施工组织设计下载简介

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(1)波纹管与锚垫板连接

·波纹管与锚垫板连接采用管板接头，波纹管端部旋入管板接头一端，管板接头另一端伸入锚垫板尾部。

·波纹管与管板接头、管板接头与锚垫板的连接应具有6cm以上的搭接长度并使用胶带缠绕密封，以防止灌注混凝土时产生漏浆。以下是管板图片。

(2)波纹管接头处理：利用专用卡箍进行接长，卡箍应有不小于200mm的长度，左图为波纹管接长卡箍。

·首先根据预应力钢束曲线参数表计算预应力管道位置，每隔50cm计算波纹管坐标GB／T 40064-2021标准下载，作为波纹管定位依据。

·波纹管的位置保证措施主要靠定位网。直线段波纹管的定位钢筋间距不大于0.8m，曲线段不大于0.5m。定位钢筋采用Φ10的钢筋箍，应与梁主体钢筋焊接牢固，与波纹管之间的缝隙要几乎为零（即上、下、左、右四个点与波纹管紧密靠贴在一起），在浇注砼过程当中，波纹管不会上、下、左、右移位，管道的位置偏差最大不超过10mm。

·由于塑料波纹管外壁波纹高，采取先封闭定位网再穿波纹管的办法难以使波纹管定位准确牢靠。拟采取如下办法：对于顶板和底板束，安装完底层纵、横向钢筋后，安装定位网底层横向钢筋和竖向钢筋（事先焊在一起），量测其位置满足设计要求后，与主体钢筋焊接，然后安装下层波纹管，用横向筋封闭钢筋网，使波纹管与定位网钢筋密贴，再安装上层波纹管，最后封闭上层钢筋网；对于腹板内预应力束，在安装腹板钢筋时安装定位网钢筋（不封口），待合拢内模前穿入波纹管后，封闭定位网。

·曲线管道严格按照设计线型控制好，严禁有明显的弯折点和死弯点，应弯曲圆顺。

·波纹管接头处应平顺密合，且接头处不能错台和漏浆，所以堵头模的位置准确与否很重要，且其开孔尺寸要准确，孔径比波纹管外径最多大2mm左右。

·对锚垫板表面上的压浆孔及连接螺孔，用棉纱等材料填充，防止浇注砼时泥浆渗入管道内或螺孔内。

·螺旋筋须紧贴锚垫板承压面。管道与喇叭口连接处管道轴线必须垂直于锚垫板。

·要严格注意锚下垫板在预埋时应与堵头板密贴，并且垂直于预应力管道。

·在管道的最高点或中点处也应安装观察孔兼排气孔。排气孔、观察孔的安装应注意安装质量，应采用半透明的塑料增强管或高密度聚乙烯管留孔，要求能承受2MPa的压浆包压力，能弯折闭气，内径不小于20mm。观察孔管道伸出砼面200mm。

·排浆孔必须清楚牢固地与钢束对应编号标识，以便压浆时检查。

·上塔柱预应力束按设计要求设置防崩钢筋，防崩钢筋弯弧必须与管道贴紧，并用铁丝绑扎固定，防崩钢筋本身与塔、梁内钢筋可靠连接。

·穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下混凝土是否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题，处理完毕后方可穿束张拉。

