施工组织设计下载简介

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3.3.1原材料：水泥、石子、砂、钢筋、钢绞线、锚具、夹片等，由持证材料员和试验员按规定进行检验，确保其原材料质量符合相应标准。

3.3.2混凝土配合比设计及试验：按混凝土设计强度要求，一般为C50混凝土，做理论配合比、施工配合比，满足箱梁高强度混凝土性能的要求，报监理工程师批准。

4.1工艺流程（见图4.1）

Q／SH 0750-2019标准下载 图4.1连续箱梁顶推施工工艺流程

4.2.1箱梁顶推的准备工作

1）制梁台座位置的选择

制梁台座位置应保证墩台后端梁体在顶推过程中的总体稳定不倾覆，使梁段在预制场地范围内逐步顶推过渡到标准跨。制梁台座的位置应尽量向顶推方向靠，充分利用永久墩、台少占引桥或引道位置，减小顶推工作量，避免顶推到最后时，梁的尾端出现长悬臂。也必须使顶推梁体尾端的转角为零，以便保证梁体线形的一致，还应考虑拼装导梁的场地。

2）制梁台座的结构形式

制梁台座的主要功能时预制梁体阶段，并能保证梁体现行与已经推出去的梁体完全一致。制梁台座必须设置滑道、滑块、具有升降功能的活动底模板，侧模板、端模板立拆应有灵活装置，预制台座基础应根据地址、水文条件，选择合理的基础方案。为防止在浇筑和顶推梁体时发生沉陷现象，必要时平台基础采用临时桩基础。

预制台座的结构可分为两部分，一部分为箱梁预制台座，即在基础上设置钢筋混凝土立柱或者钢管立柱，立柱顶面用型钢连成整体，直接支撑预制模板，只承受垂直压力，顶推前降下模板，脱离梁体；另一部分为预制台座内滑道支撑墩或整体滑道梁，在基础上立钢管或钢筋混凝土墩身，纵向连成整体，顶上设滑道，梁体脱模后，承受梁体重力和顶推时的水平立。预制台座一般采用刚性设计，台座结构形式宜采用梁柱式结构或整体框架结构，刚度、强度应满足顶推施工要求，表面平整、高程准确、不得发生沉降。与预制台座相配套的还有预应力钢束穿束平台、钢筋绑扎平台、测控平台及必要的吊装设备。

4.2.2导梁的制作及安装

导梁设置在主梁前端，可为等截面（钢桁梁）或变截面钢板梁，导梁结构必须通过设计计算。国内外的实践经验表明：导梁的长度一般为顶推跨径的0.6~0.7倍，导梁的刚度宜选主梁刚度的1/5~1/9.导梁的刚度在满足稳定和强度的条件下，为减轻自重最好采用从根部至前端为便刚度的活分段变刚度的导梁。

导梁与主梁端部的连接，一般式在主梁端的顶板、底板内预埋厚钢板或型钢伸出梁端，再与拼装成型后的导梁连接，埋入长度由计算决定，一般不宜小于梁板高度。主梁端部一般设有横隔板，并在主梁内腹板加宽成异形段，为了防止主梁端部接头混凝土在承受最大正负弯矩时产生过大拉应力而开裂，必须在接头附近施加预应力，导梁与箱梁用预应力筋进行锚接。连接的预应力筋应注意在箱梁内错位锚固，宜采用无黏结筋，避免压浆管道占用空间影响混凝土的浇筑质量。

导梁底缘与梁体底缘应在同一平面上，顶推时，导梁前端将要达到桥墩时，会产生很大的挠度，无法爬上滑道，导梁前端设以上悬的缺口，当导梁“鼻子”走到滑道上方时用事先等在滑道上的千斤顶将导梁顶起，并带动千斤顶下方的滑块一起向前滑行，待导梁下缘升到滑块高度后，再落下千斤顶，使导梁就位正常运行。或将导梁前端底缘设计成向上圆弧形，以便导梁上墩时，能起过渡作用。

