施工组织设计下载简介

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某市荣昌县启昌财富广场施工组织方案

施工用水符合一般饮用水即可，遇有可疑水源时，应进行实验鉴定。

水泥稳定碎石基层的压实度（按重型击实标准）应不小于96%，7天龄期的无侧限饱水抗压强度应满足2～3MPa，水泥稳定碎石基层的水泥剂量采用4–6%，其配合比应通过试验确定。

A．采用集中厂拌法拌和，厂拌法在设计配合比基础上增加0.5％的水泥剂量，在正式拌和之前，先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。当集料的颗粒组成发生变化时，应及时调试材料的配合比。

B．拌和设备应有3～4个料斗，配有30t以上的散装水泥贮藏罐。拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备性能良好DB4403／T 87-2020标准下载，完好率高。

C．集料必须满足级配要求。料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。

D．拌和现场须有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量按要求的频率检查并作好记录。各料斗配备1～2名工作人员，时刻监督下料情况，并人为帮助料斗下料，杜绝卡堵现象。拌和含水量较最佳含水量大1～2%。

摊铺采用人工配合摊铺。

（1）用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。

（2）摊铺前对下承层洒水，使其表面湿润。

（3）两侧均设基准线，控制高程。

（4）水稳层摊铺的速度，其速度要和拌和机拌和能力相适应，最大限度地保持匀速前进、摊铺不停顿、间断。

摊铺完成后立即进行碾压，先用6～8t的两轮压路机或轮胎压路机碾压1～2遍，然后再用重型压路机碾压（使中下层达到压实度），最后用三轮压路机碾压，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定）。

4.7、摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷。

(1)要有测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。

(2)挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。

(3)用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。

(4)对由于碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。

(5)用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。

养生是水泥稳定碎石非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，施工单位应设专人和专门设备进行养生。

(1)洒水养生要不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润。

(2)直接作封层进行养生，按工艺要求及时进行封层施工，但作封层前必须进行洒水养生。

(3)养生期内（7天）除洒水及封层施工车外，应彻底阻断交通，制定禁止一切车辆通行的强制措施（如设路障、专人看管等）。即使超过养生期未作封层前也必须断交，不得有车辆通行。

压实度、平整度、高程、宽度、厚度等指标的检验应在24小时内完成，首先表面应均匀无松散等现象。各项质量指标应满足标准要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对沥青表行压实度、强度和弯沉检测，不合格的应返工处理。

接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。

(1)自加水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于3小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。

(2)养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间若有违禁车通过，将视为缺陷工程，不予接收，这一点特别重要。

(3)水泥碎石具有不可再塑性。施工时要精益求精，除洗刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成。

(4)摊铺过程中因故停机超过2小时，要按工作缝（接头）处理。

(5)由于水泥稳定碎石的时效性强，各项组织、准备要充分，衔接紧密，施工连续，最大限度地减少施工损失，并提高质量。

(6)废弃料不准抛撒在边坡、路肩外边。

(7)配料准确，尤其是水泥剂量更要准确。

(8)雨季施工时，细料要覆盖，防止着雨结团，计量失准。

(9)处于养生期间内的路段，必须设置明显的标志。

a、混合料的拌制严格按环保、安全操作规程办理。

b、压路作业时必须在其前后左右无障碍物和人员时才能启动，靠近路提边缘时，应根据路提高度留有必要的安全距离；下坡时严禁脱挡滑行；两台以上压路机同时作业时，前后间距不得小于3m。

c、施工现场全体人员严格按照《公路工程施工安全技术规程》、《建筑安装工程安全技术规定》及《建筑安装工人安全技术操作规程》执行。

d、杜绝重伤及重伤以上事故，轻伤事故率不超过0.1%。

1．透层、粘层（改性沥青浆封层）

①沥青路面各类基层都必须喷洒透层油，沥青层必须在透层油完全渗透入基层后方可铺筑。基层上设置下封层时，透层油不宜省略。气温低于1O℃或大风、即将降雨时不得喷洒透层油。