·在每一节段浇筑砼时不时抽动钢绞线，以免漏浆粘结钢绞线。

·钢绞线穿入后，各根钢绞线伸出锚垫板的长度基本保持平齐。

·可采用人机结合穿束。

①将一根Φ5mm高强钢丝从穿束端送进孔内，直到另一端孔口。

②利用己穿设的钢丝将牵引用的Φ16mm钢丝绳从孔的另一端拉到穿束端。

③在钢绞线端头装上穿束套。

④钢丝绳系好穿束套引线，开动卷扬机，收拉钢丝绳，钢绞线束从穿入端拉至另一端。

预应力管道、张拉端、预应力筋安装完成后，浇砼前做前面检查，检查重点为：

◆波纹管有无被电焊铁水烧穿，连接管处两端胶带封闭是否完好。

◆远望安装的孔道曲线是否流畅，检查关键点的坐标尺寸是否正确。

◆各压浆孔、排气孔安装质量如何，接口的密封性质如何。

◆张拉端喇叭管处安装质量如何。

(1)预应力设备及校验

①张拉千斤顶的选用与锚下控制应力及锚具的形状有关，为保证预应力筋在张拉过程中的安全可靠性、准确性，便于处理滑丝现象，宜按下列原则选用：

·张拉力要相对预应力筋的张拉力留有一定富余量，一般为张拉控制力的1.2～1.5倍；

·千斤顶最大行程，对于伸长量不大的预应力束张拉，应按预应力筋的伸长量加初始张拉的预留行程即：

式中：S——千斤顶最大行程(cm)

△L——预应力筋伸长量(cm)

I——预留行程，一般为3~5cm

·能满足油压、横卧、自锁等功能的需要。

·采用与张拉顶配套的油泵。

·油泵额定油压数一般应为使用油压数的1.2~1.5倍，油泵的输油量应满足千斤顶张拉的工效要求。

·油压表的选用要与油泵及张拉千斤顶配套，油压表最大读数应为张拉油压的1.5~2.0倍，以保证油压表较长时间使用和工作的准确度。

·油压表精度不低于1.6级。

·张拉时表针摆动弧度大，上升不平稳；油表表针不能回到零或过零；张拉时连续断丝；计算伸长量与实际张拉伸长量相差过大，发生上述情况之一，均应及时校验油表并分析原因。

连接油泵和千斤顶的油管路宜用耐高压紫铜管或高压耐油橡胶管，工作压力与油泵额定油压配套，宜优先选用钢丝编制的高压耐油橡胶管。如采用紫铜管，其接头焊接处应保持严密、牢固。

配置油管时，要考虑到其长度应能满足横梁梁体及塔身高度的要求。

·千斤顶张拉作业前必须经过校验。千斤顶及油压表应配套校验，建立张拉力与油压表的关系曲线。

·千斤顶应按类型及排序编号由专人使用和管理，并按规定时间外委相关试验中心进行校正，建立台帐和每台档案卡片。

·校验张拉设备的压力机、压力环、测力传感器其精度不得低于±2%。

·对于长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面检查。

·在施工中发生下列情况之一时，应重新校验或更换已配套校验过的备用张拉设备。

C千斤顶更换油压部件或使用修复后的测力仪表或更换油的规格；

D张拉作业超过六个月或超过200次；

E油压表指针不能回零点超过规定；

F油压表在高压时，油表读数稳不住，即使用发现示值超过基本允许误差。

·梁体混凝土已达到设计张拉强度，梁体缺陷已修复，修复强度与张拉的梁体等强。

·孔道经通孔清理，无残渣及积水。

·锚下垫板表面清洁，施工时要有措施保证孔道与支承板面垂直。

·计算钢绞线理论伸长值，其计算公式按《公路桥涵施工技术规范》办理。计算理论伸长量时钢绞线长度要考虑千斤顶内工作段的长度。

·通过试验，测定钢绞线的弹性模量和截面积，以便修正钢绞线计算伸长值。其计算公式如下：

式中：Ep’、A’p——实测的钢绞线弹性模量(MPa)和截面积(mm2)

Ep、Ap——计算采用的钢绞线弹性模量(MPa)及截面积(mm2)

——计算的理论伸长值(mm)

——修正后的理论伸长值(mm)

要备好电动油泵，千斤顶，限位板，打紧器、退锚器、工具锚及夹片、钢片尺、木把螺丝刀、钢丝钳、手锤、带过滤的压风机等机具设备和辅助张拉工具。

·张拉机具配套、组装及运转

A千斤顶、油压表配套、根据校验曲线填写油压表读数卡片贴在现场，供张拉使用。

B千斤顶、油泵及油管张拉设备移至梁体张拉端组装。

C先油泵运转1～2min左右，大缸进油，小缸回油，使大缸活塞外伸200mm左右，再令小油缸进油，大活塞回零。如此反复2～3次，排出千斤顶缸内和油管路中的空气，使张拉压力平稳。