在连续梁的跨度大于顶推跨度时，应考虑设置中间临时墩。在不设中间临时墩的顶推桥梁施工中，为满足安装钢导梁和连续梁前期顶推抗倾覆的要求，在制梁台座前和连续梁第一跨内设临时墩，作为顶推施工的过渡段，保证梁体线形与已经顶推出去的梁体完全一致，避免大梁从制梁台座上顶推出去以后吗，与接灌的下一梁段出现大的转角。

临时墩应能承受顶推时的最大竖向荷载和最大水平摩阻力引发的变形。在此原则下，尽可能降低造价，便于拆装。一般采用装配式空心钢筋混凝土柱或钢管柱，前者与后者比较，荷载和温度变化产生的变形小，但后者安装和拆除快，回收利用率高。为提高临时墩的稳定性，防止临时墩在箱梁顶推过程中产生较大的水平位移，保证顶推安全，将临时支墩与相邻的主桥墩和制梁台座进行撑拉连接，用水平或斜拉钢绞线束临时加固。钢管临时墩可采用A形斜钢管墩身，这种结构稳定吗，并节省纵向连接钢材，使钢管应力均匀，下部应插入基础混凝土，或者在钢管顶部作加强处理，钢管临时墩墩顶滑道的高程应设预留量。

在每个主墩及过渡墩上安装两个滑道，滑道位置在箱梁腹板的下面，要求相邻墩滑道的高程允许误差为2mm，同墩滑道高程允许误差为1mm。各墩滑道采用单滑道板形式，置于暗星滑道垫层之上，该种形式的滑道，能很好地承受各向作用力，而且高程容易控制，拆除也非常方便。

采用国产聚四氟乙烯滑块，滑块表面涂铅粉减小顶推摩擦力系数。设计滑道板时，应保证滑道板的有效长度能保证滑块在顶推过程中承受的最大压力应不超过8MPa，以免造成滑块变形过大和损伤。滑道用22mm厚钢板加2mm不锈钢板制成，将它平放在滑道垫层上，滑道前后端各有一段斜面，以便于滑块的喂进和突出。滑块实际上就是板式橡胶支座，贴一层四氟板，喂滑块时四氟板（白色）一面朝下与滑道接触，另一面（黑色）朝上与梁底接触。

当梁体向前进行时，带动滑块一起进行，四氟板便在不锈钢板上滑行，当滑块滑到滑道的尽头时，便从前端掉下来，此时应将它拾起来拿到后端重新喂进去，这样滑块不断吐出、喂进，周而复始，梁体便可继续向前滑进。

4.2.5箱梁预制单元的施工

首段箱梁预制时，应控制导梁下弦底面的平整度和高程与梁底完全一致。然后进行底模顶升调平，绑扎箱梁底、腹板钢筋、穿底板中心预应力波纹管及腹板竖向预应力管道，安装箱梁内外侧模，浇筑底、腹板混凝土，然后安装内顶模、绑扎顶板钢筋，安装预埋件和顶板纵向和横向预应力管道、浇筑顶板混凝土及养生。

顶升底模板。底模板是一个大块钢模板，用螺旋千斤顶升到设计高程，并精确测量、调平。千斤顶的升降可将底模和支撑托起或下降，起落幅度40cm。

底模板用7mm厚的钢板，各块钢板间不允许有错台和凹凸不平处，尤其腹板下方部位（滑道位置）更要做的光滑平整；底模板宽度比箱梁底板窄1cm，且后方较前方稍窄一些，以便大梁顶推到前方后，侧模复位时能把底模夹紧

