施工组织设计下载简介

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深圳地铁地下连续墙施工组织设计方案

②入岩和清槽过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入槽内，槽内泥浆抽到沉淀池，以物理处理后，返回循环池。

③砼灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，而砼顶面以上4米内的泥浆排到废浆池，原则上废弃不用。

①泥浆制作所用原料符合技术性能要求，制备时符合制备的配合比。

②泥浆制作中每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24小时后方可使用，补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。

③混凝土置换出的泥浆CB／T 4515-2020标准下载，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到废浆池，用泥浆罐车运输出场。泥浆调整、再生及废弃标准见下表：

泥浆调整、再生及废弃标准

7.0以下或11.0以上

注：表内数字为参考数，应由开挖后的土质情况而定。

泥浆检验时间、位置及试验项目

搅拌泥浆达100m3时取样一次，分为搅拌时和放24h后各取一次

搅拌机内及新鲜泥浆池内

稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值

优质泥浆池内泥浆送入泵吸入口

稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值、（含盐量）

每挖一个槽段，挖至中间深度和接近挖槽完了时，各取样一次

在槽内泥浆的上部受供给泥浆影响之处

在成槽后，钢筋笼放入后，混凝土浇灌前取样

槽内泥浆的上、中、下三个位置

开始浇混凝土时和混凝土浇灌数米内

pH值、粘度、密度、含砂率

地下连续墙成槽（尤其是入岩部分）是控制工期的关键，其主要内容为单元槽段划分，成槽机械的选择，成槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施。

槽段划分时采用设计图纸的划分方式，但在各转角处考虑成槽机的开口宽度及入岩施工方便，另外划分一部分非标准槽段。见《槽段划分平面图》

连续墙施工采用跳槽法，根据槽段长度与成槽机的开口宽度，确定出首开幅和闭合幅，保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直，部分槽段采取两钻一抓。成槽后以超声波检测仪检查成槽质量。

液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上各层，在成槽过程中，严格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是开槽阶段。仔细观察监测系统，X，Y轴

任一方向偏差超过允许值时，立即进行纠偏。抓斗贴临基坑侧导墙入槽，机械操作要平稳。并及时补入泥浆，维持导墙中泥浆液面稳定。

（3）防止槽壁坍塌措施

成槽过程中，软土层和厚砂层易产生坍塌，针对此地质条件，制定以下措施：

①减轻地表荷载:槽壁附近堆载不超过20KN/m2，起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。

②控制机械操作:成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落，防止槽内形成负压区，产生槽坍。

③强化泥浆工艺：采用优质膨润土制备泥浆，并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁，并以重晶石适当提高泥浆比重，保持好槽内泥浆水头高度，并高于地下水位1米以上。

④缩短裸槽时间：抓好工序间的衔接，使成槽至浇灌完砼时间控制在24小时以内。

⑤对于“Z”、“T”、“L”型槽段易塌的阳角部位，采用预先注浆处理。

在施工中，一旦出现塌槽后，要及时填入砂土，用抓斗在回填过程中压实，并在槽内和槽外（离槽壁1m处）进行注浆处理，待密实后再进行挖槽。

①垂直度不得大于0.5%；

③槽宽允许误差：0~+50mm。

成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泵举反循环吸取孔底沉渣，并用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物，在灌注砼前，利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆，清槽后测定槽底以上0.2~1.0m处的泥浆比重应小于1.2，含砂率不大于8%，粘度不大于28S，槽底沉渣厚度小于100毫米。

（五）槽段接头清刷：用吊车吊住刷壁器对槽段接头砼壁进行上下刷动，以清除砼壁上的杂物。刷壁器形式见附图。

（六）钢筋笼制作与安装

钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽，缩短工序时间。

①现场设置钢筋笼加工平台(如附图)，平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平。

②钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：先铺设横筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋，吊筋，最后焊接预埋件（同时焊接中间预埋件定位水平筋）及保护垫块。

③除图纸设计纵向桁架外，还应增设水平桁架（每隔3米设置一道），并增设钢筋笼面层剪力筋，避免横向变形。对“┐”型“┳”型，“Z”型钢筋笼外侧每隔2米加2道水平剪力筋，入槽时打掉。

④钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置），钢筋保护层定位块用4毫米厚钢板，作成“┛┗”状，焊于水平筋上，起吊点满焊加强。