·安装和拆除顺序：工作锚→工作夹片→限位板→千斤顶→工具锚→工具夹片。拆除时反向而行，至拆除限位板为止。

B安装工作锚夹片：每付夹片用橡胶圈箍在一起，沿钢绞线端用手将其紧推入锚板孔，锚板推至贴紧锚垫板。夹片全部安装就位后，用打紧器或手锤将每孔中夹片击平，打紧夹片时，不得过重敲打，以免敲坏夹片。

C用工具再次分丝，安装限位板，钢绞线穿入与限位板相连的导向管内，将限位板沿钢绞线端推靠于工作锚板。限位板与工作锚配套使用，两者孔位一致。

D安装千斤顶：将千斤顶吊起，穿过钢绞线及导向管，前支承口套在限位板外面，千斤顶与孔道中线初对位，充油、活塞伸出3～5cm。

E自动工具锚推入千斤顶缸体外口套座(或过渡垫圈)内，特别注意两锚板孔位方向一致，保持钢绞线自然平行，防止千斤顶内钢绞线错位，千斤顶与孔道中线精确对位，推动自动工具锚的挡板。

·锚板及夹片使用注意事项

A工具锚、工作锚、限位板、千斤顶保持同一轴线，使钢绞线受力均匀，保证张拉质量。

B锚具的锚固系数质保书由供货单位提供，张拉质量出现问题，应责成供货单位重新复检或更换锚具。现场应对锚具外观质量、锚环、夹片硬度进行分批抽检作好记录。

C锥孔、夹片必须清洁，不允许锚板、夹片有浮锈、油污、砂粒等杂物。

·预应力束外均采用两端张拉。

·混凝土张拉前，砼强度要达到90％设计强度以后进行。

·预施应力以主油缸油压表读数控制，并以钢绞线伸长量校核。

0→10％张拉控制应力(初始应力状态做伸长量标记→)控制应力(测伸长值)→持荷3min→补拉至1.σcon→锚固。

A、0阶段：千斤顶充油，活塞伸出1～2cm。

B、初始张拉：初始张拉前调整钢绞线束松紧，张拉设备与孔道轴线一致，均匀受力。到达吨位后，在钢绞线上安装测量标记，测量至油顶外沿的距离为初读数，

C、分级加裁：测量一次伸长值。

D、张拉吨位：张拉1.0σcon时，持荷3min并在张拉端补足吨位，测量伸长值，观察钢绞线与夹片情况。

E、自锚：张拉完成后，千斤顶回油，油缸回缩，工具锚后退，工作锚夹片便自动将钢绞线锚住，回油应缓慢进行，达到自锚的目的。

F、回油：打开千斤顶回油和输油阀，千斤顶主油缸继续回缩，工具锚脱开油顶口，工具夹片陆续从锚孔脱离出来，详细检查钢绞线情况。

G、退顶：相继拆出工具锚、千斤顶、限位板，用游标卡尺量取工作锚夹片外露量。

H、张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做好标记，记下数据，作为张拉后观察钢绞线锚固是否滑丝的标记。