安装侧模板。侧模用4mm钢板铺在10号钢槽焊成的框架上，框架按箱梁外轮廓制成，顺桥向间距为1.2m。侧模板通过一排铰，固定在底座上，外脚的下部有一排可以升降的丝杠，通过下端的铰固定在底座上，安装和拆卸侧模时，只需将丝杠旋转，侧模即以内脚的铰为轴心，产生一个转角，就可达到拆卸侧模的目的。为使侧模夹紧底模，在两个侧模之间设拉杆，将相对的侧模互相拉紧。

安装内侧模。内侧模为拼装式钢模，模板底角支撑在与底板混凝土同厚的混凝土垫块上，就位并调整后，与外侧模用腹板螺旋栓拉紧。内外侧模中间用混凝土短柱顶撑，保证腹板的混凝土厚度。

安装内顶板。内顶板采用碗扣支架支撑，顶托顶面每间隔1.2m铺设方木一道，方木顶面满铺拼装式钢模板，为防止顶模漏浆，顶面加盖一层塑料薄膜。

绑扎钢筋。绑扎钢筋前，应仔细放样，安放预埋件，并设置预应力管道的定位钢筋。

安设制孔管道。底板、顶板内的预应力孔道密集，为防止会将漏入管道，接头用黑胶布缠牢，顶、底板端头的模板按管道位置开孔，以固定管道位置，中间依靠定位钢筋网片定位。

浇筑混凝土。底、腹板混凝土和顶板混凝土分两次浇筑，混凝土采用拌和楼集中拌和，泵车浇筑，箱梁混凝土的浇筑是先浇底、腹板混凝土，然后连续浇筑顶板混凝土，然后连续浇筑顶板混凝土；混凝土浇筑速度应保证混凝土接缝及时覆盖，避免出现冷接缝。腹板混凝土主要由内外侧附着式振捣器振实，下部用插入式振捣器振捣，顶板用插入式振捣器振捣，并用平板振捣器找平。

箱梁纵向、横向、竖向预应力均在预制平台上实施，待混凝土强度达到80%设计强度时进行张拉和压浆，然后进行顶推；张拉顺序程序为先纵向，后竖向，最后横向。预施应力按设计值控制。

纵向预应力张拉程序：先在箱梁截面四角均与进行，先张拉顶板束，再张拉底板束，其上下左右束差不得大于2束，每束张拉程序为：0~10%设计值（作标记）→100%设计值（保持2min，测伸长量）→控制张拉值（测伸长量）→锚固。

竖向预应力张拉：竖向预应力采用一端张拉，在箱梁顶板上分级张拉，应力应变双控。一般分两级张拉，每级张拉完成后，及时旋紧螺帽。施工时一定要注意，调整张拉反力架，保证千斤顶轴线与预应力筋一致，以免折断。当伸长量不足时，可采用多次反复张拉，直至达设计值。

横向预应力为扁锚体系，张拉端为扁锚头，锚固端为H型，采用千斤顶单根施加预应力，应力应变双控，一端张拉，张拉顺序沿箱梁轴线两侧交叉进行。

张拉使用的千斤顶及油泵压力表应进行标定。

张拉时应尽量避免断丝，控制供油的速度。

及时做好张拉台班记录，不得补记。

经常不断地开展安全教育工作，建立岗位责任制，作业前技术人员要进行现场交底，讲清楚操作中的危险点。

工作现场要设立明显的安全标志，与该项工作无关的人员不得随意进入施工现场。

施工现场由专人负责指挥，不得随意靠近千斤顶。伸长值由专人从侧面量取，严禁从正面或后面量取。

已张拉完毕的钢束，不得敲击锚具和钢丝。

高压油泵要经常检查，防止高压油射出伤人。

工作现场要保持良好的秩序。

①压浆顺序：纵向预应力张拉完毕后，永久束应立即进行管道压浆（上缘临时束不压浆）且必须在顶推前压浆完毕；横向预应力施工时，预先把钢绞线放入扁波纹管内，定位后检查排气口和压浆孔的封闭情况，压浆时横向束均从一端向另一端压浆，竖向预应力从下向上压浆。