②根据基层类型选择渗透性好的液体沥青、乳化沥青、煤沥青作透层油，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度宜不小于5mm(无机结合料稳定集料基层)～10mm(无结合料基层)，并能与基层联结成为一体。透层油的质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》的要求。

③透层油的粘度通过调节稀释剂的用量或乳化沥青的浓度得到适宜的粘度，基质沥青的针入度通常宜不小于100。透层用乳化沥青的蒸发残留物含量允许根据渗透情况适当调整，当使用成品乳化沥青时可通过稀释得到要求的粘度。透层用液体沥青的粘度通过调节煤油或轻柴油等稀释剂的品种和掺量经试验确定。

④透层油的用量通过试洒确定，不宜超出表1要求的范围。

沥青路面透层材料的规格和用量表

注：表中用量是指包括稀释剂和水分等在内的液体沥青、乳化沥青的总量。乳化沥青中的残留物含量以50％为基准。

⑤用于半刚性基层的透层油宜紧接在基层碾压成型后表面稍变干燥、但尚未硬化的情况下喷洒。

⑥在无结合料粒料基层上洒布透层油时，宜在铺筑沥青层前1～2天洒布。

⑦透层油宜采用沥青洒布车一次喷洒均匀，使用的喷嘴宜根据透层油的种类和粘度选择并保证均匀喷洒，沥青洒布车喷洒不均匀时宜改用手工沥青洒布机喷洒。

⑧喷洒透层油前应清扫路面，遮挡防护路缘石及人工构造物避免污染，透层油必须洒布均匀，有花白遗漏应人工补洒，喷洒过量的立即撒布石屑或砂吸油，必要时作适当碾压。透层油洒布后不得在表面形成能被运料车和摊铺机粘起的油皮，透层油达不到渗透深度要求时，应更换透层油稠度或品种。

⑨透层油洒布后的养生时间随透层油的品种和气候条件由试验确定，确保液体沥青中的稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发，然后尽早铺筑沥青面层，防止工程车辆损坏透层。

①符合下列情况之一时，必须喷洒粘层油。

a、双层式或三层式热拌热铺沥青混合料路面的沥青层之间。

b、水泥混凝土路面、沥青稳定碎石基层或旧沥青路面层上加铺沥青层。

c、路缘石、雨水口、检查井等构造物与新铺沥青混合料接触的侧面。

②在两层沥青面层之间都必须喷洒粘层油，粘层油宜采用快裂或中裂乳化沥青、改性乳化沥青，也可采用快、中凝液体石油沥青，其规格和质量应符合本规范的要求，所使用的基质沥青标号宜与主层沥青混合料相同。

③粘层油品种和用量,应根据下卧层的类型通过试洒确定，并符合表2的要求。当粘层油上铺筑薄层大空隙排水路面时，粘层油的用量宜增加到0.6～1.0L/m2。在沥青层之间兼作封层而喷洒的粘层油宜采用改性沥青或改性乳化沥青，其用量宜不少于1.0L/m2。在沥青层之间兼做封层而喷洒的粘层油宜采用改性沥青或改性乳化沥青，其用量宜不少于1.0L/m2。

沥青路面粘层材料的规格和用量表表2

注：表中用量是指包括稀释剂和水分等在内的液体沥青、乳化沥青的总量。乳化沥青中的残留物含量以50％为基准。

④粘层油宜采用沥青洒布车喷洒，并选择适宜的喷嘴，洒布速度和喷洒量保持稳定。当采用机动或手摇的手工沥青洒布机喷洒时，必须由熟练的技术工人操作，均匀洒布。气温低于l0℃时不得喷洒粘层油，寒冷季节施工不得不喷洒时可以分成两次喷洒。路面潮湿时不得喷洒粘层油，用水洗刷后需待表面干燥后喷洒。

⑤喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予刮除。喷洒粘层油后，严禁运料车外的其他车辆和行人通过。

⑥粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，或稀释沥青中的稀释剂基本挥发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。

