表面返锈前涂完第一道底漆，并应当班涂完全部其余各道底漆。

d、采用空气喷涂法进行涂层作业，以获得平整、光滑的漆膜。

e、漆膜干燥后用涂层测厚仪检测漆膜厚度，底漆厚度应达到60μm。

f、涂层外观应均匀、平整、丰满和有光泽；颜色应与设计规定的颜色一致。

g、漆膜不允许有咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷；可以有轻微流挂、起皱和少量颗粒灰尘。

a、堆放场地应平整干燥，将同一个工程的钢构件分别堆放。

b、钢梁应垂直堆放，并在显著位置作好标记，标明规格型号。

c、多层堆放时，钢结构之间的支撑点，应放在同一垂直位置。

d、装运前必须仔细核对数量并编制发运清单（包括构件的编号、名称、数量和重量等）。

e、相应的技术资料（包括材质证明、自检记录、实验报告、检验报告、出厂合格证等）应随同装运清单同时送往工地。

f、装运时，包装和捆扎应保证密实和紧凑，防止运输中的失散和变形。

g、分层码放运输时，应垂直码放，垫点应在同一垂直位置。

h、细长构件打捆发运，较小零件应装箱，有孔的板形零件用铁丝达捆。

i、构件装运前应接受业主的检验，业主认可后才可发运。

j、装卸构件时应有专人统一指挥，以确保装卸的安全。

DB2101／T 0026-2021 电梯物联网平台技术要求.pdf6.3.4生产加工阶段产品保护措施

（1）型材加工、存放所需台架等均垫木方或胶垫等软质物；

（2）型材周转车、工位器具等，凡与型材接触部位均以胶垫防护，不允许型材与钢质构件或其他硬质物品直接接触；

（3）型材周转车的下部及侧面均垫软质物；

（4）铝板加工平台，台面需平整并垫软质物；

（5）加工好的铝板应立放，下部垫木方；

（6）玻璃周转用玻璃架GB／T 17037.2-2020 塑料 热塑性塑料材料注塑试样的制备 第2部分：小拉伸试样.pdf，玻璃架上采取垫胶垫等防护措施；

（7）玻璃加工平台需平整，并垫以毛毡等软质物。