按施工季节，水泥浆水灰比宜控制在0.35~0.40之间。

配制的水泥浆要均与，标准搅拌时间5min，使用时要过滤，并不断搅拌，浆体延续时间不超过45min。

在压浆时全部打开排气孔、进气孔，当排气孔出浓浆时，关闭排气口，同时继续增压至0.7~0.8MPa，稳定5min后，关闭进浆孔阀门。当浆液强度达到设计要求时，方可顶推前移。

冬季施工时注意管道保温，夏季施工时水泥的温度应低于32℃。

压浆过程中出现堵塞现象、机械故障，应立即用清水冲洗，把管道内的水泥浆冲洗干净，并用空压机吹干净。

压浆注意串孔和漏浆现象，并及时采取措施。

4.2.6顶推关键技术

1）顶推千斤顶数量的确定和布置

采用ZLD100型水平千斤顶及与其配套的自动夹索式顶推牵引装置。根据顶推重量及设计顶推静摩擦系数可计算出连续梁顶推所需要的牵引力，从而确定顶推千斤顶的数量，并将各千斤顶按隔墩布顶的原则布置在各主桥墩（以下简称布顶墩），每个布顶墩上、下各设一台。

为拆除方便，在顶墩千斤顶支墩下部与桥墩帽连接处，设厚10cm硫磺砂胶混凝土，内埋电阻丝。拆除时，将电阻丝通电，通过电阻丝发热融化硫磺砂胶混凝土，千斤顶支墩即与墩帽分离。

2）多点顶推的集中控制与同步运行

在每个布顶墩上设一台可分级调压的ZLDB液压站，各水平千斤顶通过液压站，在主控台的集中控制下，同时起动，同时停止，达到同步，实现多点顶推的集中控制和同步运行。在顶推时为了使多台水平千斤顶同步工作，油泵均需配置远程控制电磁阀和转向阀，用以分级调压，多点顶推。

水平千斤顶时穿心式的。传力拉索采用钢绞线。随着千斤顶活塞杆的定出和回程，顶出锁定锚具和回程锁定锚具对传力拉索交替锁定和松脱，锚具的退锚和再锚均由设备自动实现。

为防止箱梁在顶推过程中出现大的偏斜，在箱梁首尾附近的桥梁上安装导向装置，以限制箱梁的横向运动。可采用楔块发为主，千斤顶横顶为辅的纠偏方法。楔块发纠偏装置与导向装置基本相同，安装在各墩顶的顶推千斤顶支墩或导向支墩上，导向纠偏工作均在箱梁滑行过程中进行。

落梁工作是全梁顶推到位后安置在设计支座上的工作。落梁前应按设计规定，将全部后期预应力束穿入孔道并对其进行张拉和压浆，拆除仅供顶推时用的临时预应力钢绞线，并进行孔道压浆，再用竖向千斤顶举梁，取出垫块和滑道，安装永久支座，最后送千斤顶将全梁落在设计支座上。为使落梁后梁的受力状态符合自重弯矩和反力，落梁时应以控制支座反力为主，并适当考虑梁底高程。

先计算桥墩的反力，确定落梁竖直千斤顶的型号和台数。拟定竖直千斤顶在墩顶需占用的位置和最小高度，选用吨位应留有余地，使其工作负荷处于额定范围内。当竖顶数量比较充足时，起落梁采用分墩起落、高差限位、实测梁重、全联调整的方法；当千斤顶数量不够时，可采用分段分批落梁方案，但每批至少在3个或3个以上的墩上轮流进行，一般先从安装固定支座的桥台开始，为避免梁内产生过大弯矩，相邻墩顶点高差应控制在5mm内，能去除滑板即可；顶起纵高度不得超过20mm，梁两侧顶起高度应控制在10mm内，相邻墩起顶高差不得大于10mm，同墩两侧梁底顶起高差不得大于1mm，即落梁高度20mm，每段工作面在三个墩上设千斤顶，宜先落两个墩，另一墩留10mm不落，待落好的两个墩千斤顶移至下批的两个桥墩，顶起后再落两个墩，如此循环。