A预应力筋伸长量测量精度应达到1.5mm，实测伸长量与理论伸长量的偏差应小于±6%，否则应分析原因，及时处理。

B张拉以张拉力控制，不能通过超张拉来达到理论伸长量。

C张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。

D纵向预应力孔道长，钢绞线的伸长滞后于张拉力的增长，必须确保持压时间，并在锚固前补足张拉力。

E施工现场预应力张拉质量控制的内容有：正确的预应力张拉操作、用压力表控制的各级张拉力、量取实际张拉伸长值、检查有无滑丝或断丝、锚固后夹片的平整度等。

F作为验收技术资料，现场量取的实际张拉伸长值应做张拉数据整理，与修正的理论伸长值做对比，以判定张拉是否正常及有无堵孔等。

A张拉采用双控，以张拉控制吨位为主，用伸长值进行核对，实际伸长值与理论伸长值误差控制在±6%以内。

B同一断面断丝之和不超过总丝数的1%，且每束断丝不超过一根。

C张拉过程中出现以下情况之一者，需要更换锚具或更换钢绞线重新张拉。

a、锚具内夹片错牙在10mm以上者。

b、锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）。

d、切割钢绞线或者压浆时又发生滑丝者。

e、预应力筋在张拉与锚固时，由于各种原因，有可能会产生个别力筋滑移和断裂现象。

a、锚板锥孔与夹片间存在杂物。

b、预应力筋上有油污，锚下垫板喇叭口内有混凝土或其它残渣。

c、锚具质量缺陷，锚具与夹片不配套，硬度不够或安装不正确。

e、力筋锈蚀或粗细不一致，限位深度不合理。

a、钢材材质不均匀，锚环、预应力筋和夹片硬度不能紧密配合或严重锈蚀。

b、外力损伤力筋表面，出现应力集中。

c、孔道、锚具、千斤顶不对中，预应力筋过度的弯折，。

d、油压表失灵造成张拉力过大。

e、千斤顶未按规定校验造成张拉力过大。

张拉过程或张拉完成后，如发现滑丝可采用单孔千斤顶配单孔（或多孔）退锚器，张拉滑丝钢绞线直至将滑丝的夹片取出，换上新夹片，重新张拉至设计应力即可。滑丝过程中钢绞线受到严重的损伤，夹片牙齿被钢绞线挤压磨平，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，取出夹片，换上一套新锚具，在钢绞线的原锚固位置错动一定的距离重新张拉。

a、提高其他钢丝束的控制张拉力作为补偿，但任何情况下，最大超张拉不得超过0.8fpk。

自锚产生的断丝，只断1根，且断头在锚口处，断丝内滑损失甚少，不影响预应力筋的总应力，可不作处理。断丝1根以上，需要更换新束，换束办法因不同情况而异，对张拉已完成，锚外束还未切除，宜用穿心顶单根张拉，逐个剔除夹片直至松下锚具。对张拉已完成，锚外束已切除，应用氧气逐根切割，使锚具、钢绞线应力失效，操作过程中孔道两端禁止站人，防止夹片、钢丝飞出伤人。旧束废除后，穿入新钢绞线，重新张拉。

①高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。

②油压泵上的安全阀应调至额定工作油压下能自动打开的状态。

③油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连通，油路的各部接头，均须完整紧密、油路畅通，在额定工作油压下保持5min以上均不得漏油。若出现故障应及时修理或更换。

④在张拉时，张拉端部在向两侧的45°范围内不许站人，以免钢绞线断丝飞出或夹片飞出伤人，也不得踩踏高压油管。

⑤张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。

⑥锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、散失。

⑦千斤顶栓吊应牢固可靠，经常检查钢丝绳、手拉葫芦等损坏或磨损情况，有问题时应及时维修或更换。

⑧所有参加施工的人员应进行安全生产培训，严格施工纪律，着装整齐，禁止违章作业，严禁酒后上岗。

⑨所有压力作业应能有效防范压力设备失效时可能产生的事故。

⑩晚间作业时，应设置足够的照明设施。

①张拉完毕，及时进行孔道压浆。一般应在48小时内灌浆完毕。用SYB50/50V型注浆泵进行，孔道灌浆浆体应采用掺入一定数量添加剂后的特殊浆体，原材料和浆体应符合下列要求：

Ⅰ水泥：宜采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥的强度等级不低于42.5Mpa,水泥不得含有任何团块。

Ⅱ水：应不含对预应力筋或水泥有害的成份，可采用清洁饮用水。

Ⅲ外加剂：宜采用具有低含水量、流动性好、最小渗出及膨胀性等特性的外加剂，它们应不得含有对预应力筋或水泥有害的化学物质，外加剂的用量应通过试验确定。

②灌浆浆体的强度应符合设计要求，设计无具体要求时，7天强度不低于30Mpa，28天强度应不低于45Mpa水泥浆的技术条件应符合下列规定：

Ⅰ浆体水灰比为0.3～0.35。一般宜控制在0.33以下。

Ⅱ浆体泌水率最大不得超过3%，拌和3小时后，其泌水率小于2%，泌水率应在24h内重新被浆吸收。

Ⅲ浆体流动宜控制在14～18s，拌制30分钟后宜控制在50s内。

Ⅳ通过试验，浆体内各掺入适量膨胀剂，其掺量为水泥重量3%。

Ⅴ初凝时间应不小于3h。

Ⅵ浆体搅拌及压浆时浆体温度应小于35℃。

水泥浆搅拌机应能制备具有胶稠状的水泥浆，转速不小于1400转/分钟，搅拌机要有足够的容量，至少能保证一束孔道灌浆用量（一般至少为管道体积的1.5倍），禁止边加原料，边搅拌，边压浆。如容量不够应另设储存桶，储存桶也应设置搅拌设备，能保证边搅拌边压浆。