①铺筑沥青层前，应检查基层或下卧沥青层的质量，不符要求的不得铺筑沥青面层。旧沥青路面或下卧层已被污染时，必须清洗或经铣刨处理后方可铺筑沥青混合料。

②石油沥青加工及沥青混合料施工温度应根据沥青标号及粘度、气候条件、铺装层的厚度确定。

普通沥青结合料的施工温度宜通过在135℃及175℃条件下测定的粘度－温度曲线表的规定确定。缺乏粘温曲线数据时，可参照下表的范围选择，并根据实际情况确定使用高值或低值。当表中温度不符实际情况时，容许作适当调整。

热拌沥青混合料的施工温度(℃)表3

成品改性沥青加热温度，不大于

改性沥青SMA混合料出厂温度

混合料最高温度（废弃温度）

拌和出料后降低不超过10

碾压终了的表面温度，不低于

开放交通时的路表温度，不高于

①沥青混合料必须在沥青拌和厂(场、站)采用拌和机械拌制。

a、拌和厂的设置必须符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。

b、拌和厂与工地现场距离应充分考虑交通堵塞的可能，确保混合料的温度下降不超过要求，且不致因颠簸造成混合料离析。

c、拌和厂应具有完备的排水设施。各种集料必须分隔贮存，细集料应设防雨顶棚，料场及场内道路应作硬化处理，严禁泥土污染集料。

②沥青混合料可采用间歇式拌和机或连续式拌和机拌制。高速公路和一级公路宜采用间歇式拌和机拌和。连续式拌和机使用的集料必须稳定不变，一个工程从多处进料、料源或质量不稳定时，不得采用连续式拌和机。

③沥青混合料拌和设备的各种传感器必须定期检定，周期不少于每年一次。冷料供料装置需经标定得出集料供料曲线。

①热拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输，或急刹车、急弯掉头使透层、封层造成损伤。运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊辅机前方应有运料车等候。对高速公路、一级公路，宜待等候的运料车多于5辆后开始摊铺。

②运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。运料车运输混合料宜用苫布覆盖保温、防雨、防污染。

③运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎后进入工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。

④摊铺过程中运料车应在摊辅机前l00mm～3O0mm处停住，空挡等候，由摊辅机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊辅机。在有条件时，运料车可将混合料卸入转运车经二次拌和后向摊铺机连续均匀的供料。运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除，防止硬结。

①热拌沥青混合料应采用沥青摊铺机摊铺，在喷洒有粘层油的路面上铺筑改性沥青混合料或SMA时，宜使用履带式摊铺机。摊辅机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。

②在铺筑本工程时，一台摊铺机的铺筑宽度不宜超过4m(双车道)～6m，通常宜采用两台摊铺机前后错开10m～20m成梯队方式同步摊铺，两幅之间应有30mm～60mm左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带，上下层的搭接位置宜错开200mm以上。

③摊铺机开工前应提前0.5～1h预热熨平板不低于100℃。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。

④摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在2～6m/min的范围内。对改性沥青混合料及SMA混合料宜放慢至1～3m/min。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。

⑤摊铺机应采用自动找平方式，下面层或基层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层宜采用平衡梁或雪橇式摊铺厚度控制方式，中面层根据情况选用找平方式。直接接触式平衡梁的轮子不得粘附沥青。

⑥沥青路面施工的最低气温要求，寒冷季节遇大风降温，不能保证迅速压实时不得铺筑沥青混合料。热拌沥青混合料的最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、风速及下卧层表面温度按本规范执行，且不得低于下表的要求。每天施工开始阶段宜采用较高温度的混合料。

沥青混合料的最低摊铺温度表4

相应于下列不同摊铺层厚度的最低摊铺温度(℃)

改性沥青混合料或SMA沥青混合料

⑦沥青混合料的松铺系数应根据混合料类型由试铺试压确定。摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，并按附录G的方法由使用的混合料总量与面积校验平均厚度。

⑧摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离忻。

⑨用机械摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。当不得不由人工作局部找补或更换混合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷应整层铲除。