拆除顶推滑道，换上正式支座后，利用设在各主桥墩上的起落千斤顶，将箱梁顶起（各墩起顶高度相同），则可得到各墩的实测支反力R′i,然后计算出实测梁重G′=∑R′i,再根据计算梁重G、设计支反力Ri、实测梁重G′，计算出各支点的理想支反力（即在实测梁重情况下各支点应该承受的支反力）R″i，R″i=RiG′/G。

通过实测支反力R′i与理想支反力R″i比较，找出支反力偏小的支点，然后采取在这些支点的支座下面垫钢板的方法，调整支座高程，从而调整其支反力。

由于调整部分支座的高程后，所有支点的反力值都将产生变化，所以经过一次调整不一定能达到目的，需要重复进行多次的实测和调整，直到各支点反力均达到或接近理想支反力。

梁体起落高度的控制与测量

施工设计图明确要求在梁体起落过程中，相邻墩支点起落高度差不超过5mm，同一墩顶左右支点起落高度差不超过2mm，以确保梁体在起落过程中的安全。但是预应力混凝土箱形连续梁在起落过程中存在“滞后”现象。所谓“滞后”指梁体变形落后于所受外力的施加速度，这种现象给梁体起落高度的控制和准确测量带来了困难和不利影响。如何克服和消除这种不利影响，是准确测量和控制梁体起落高度的关键。在施工中，可通过采用高压油泵分组调压、油压限时和百分表高差限位的双控技术，来减小和消除“滞后”现象对梁体起落高度的测量带来的不利影响，以保证梁体起落高度的控制和测量的准确性。

梁体起落高度的控制与测量的具体操作程序如下。

分级调压：根据设计支点反力的0.3、0.5、0.7、0.8、0.9、0.95、0.975、1.00、1.015、1.030、1.045······倍作为分级调压的油压控制值。

油压限时：每升一级压力的操作时间不短于10min，且在每级压力上持压5min，以保证有足够的时间使梁体进行内力传递和分配，减小直至消除梁体变形“滞后”现象带来的影响。

高差限位：通过百分表可以测得油压读数时刻梁体的实际起落高度，以决定持压时间是否进行下一级的加压操作。

解除梁外矫偏装置，根据设计图纸将永久支座清理干净并简易支架支撑就位在垫石、滑道旁边，在支座垫石上放样画线，保证支座位置准确。

清理横撑和墩柱顶面，确定千斤顶安放位置，并用砂浆找平，防止混凝土受力不均，引起开裂。

复测墩顶高程点，确定桥墩有无沉降；复测支座垫石顶面及梁底高程，并确定调整方案，预备相应加垫钢筋。

机具准备。竖直千斤顶进油嘴均应安装单向安全网，防止漏油，确保千斤顶工作油压。

安装千斤顶和百分表。梁腹板下安置2台小吨位（例100t）千斤顶，分别置于顺桥向支座的两侧；梁的横隔板下安装2台大吨位（例500t）千斤顶，以使梁体平衡，桥墩受力均衡。千斤顶地面应垫40~60mm的钢板，使应力均匀扩散。在同墩两侧各安放一个百分表，用于观测起落高度。

顶推箱梁先从桥台落起，采用三个相邻墩设千斤顶。起顶时应分级调压，并记录百分表读数，保证同墩千斤顶同步起梁，保证相邻墩顶起高差不大于10mm，顶起高度不超过20mm，并在起顶的同时在横撑和梁体之间加垫钢板，防止梁体突然下沉，引起梁体开裂。

