施工组织设计下载简介

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S=[（9.025+4）×2/51.3+1.57/0.7+30/30]×0.7+（10+15）/60=3.04min。　　

B每层砼浇筑时间验算：

a浇筑每标准层砼需要时间：每层砼12m3，每次吊1.0m3，需吊12次《复合土钉墙基坑支护技术规范+GB50739-2011》.pdf，每次需3.04min，共需0.6小时，符合规范要求，不会形成冷缝。

⑵砼浇筑采用人工平仓，用插入式软轴振捣器振捣，振捣时按作用半径均匀振捣，不漏振、不过振、不能撬碰模板，以保证振捣密实，模板不变形。

⑶砼浇筑采用二次振捣方法，仓面若出现泌水，在浇筑下批砼前，人工入仓排除。

⑷钢筋保护层垫块，随砼浇筑上升的高度而跟着拆除，一方面防止砼表面收缩不均匀，另一方面保证砼外表美观。

⑸闸墩砼浇至设计高程后，在初凝后、终凝前采用二次压光法施工。一方面可以消除砼表面干缩裂缝，另一方面提高闸墩表面的平整度和强度。

11.2.3空箱岸墙施工方案

空箱扶壁式岸墙，底板厚1.2m，底板顶高程▽19.0m，平面尺寸19m×16.5m，顶板高程为▽29m，板厚0.3m，空箱为4.15m×5.0m共4个、4.15m×3.25m共4个和3.25m×3.0m共2个，壁厚有1.2m、0.5m二种。空箱岸墙中间隔板顶高程为▽23.9m，板厚为0.3m。

11.2.3.1施工顺序

垫层→底板及贴角→第一层（▽23.9m）墙壁扎架及挂样架→立一侧壁模→扎墙壁钢筋→封模板及立顶板底模→扎一层顶板钢筋→一层墙壁及顶板砼浇筑（含扶臂）→养护→第二层（▽23.9m~▽29.0m）施工（程序同第一层）。

11.2.3.2施工方法

根据结构特点，通过分别比较，仍采用现浇立模方案，而不宜采用滑模方案。岸墙墙体及中隔板或顶板采用一次立模、一次浇筑的施工方案，中隔板利用设计予留洞拆除模板和排架，在中隔板和顶板处按施工规范预留60cm×60cm施工孔洞，待砼达到设计强度后，拆除排架和模板，然后尾部空箱土方回填至设计高程，最后采用吊模封堵施工洞口。

11.2.3.3模板工程

空箱外模采用钢框架竹胶板，内模采用组合钢模板，钢管围檩，Φ14对拉螺栓，螺栓间距宽70cm×70cm，外墙壁上螺栓加焊止水板。模板组合为30cm×150cm与

10cm×150cm两块模板间隔组合，螺栓孔全部在定型10cm小钢模上。

11.2.3.4钢筋工程

钢筋按图纸要求在加工场加工成半成品，待一侧模板立好后，现场绑扎。钢筋接头搭接按设计要求施工，接头位置相互错开。搭接率满足规范要求。

11.2.3.5砼浇筑

11.2.4上、下游翼墙施工方案

11.2.4.1上下游翼墙下部为空箱翼墙，上部为一字悬臂式翼墙，底板厚0.6m，墙厚有0.5m、0.45m两种，施工时分两次浇筑，第一次施工下部空箱翼墙，第二次施工上部悬臂翼墙，墙体采用一次立模，一次浇筑的施工方案。翼墙施工采用跳仓法施工。

施工顺序：垫层→底板→墙壁扎架及挂样架→立一侧模板→扎墙体及顶板钢筋→封模板→砼浇筑→养护→空箱顶部悬臂墙壁扎架及挂样架→立一侧模板→扎墙体钢筋→封模板→砼浇筑→养护。

模板采用钢框竹胶大模板组装，边角模板采用竹胶板现场制作，竖向围檩主要采用钢管，水平围檩采用10#槽钢，Φ14对拉螺栓加固，周边墙壁对拉螺栓焊止水片。前后外排架均搭三排。

钢筋制安及砼浇筑方法与岸墙施工基本相同，沿着流水方向后退分层浇筑。墙壁每批砼浇筑高度0.5m，每批砼方量约为15m3，浇筑时间需0.5h，每批砼完成后要求间隔1.5h，即初凝前方可进行下一批砼浇筑，其目的是控制砼对拱板的涨力。均能满足规范要求，不会出现冷缝。

11.2.5消力池砼施工

11.2.5.1闸室上下游消力池靠近闸室的部分安排在闸墩施工完成后开始施工，上游消力池水平段及砼海漫安排同闸室平行施工，消力池施工均采用隔仓施工。

11.2.5.2上游砼海漫厚0.5m，上游消力池厚1.2m，下游护坦厚0.6m，消力池设有排水孔，施工时，为防止砼浇筑时浆液渗入下部反滤层，在反滤层上表面铺一层油毛毡隔离层，在排水管位置全部贯通，在管底用土工布封口，排水管采用PVC管，用钢筋骨架与钢筋网绑牢。顶部高出砼面50mm，浇筑时派专人值班。

11.2.5.3上下层钢筋采用架力筋焊接固定，间距1.5m，下层钢筋用面积不小于5×5cm砼垫块作保护层，以保持钢筋网片稳定。

11.2.5.4用Φ48钢管搭设仓面架，铺5厘米厚木板作仓面跳，布设泵管，采用退行浇筑，逐步拆除条板。下游消力池采用单层斜坡面一次浇筑，上游消力池采用分2层浇筑，表面均采用真空吸水，抹光机抹光，确保表面质量。施工时，要特别注意后浇块与先施工块的交接缝处的平整度，接缝的平直度。