压浆泵应可连续操作，对于预应力管道，能以0.7Mpa的恒压作业。压浆泵应是以活塞式的或排液式的，泵及其吸入循环应是完全密封的，以避免气泡进入水泥浆内，它应能在压浆完成的管道上保持压力，且装有一个喷嘴，该喷嘴关闭时，导管中无压力损失，压力表在第一次使用前及此后及监理工程师认为需要时应加以校准。

真空泵应能提供不小于90%真空度的抽真空能力，在真空泵前应配备空气滤清器，防止抽出的浆体直接进入真空泵而造成真空泵的损坏。

所有设备在灌浆操作中至少每3小时用清洁水彻底清洗一次，每天使用结束时也应清洗一次。

在压浆之前，首先采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道内的真空度达到80％以上，然后在孔道的另一端再用压浆机以大于0.7Mpa的正压力将水泥浆压入预应力孔道。由于孔道内只有极少的空气，很难形成气泡；同时，由于孔道与压浆机之间的正负压力差，大大提高了孔道压浆的饱满度。在水泥浆中，减小了水灰比，添加了专用的添加剂，提高了水泥浆的流动度，减小了水泥浆的收缩。真空压浆施工工艺示意图如下：

在水泥浆出口及入口处接上密封阀门，将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门之间用一段透明的喉管连接。

在压浆前关闭所有排气阀门（连接至真空泵的除外）并启动真空泵十分钟，显示出真空负压力的生产，应能达到负压力0.1Mpa。如未能满足此数据则表示波纹管未能完全封闭。需在继续压浆前进行检查及更正工作。

在保持真空泵运作的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆，注意在压浆过程中真空压力将会下降（约0.03Mpa）。从透明的喉管中观察水泥浆是否已填满波纹管。继续压浆直至水泥浆达到安装在负压容器上方的三相阀门。

操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，将水泥浆导向废浆桶的方向，继续压浆直至所溢出的水泥浆为浓浆。

关闭真空泵，关闭设在压浆泵出浆处的阀门。

将设在压浆盖帽排气孔上的小盖打开，打开压浆泵出浆处的阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀。在压浆盖帽的排气管上安装小盖，并保持压力在0.4Mpa下继续压浆半分钟。

关闭设在压浆泵出浆处的筏门，关闭压浆泵。

Ⅲ孔道清洗：可用中性洗涤剂、皂液或清水对管道进行冲洗以清除管道内的有害材料，并用不含油的压缩空气浆管道内的所有积水吹出。

Ⅳ封锚：张拉施工完成后，切除外露多余的钢绞线，清水冲洗，高压风吹干，然后进行封锚。封锚采用水泥砂浆封锚。砂浆必须将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度大于15mm。

Ⅴ压浆时，每一工作班应留取不少于3组试样（每组为3个100mm×100mm×100mm的立方体试件）,标准养生28d,检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。

Ⅵ当气温或构件温度低于5℃或高于35℃时，不得进行压浆。

Ⅶ清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。

Ⅷ确定抽真空端及灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能。

Ⅹ灌浆泵继续工作，并保持不小于0.7Mpa的压力,持压不少于2分钟。压满的管道应进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入48小时内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。