清除支座垫石钢板及梁底预埋钢板上的混凝土渣，并用手提式磨光机磨光，清理干净，按设计图纸安放好支座。

依次落下梁体，保证梁体与支座结合紧密。

将支座上部及下部同预埋钢板焊接牢固。

1）安装导向纠偏装置、拉锚器和顶推传力拉索，预紧拉索，使钢绞丝松紧一致。

2）检查滑道高程，检查新制梁段与模板及制梁台座的连接是否已全部拆除。

3）工作人员各就各位，准备好顶推所有的滑块和纠偏调垫板及千斤顶。各液压操作人员启动液压站，检查设备运行情况，并对液压站按设计要求进行五级调压，然后通知主控台该机准备就绪。

4）启动主控台，按下主控台工作按钮，各液压站同时启动

5）按下主控台顶推按钮，各液压站按五级调压的最低一级向千斤顶供油。按从小到大的顺序依次按下主控台控制各液压站等级的按钮，则个液压站向各千斤顶的供油压力逐渐增大，最后达到设计值。此时，各千斤顶出力也可达到设计值，梁体开始向前移动。

6）在梁体前进的同时，各墩顶喂接滑块人员不断地将滑块从滑道后端喂入，将随梁体前移从滑道前端滑出的滑块接出。

7）各液压站操作人员要随时注意千斤顶的运行情况，当千斤顶行程到位时，按下液压站的急停按钮，则所有的液压站停止工作，箱梁停止前进。

8）各液压站操作人员单独操作各千斤顶回程。

9）重复上述4）~8）项工作，进行下一个行程顶推。

10）在顶推的过程中，不断的观测梁体中线，如偏差大于2mm，应进行纠偏。

11）做好顶推记录和应力检测，每顶推4m测试一次梁段内力，发现异常，及时处理。

12）阶段顶推结束时，将箱梁纵横向准确对胃，准备灌筑下一节梁段。

13）全联箱梁顶推就位时，逐节拆除钢导梁，然后将箱梁纵横向准确就位。

14）张拉后期预应力束，拆除顶推临时束，起顶箱梁，拆除顶推滑道，安装正式支座，然后落梁，进行支反力调整，最后复核梁底高程，锁定支座。

顶推工艺流程图如4.3.2所示。

图4.3.2顶推工艺流程图

5.1.1台座和滑道组的中线必须在桥轴线或其延长线上，台座基础承载力应经过设计验证。

5.1.2导梁应与地面试装后，再在台座上安装，导梁与梁身必须牢固连接。

5.1.3千斤顶及其他顶推设备在施工前应仔细检查校正，多点顶推必须确保同步。

5.1.4顶推过程中要设专人观测墩台沉降、位移及梁的偏位、导梁和梁挠度等资料，提供观测数据。

5.1.5顶推及落梁程序正确，若梁体出现裂缝，应查明原因，采取措施后，方可继续顶推。

顶推施工实测项目见表5.2

表5.2顶推施工实测项目

符合设计规定；设计未规定时，不大于1.1倍的设计反力

用千斤顶油压计算；全部检查

符合设计规定；设计未规定时不大于5

符合设计规定；设计未规定时不大于2

6.0.1梁体混凝土浇筑完成后，应及时养护，拆模后覆盖洒水养生，养护至设计强度的80%。

6.0.2预制节段拆模时，严禁用重锤敲击模板。

6.0.3压浆完成后，要及时清理梁体。

6.0.4预制阶段顶推前，混凝土的现场强度不得低于设计强度。

7.0.1原材料包括砂、碎石、外加剂、钢筋、高强钢绞线等，要有进场检验合格报告。滑块、滑道的检验报告。

7.0.2混凝土配合比的通知单、压浆配合比通知单。

7.0.3钢筋加工及绑扎记录。

7.0.4预制混凝土箱梁阶段的记录

7.0.5预应力张拉记录。

7.0.6预应力管道压浆记录。

7.0.7混凝土强度的试压记录。

7.0.8顶推过程的施工记录。

7.0.9导梁加工质量记录及安装记录。

8.1.2教育要经常化、制度化。开工前进行系统安全教育，开工后要定期培训。通过安全竞赛、现场安全标语、图片等宣传形式，增强全员安全生产的自觉性，时时处处注意安全，把安全生产工作真正落实到实处。