（5）沥青路面的压实及成型

①压实成型的沥青路面应符合压实度及平整度的要求。

②沥青混凝土的压实层最大厚度不宜大于60mm，本工程厚度为面层4CM（SMA13），中层厚5CM（沥青砼AC＿20），下面层厚6CM（沥青砼AC＿25）。

③沥青路面施工应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压(包括成型)的碾压步骤，以达到最佳碾压效果，本工程铺筑双车道沥青路面的压路机数量不宜少于3台。施工气温低、风大、碾压层薄时，压路机数量应适当增加。

④压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合表5的规定。压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断面上。

压路机碾压速度(km/h)表5

⑤压路机的碾压温度应符合本规范表2的要求，并根据混合料种类、压路机、气温、层厚等情况经试压确定。在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进行。同时不得在低温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤。

⑥沥青混合料的初压应符合下列要求:

a、初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。对摊铺后初始压实度较大，经实践证明采用振动压路机或轮胎压路机直接碾压无严重推移而有良好效果时，可免去初压直接进入复压工序。

b、通常宜采用钢轮压路机静压1～2遍。碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。

c、初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。

⑦复压应紧跟在初压后进行，并应符合下列要求:

a、复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60～80m。采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压。防止不同部位的压实度不均匀。

b、密级配沥青混凝土的复压宜优先采用重型的轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，其总质量不宜小于25t，吨位不足时宜附加重物，使每一个轮胎的压力不小于15kN，冷态时的轮胎充气压力不小于0.55Mpa，轮胎发热后不小于0.6MPa，且各个轮胎的气压大体相同，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度，碾压至要求的压实度为止。

c、对粗集料为主的较大粒径的混合料，尤其是大粒径沥青稳定碎石基层，宜优先采用振动压路机复压。厚度小于30mm的薄沥青层不宜采用振动压路机碾压。振动压路机的振动频率宜为35～50Hz，振幅宜为0.3～0.8mm。层厚较大时选用高频率大振幅，以产生较大的激振力，厚度较薄时采用高频率低振幅，以防止集料破碎。相邻碾压带重叠宽度为100～2O0mm。振动压路机折返时应先停止振动。

d、当采用三轮钢筒式压路机时，总质量不宜小于12t，相邻碾压带宜重叠后轮的1/2宽度，并不应少于200mm。

e、对路面边缘、加宽等大型压路机难于碾压的部位，宜采用小型振动压路机或振动夯板作补充碾压。

⑧终压应紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压不宜少于2遍，至无明显轮迹为止。

①沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上下层的纵缝应错开l50mm(热接缝)或300～400mm(冷接缝)以上。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位lm以上。接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。

②纵向接缝部位的施工应符合下列要求:

a、摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝，将已铺部分留下l00～200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。

b、当半幅施工或因特殊原因而产生纵向冷接缝时，宜加设挡板或加设切刀切齐，也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不宜在冷却后采用切割机作纵向切缝。加铺另半幅前应涂洒少量沥青，重叠在已铺层上50～l00mm，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下100～150mm，再跨缝挤紧压实。或者先在已压实路面上行走碾压新铺层l50mm左右，然后压实新铺部分。

③路面面层横向接缝应采用垂直的平接缝，以下各层可采用自然碾压的斜接缝。

④斜接缝的搭接长度与层厚有关，宜为0.4～0.8m。搭接处应洒少量沥青SY／T 6821-2011 电缆输送射孔带压作业技术规范标准，混合料中的粗集料颗粒应予剔除，并补上细料，搭接平整，充分压实。阶梯形接缝的台阶经铣刨而成，并洒粘层沥青，搭接长度不宜小于3m。

⑤平接缝宜趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。当采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时进行。刨除或切割不得损伤下层路面。切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。

①热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于5O°C后，方可开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。

②沥青路面雨季施工应符合下列要求:

a、注意气象预报，加强工地现场、沥青拌和厂及气象台站之间的联系BD-02标准下载，控制施工长度，各项工序紧密衔接。

b、运料车和工地应备有防雨设施，并做好基层及路肩排水工作。

③铺筑好的沥青层应严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染，严禁在沥青层上堆放施工产生的土或杂物，严禁在已铺沥青层上制作水泥砂浆。