Ⅺ在压浆过程中，应做完压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。

同一孔道压浆应一次完成，不得中途停压，因故中途停压不能连续一次压满时，应立即用压力水冲干净，研究处理后再压浆。

互相串通的孔道应同时压浆。

制作试件的水泥浆应由出浆口提取，制作10㎝×10㎝×10cm试件3组。标准养护28天后评定水泥浆的标号。

水泥浆在拌浆机中的温度不宜超过25℃，夏季施工应采取降温措施（降水温及掺减水剂等）。同时尽量安排在早晚压浆。

当环境温度低于5℃时，一般不宜压浆。

(七)拉索套管的制作与安装

独塔设计有拉索套管有28对，索塔共有索道管56根。索道管数量多，由于拉索倾角不断变化，同时又是高空作业，精确定位极为复杂，是关乎主塔直至全桥施工质量与进度的关键工序。

为保证制作质量，在钢平台上设置了专门的索道管加工台座。通过调节通胎具上的可调定位装置，使锚板与索道管垂直。具体操作方法为：

（1）将胎具底座操平、垫实；

（2）将索道管和锚板吊装就位；

（3）在索道管及锚板的左右及上方，分别划测量放线出a、b值，通过微调装置及手摇千斤顶调至各方向的c值相等，且等于√(a2+b2)，经测量组检查符合要求后，分次对称施焊，并采取相应的措施防止焊接变形，如上页插图所示。

索道管制作前严格检查其规格是否与设计图相符，且检查索道管变形情况能否满足施工规范要求。索道管出口处内侧打磨成园角，防止刮伤斜拉索PE套。

索道管安装步骤为：调整、加固劲性骨架→建立测量控制线架→焊接索道管定位架→将索道管吊装就位→通过微调装置调整索道管的位置、标高及倾斜角度→索道管经定位焊接→焊接锚筋、绑扎锚块钢筋。索道管定位分粗调和微调两个过程，索道管是以劲性骨架为依托的，通过调整固定在劲性骨架杆件上的微调螺栓，调节索道管的三维坐标，使误差均小于5mm。其具体定位方法如下：

斜拉索导管定位的关键是保证锚固中心点的空间位置及导管的方向正确，否则斜拉索将与导管发生磨擦，损坏斜拉索。为了防止混凝土堵塞拉索导管以及立全站仪棱镜杆的方便，定位前需将导管两端用薄钢板封口，以后再割开。

放样时，只要保证斜拉索导管上端中心点（锚固中心点）与下端中心点同时达到各自设计坐标与高程，则导管已达其设计位置。因此采用全站仪三维坐标法进行施工放样。先测得斜拉索导管上、下端中心点的坐标和高程，比照设计值后，计算出调整量。根据调整量利用千斤顶、导链滑车等微动设备移动斜拉索导管至正确位置，再将其焊结在劲性骨架上。施工过程中这个过程的测量、计算、调整可能需反复进行，直至索导管位置偏差达到设计要求为至。在实际工作中，拉索导管下端中心点由于处在铅垂面上，无法直接立全站仪棱镜杆，可在其旁焊一块小钢板用于立棱镜杆，计算时加一改正量即可。

(八)塔柱斜腿施工技术措施

按设计图纸，下塔柱向外倾（内侧坡为1：6.583，外侧坡为1：20.467），中塔柱向内倾斜（坡度为1：14.121）。为了减少斜腿倾斜引起的偏心变矩，避免造成根部拉应力过大以及产生过大的截面附加应力，应采取一定措施，根据设计要求：

由于下塔柱倾角较小，根据设计计算，下横梁及其同步塔柱砼施工对下塔柱根部不会造成过大的截面附加拉应力，下塔柱结构本身处于安全状态，因此在下塔柱施工过程中无须设计拉杆。

在施工中塔柱的时候，因两塔柱体相对内倾斜，故施工时根据施工状态及设计要求，从下横梁顶面起向上在两塔柱间设置三道水平撑杆，撑杆间距均为20m。撑杆由型钢组成，均为主动支撑。千斤顶设置在塔柱牛腿上，在顶撑的同时，测量塔柱的变形（内外向偏移及扭转），以保证塔柱斜腿的设计位置。