8.1.4按施工组织设计和工艺流程科学组织施工。严格履行各工序交接手续，严格操作规程施工，禁止各种违章指挥和违章作业行为的发生。

8.1.5施工设备和机具在使用前均必须有专职人员负责进行检查、维修、保养，确保状态良好。架子工、起重工、电工、电焊工等主要工种必须经过培训并取得操作证，方可上岗操作。

8.1.6加强安全防护。设立安全栏杆、安全网、个人要戴安全帽，系好安全带，脚手架要搭设牢固。

8.1.7要安全用电，严格按有关规定安装线路及设备，用电设备都要安装保险器及地线，不合格的电工器材严禁使用。

8.1.8施工现场设专人站岗，严禁非工作人员入内。

8.1.9工地24h设安全员，负责检查、督促工人按安全规程施工，严禁违章作业。

8.2.1按设计要求堆放沙、石料等施工材料。首先进行场地硬化，在堆放材料的四周用砖砌筑，避免沙石料雨水冲刷流到水田内，沙子表面经常晒水，避免风吹扬尘。运送沙、石料等流散物资时，设置挡板，加盖彩条布，做到不丢不撒。

8.2.2对于钢材加工时所用的废料不能乱扔，堆放到指定地点。

8.2.3施工便道及辅道在使用期间经常洒水，防止扬尘、污染环境。

内之土挖到水面以下超过5m后，再使用空气吸泥机作业。应按空气吸泥机的性能及操作规程进行除土作业，使沉井均匀下沉。

沉井辅助下沉措施有空气幕助沉、泥浆套助沉、高压射水助沉、抽水助沉、压重助沉、适当炮震助沉等，这些辅助措施具体施工工艺及要求，可参考《公路施工手册——桥涵》。

上述各种办法可视工程情况，按设计及施工组织设计单独或联合采用。

1）按设计图要求逐节进行接高，直至达到设计高度。

2）沉井接高应符合下列规定：

（1）沉井分节高度应根据开挖方法、下沉进度、土层性质、沉井的平面尺寸决定，使其能保持稳定顺利下沉。

（2）沉井接高前应尽量纠正偏斜，接高的各节中轴线应与前一节的中轴线想重合。

（3）水上沉井接高时，井顶露出水面不应小于1.5m；地面上沉井接高时，井顶露出地面不应小于0.5m。

（4）接高前不得将刃脚掏空，避免沉井倾斜，接高混凝土浇筑应对称进行。

（5）混凝土接缝处应按要求清除浮浆，并凿毛吹洗干净。

4.2.10沉井基底清理、检查

1）沉井沉至设计高程后，应检查其基底的地质情况是否与设计相符。

2）不排水下沉的沉井基底应清理整平，且无浮泥。基底为岩石时，岩面残留物应清除干净，清理后有效面积不得小于设计要求；井壁隔墙及刃脚与封底混凝土接触面处的泥污应予以清除。这项工作由潜水员检查满足设计要求。

3）排水下沉的沉井，应满足基底面平整的要求。

4）沉井下沉至设计高程时，应进行沉降观测，满足设计要求后，方可封底。

1）基底检查合格后，应及时封底。对于排水下沉的沉井，在清底时，如渗水量上升速度小于或等于6mm/min，可按普通混凝土浇筑方法进行封底；若渗水量大于上述规定时，宜采用水下混凝土浇筑方法进行封底。

2）沉井封底，若为水下压浆混凝土时，应按设计要求施工。

3）采用刚性导管法进行水下混凝土封底时，混凝土材料可参照灌注桩水下混凝土有关规定，混凝土坍落度宜为150~200mm。由于沉井面积大，可用多跟导管同时或依次灌注水下混凝土。导管间距一般3~5m为宜，通常每个井孔布一根导管在井孔中央。