⑤由于接驳器及预埋筋位置要求精度高，在钢筋笼制作过程中，根据吊筋位置，测出吊筋处导墙高程，确定出吊筋长度，以此作为基点，控制预埋件位置。在接驳筋后焊一道水平筋，以便固定接驳筋，水平筋与主筋间通过短筋连接。接驳器或预埋筋处钢筋笼的水平筋及中间加设的固定水平筋按3%坡度设置，以确保接驳器及预埋筋的预埋精度。

⑥钢筋笼制作偏差符合以下规定：

a主筋间距误差：±10mm。

b水平筋间距误差：±20mm。

d钢筋笼长度误差：±50mm。

e钢筋笼保护层误差：+5mm。

f钢筋笼水平长度误差：±20mm。

钢筋笼起吊采用70T履带吊作为主吊，30T汽车吊做副吊（行车路线离槽边不小于3.5m），直立后由70T吊车吊入槽内，如图。在入槽过程中，缓缓放入，不得高起猛落，强行放入，并在导墙上严格控制下放位置，确保预埋件位置准确。

钢筋笼入槽后，用槽钢卡住吊筋，横担于导墙上，防止钢筋笼下沉，并用四组（8根）φ50钢管分别插入锚固筋上，与灌注架焊接，防止上浮。

本工程槽段间接头用锁口管方式进行联接，接头缝预留注浆孔，必要时采用旋喷桩处理。

锁口管安装前应对锁口管逐段进行清理和检查，用汽车吊吊装并在槽口连接。管中心线必须对准正确位置，垂直并缓慢下放，当距槽底50厘米左右时，快速下入，插入槽底，并在背面填粗砂，防止砼从底部及侧部流到锁口管背面。锁口管上部用木楔与导墙塞紧，并用锁口管起拔机夹住锁口管。

灌注砼时，以充气球胆作为隔水栓，砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内，浇灌速度控制在3~5米/小时。灌注时各导管处要同步进行，保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于300毫米。灌注过程中，要勤测量砼面上升高度，控制导管埋深在2~6米之间，灌注过程要连续进行，中断时间不得超过30分钟，灌到墙顶位置要超灌0.3~0.5米。每个槽段要留一组抗压试块，每五个槽段留一组砼抗渗试块，并根据规定进行抽芯试验。

冠梁将地下连续墙连接成为一个整体，使其形成一个封闭框架。

地下墙灌注完毕后，即可排除其上部泥浆，待砼终凝后，即将超灌部分凿除，预留10厘米，待冠梁施工时再凿除，并将锚固筋上砂浆除去。

开挖时保留基坑外侧导墙，基坑内侧导墙采用破碎头或风镐破除，然后用挖掘机开挖内侧土方。

钢筋采用集中加工，现场绑扎，并应符合设计和规范要求。

模板采用组合钢模，模板要经过除锈，打磨，支撑要牢固。

采用商品砼浇灌，插入式振捣器振捣，按操作要求控制振捣器插点间距和振捣时间，保证砼振捣密实。留施工缝时应与地下墙接头错开，并及时洒水养护。

（十）地下连续墙验收标准

基坑开挖后应进行地下连续墙验收，并符合下列规定：

1、砼抗压强度和抗渗压力应符合设计要求，墙面无露筋、露石和夹泥现象；

2、墙体结构允许偏差应符合下表的要求(见《技术规范》第168页)：

地下连续墙各部位允许偏差值（㎜）

(十一)管线处地下连续墙施工

作业区内管线平行压在连续墙上的必须改移，其它横跨连续墙的管线采取临时改移的方法进行施工，即先将管线临时改移，然后在原管线处施做连续墙，再将管线改回原位（需悬吊的换成钢管），继续其它槽段施工。（如图）

（十二）北端盾构井开挖时中间隔断措施

为确保北端盾构井位置处场地的按期提供，在A区北端连续墙(沿车站方向100M)施作完成后，即开始北端降水及基坑开挖，而此时南部连续墙尚未做完，为解决防水及开挖时土体稳定，采取在北端100M连续墙端头设一道旋喷桩止水隔墙，旋喷桩采用2排Φ500MM并互相咬合，旋喷桩深入基底2M。开挖时北部由盾构井处开始，南部由隔墙处开始。北部开挖时，在隔墙外设水位观测孔及回灌孔，根据水位变化情况及基坑周围监测情况，及时采取回灌水及注浆措施。

DGTJ08-2295-2019标准下载七、施工主要机械设备（见附表）

八、施工劳动力组织（见附表）

（1）导墙施工队人员计划

（2）渣土废浆运输队人员计划

（3）地连墙施工队人员计划

（4）钢筋笼制作队人员计划

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