中塔柱撑杆工艺要点如下：

1、撑杆从下横梁顶起以上每20m一撑，共三层。

2、撑杆安装时，先吊装一个箱型截面梁置放于已经安装好的牛腿上，再吊装另一个，最后吊装连接系，然后连接两个箱型截面梁，确保撑杆横向稳定。

3、焊接牛腿用板大头螺栓与塔柱内锥形螺母拴结于塔柱的表面，因撑杆细长，抗弯能力小，撑杆上不得堆放任何杂物。

4、千斤顶单边对称放置，塔柱间距调节完毕，用垫块塞紧塔柱与撑杆间的间隙，方可放松千斤顶。

5、所有撑杆长度均为理论长度，未考虑塔柱的施工变形，撑杆加工长度应根据施工实际测量值加以调整。

上塔柱没有设计斜度，施工时爬模垂直向上。据设计计算，其结构本身能够满足受力要求，故在爬模施工不再设置撑杆。

对于下横梁现浇施工，常用的有立支架现浇、梁内设劲性骨架固定模板浇筑砼等方法，但设劲性骨架由于预埋在砼内不可取出，对于如此大型的梁体是个巨大的浪费，且本桥具有设立支架的条件，因此采用支架现浇法。根据现场预埋件情况，支架采用钢管柱与型钢分配梁结合的方式。根据下横梁的截面特性，同时考虑到横梁砼方量大，不能在初凝时间内浇注完毕，同时也为减轻支架的荷载，下横梁均分为两次浇注。在第一次砼张拉部分预应力束后再浇注第二次砼，使第一次浇注的砼与支架共同承受第二次砼重量。

下横梁支架固定在承台的预埋件上，下横梁支架浇注完后，改拼为0#块支架拼装平台。下横梁支架安装顺序为：

1、下塔柱施工时，在塔柱内侧预埋牛腿，预埋件位置和尺寸偏差应严格控制在5mm以内，预埋件处塔柱拆模后，应对预埋件位置进行竣工测量。

2、安装∮100cm钢管桩，并焊接连接系固定。严格控制桩顶标高偏差不大于5mm。

3、安装桩顶分配梁并与牛腿，桩头焊接固定。

4、在分配梁顶焊接钢垫块，测量控制其标高与设计标高（根据下横梁底标高推算）相符。

5、安装横向分配梁，将其与钢垫块焊接。

6、安装纵向分配梁，将其与横向分配梁焊接，在其上铺设底模系统。

1、清除支架平台上的杂物。

2、割断分配梁顶的钢垫块，松落底模及支架面层至桩顶。

3、通过吊机将底模松落至承台上拆除。

4、拆除支架面层，割去预埋牛腿，并在预埋件位置摸灰，确保塔柱表面平整。

上横梁与其连接的塔柱异步施工，待上塔柱完成2节后，再施工上横梁，其本体施工高度为5m。上横梁采用空中支架法施工，支架通过斜撑支撑在中塔柱上。施工措施为：

1、中塔柱施工时，在塔柱内侧预埋牛腿，预埋件位置和尺寸偏差应严格控制在5mm以内JJF(吉) 66-2013 二氧化碳检测报警器校准规范.pdf，预埋件处塔柱拆模后，应对预埋件位置进行竣工测量。对上横梁与上塔柱连接的钢筋、预应力管道等相关预埋件，在施工上塔柱第23节时均应予以预留并定位准确。预留钢筋接头按规范要求错开50%。

2、在地面将横向分配梁（双HW440×300）焊接箱形梁与斜撑（双HW300×300焊接箱形梁）先行组装，重量控制在8.4t以内，焊缝高度不小于8mm。

3、待爬模施工至25节时，即完成上横梁以上两节上塔柱后，用塔吊安装“Π”型支架，支架吊重控制在8.4t以内。

4、待两片主梁支架均安装于预埋牛腿，安装纵向分配梁及斜腿联结系。

5、将纵向分配梁与横向分配梁焊接，在其上铺设底模系统。

6、横梁外侧模、底模采用Visa板配方木，以保证混凝土表面的平整光滑。内模采用木模配方木，方便施工拆装。

7、上横梁一次浇筑混凝土。混凝土泵送入模H大绿洲20楼施工组织设计新（123P）.doc，分层捣实，其浇注顺序从中间至两边。

8、当浇注混凝土强度达到90%以后按设计要求张拉预应力，完成上横梁施工。