4.2.12井孔填充和顶板浇筑

1）井孔填充应按设计要求施工

2）不排水封底的沉井，应在混凝土的强度满足设计要求时，方可抽水填充。

3）填充井孔的顶盖板可直接在填充料面上按设计要求接好钢筋，浇筑混凝土。

4）设计要求不需要填充的井孔，其孔内的水可不抽除（或按设计要求处理）。在沉井顶部内侧设支撑盖板底模的牛腿、底梁，在其上铺设底模绑扎钢筋、浇筑混凝土。

5.0.1沉井所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，且按规定的配合比施工。

5.0.2沉井下沉应在井壁混凝土强度达到设计要求后方可进行。

5.0.3沉井接高时，各节的竖向中轴线应与第一节竖向中轴线相重合。接高前应纠正沉井的倾斜。

5.0.4沉井下沉到设计高程时，应检查基底，确定符合设计要求后方可封底。

5.0.5沉井下沉出现开裂，必须查明原因，进行处理后才可继续下沉。

5.0.6沉井接高时，施工缝应清除浮浆，并按要求凿毛。

5.0.7沉井质量标准应符合表5.0.7的规定

各节沉井混凝土强度（MPa）

±0.5%边长，大于24m时，±120

±0.5%半径，大于12m时，±60

尺量：每节段沿周边量4点

水准仪：测4~8处顶面高程反算

中心偏位（纵、横向）（mm）

全站仪或经纬仪：测沉井两侧轴线交点

沉井最大倾斜度（纵、横方向）（mm）

全站仪或经纬仪：检查沉井两轴线

6.0.1施工过程中应保护好沉井中轴线、水准点的控制桩。

6.0.2按规范要求进行养生养护，并按设计要求的混凝土强度进行拆模、下沉。

6.0.3按设计要求的顺序抽取垫木，且应随抽随填实。

6.0.4沉井除土时，应采取防护措施，避免抓斗碰撞井壁；抽垫木、挖土时防止破坏刃脚；严格按要求除土，使沉井均匀下沉，防止偏倾。

7.0.1原材料：水泥、砂、石、钢筋、外掺剂等复验报告，混凝土混合比试验报告。

7.0.2沉井放样复验等测量记录。

7.0.3下沉观测记录。

7.0.4模板、支架检查记录，钢筋加工、安装检查记录。

7.0.5混凝土强度试验报告。

7.0.6沉井基础质量评定记录。

1）制定安全操作规程，对各类操作人员进行培训，对施工人员进行安全技术交底。

2）起重机、电焊工、混凝土工、驾驶员、测量工、试验工、潜水员等现场施工人员，必须持证上岗。

3）采用排水挖土下沉时，应有安全措施。做好翻沙涌水急救预案，保证井下施工人员安全。

4）合理安排沉井外弃土位置，弃土不得靠近井壁，避免发生一侧超载压力，引起沉井偏斜。

5）井下有施工人员作业时，禁止沉井顶面向下掉落土、石及杂物。

6）高温天气施工，要有防暑降温措施；夜间施工，必须有符合操作要求的照明设施。雨季施工应有防风防雨措施，并做好防洪、防大风等应急预案，确保生命财产安全。六级以上大风禁止施工。

Q／GDW 13276.2-2018标准下载7）冬季施工注意防火、防煤气中毒。

1）沉井施工前，应对附近的提防、建筑物和设施采取有效的防护措施，以防损坏。

2）弃土、排水不得污染环境和河流。

3）沉井内除土下沉时，注意保护地下管线和设施。

4）施工现场应注意洒水GB／T 4797.2-2017 环境条件分类 自然环境条件 气压.pdf，以防扬尘。

5）夜间施工应采取措施，防止扰民。