11.2.6启闭机排架及工作桥施工方案

启闭机排架施工主要安排在闸门吊装完成以后实施，一次施工，在排架柱▽32.00m处的模板予留洞口，以便于排架柱下部砼振捣，待砼浇筑至此处时，进行模板洞口封堵，继续上部砼浇筑。模板采用专门加工的定型钢模，以确保排架柱、梁表面质量。为考虑工作桥施工，脚手架采用满堂脚手架，每联排架施工完成后即进行工作桥施工。

11.2.7预制砼施工

本工程预制砼主要有公路桥桥面空心板、护坡砼预制块等，其中公路桥预应力空心板624m3，护坡砼预制块6780m3，整个工程的砼预制构件均在现场预制。公路桥预应力空心板采用25T汽车吊装车，架桥机吊装，小型砼预制块采用汽车运输，人工铺装。

11.2.7.1护坡砼预制块

底模为水磨石地坪，护坡砼预制块为定型钢模。

模板安装按设计图纸和规范要求进行，安装前刷脱模剂。

砼采用强制式拌和机拌和机动翻斗车运料，用人工入仓，采用插入式振捣器振动。

11.2.7.2公路桥预应力空心板

姜唐湖退水闸闸室顶部布置公路桥，桥面板采用预应力空心板结构，边板32块，中块80块，混凝土的强度等级为C40，采用后张法张拉工艺。

预制场内的表层土清除后，用机械碾压、压实，按图纸的尺寸要求放出预应力板的位置，浇10㎝厚素混凝土，长×宽为1.5×11.5m。

按照设计图纸的尺寸，侧面配制定型钢模，端面采用新竹胶模板配制，中板配制3套模板，边板配制1套模板，配制的模板尺寸允许偏差控制在±1㎜之内。

安装模板前，在地基面上按照图纸的尺寸放出预制板的尺寸线，根据所放的线立两侧模板，用水平尺控制好模板的垂直度，保证混凝土浇筑后预应力板尺寸的准确性，尺寸偏差在允许范围之内。绑扎钢筋前，模板和基础的表面都要保持清洁，模板的表面涂刷一层隔离剂，基础面铺一层地板革，目的为了浇筑后的预应力板底面光滑，增加美感。模板安装示意图见下页。

所有进场的钢筋均要有质保书，需进行力学试验，在试验合格后才使用。根据预应力空心板的钢筋图，按照钢筋的规格、数量、型号、位置、间距、保护层进行正确绑扎，钢筋焊接时，由专业焊工焊接，焊接前进行焊接试验，试验合格后方才进行操作。

③孔道预留、气囊放置、预埋件埋设

a钢绞线直径为15㎜，孔道留设直径为54㎜，孔道采用波纹管进行预埋。

波纹管的具体位置严格按照预应力钢束曲线坐标值放样，水平和高度的尺寸误差控制在±2㎜以内。预应力筋孔道的净距不小于50㎜，波纹管至板边缘的净距不小于40㎜，中间起拱的板，波纹管也随着板同时起拱。波纹管的固定如下：

预应力空心板的空心部分采用气囊，气囊的形状按照图纸尺寸进行特殊加工，气囊使用前，气囊表面要保持干净，且刷上隔离剂。在使用气囊前，用直径8㎜的钢筋，焊接或绑扎成气囊外围的形状，具体操作时焊点和扎丝扣朝向向里，以免在拖动气囊时，气囊被损坏。气囊使用前先检查是否有漏气等损坏的地方，确保在使用时完好无损。气囊固定示意图如下：

c预埋件的埋设：按照图纸尺寸埋设—200×200×25㎜的钢垫板和吊环等预埋件。

④混凝土浇筑、养护、拆模

混凝土采用人工浇筑，浇筑时分层浇筑，浇筑顺序如下图：

先浇筑Ⅰ、振捣密实→放气囊、充气→浇筑Ⅱ、振捣密实→过30min后进行二次振捣，保证混凝土密实。在气囊下面、模板拐角处，要作为重点振捣，因为此处气泡很难排除，容易出现蜂窝、麻面。

混凝土浇筑后，薄膜覆盖，洒水养护，时间最短不少于28天。根据现场的湿度和混凝土试块强度确定拆模时间。

a张拉时对构件的强度要求：预应力钢束的张拉在预制板混凝土强度达到设计强度的90%时方可进行。

张拉采用两端同时张拉，以减少孔壁的摩擦损失，为减少应力损失，钢绞线张拉采用超张法。

σ→初始应力（0.1σk）→105%σk持荷五分钟→σk

σk=0.7fptk（fptk：钢绞线强度标准值）

1、2两端同时对称张拉，3、4两端同时对称张拉。

钢绞线张拉完毕后，应尽早进行灌浆，以防止钢绞线锈蚀。为增加结构的耐久性，灌浆用的水泥浆，除应满足强度和粘结力的要求外，还应具有较大的流动性和较小的干缩性、泌水性，调制水泥浆采用42.5级的普通硅酸盐水泥，水灰比在0.4～0.45。

灌浆前应用压力水冲洗孔道，灌浆压力以0.5～0.6Mpa为宜，灌浆顺序，应先下层孔道，后上层孔道，灌浆缓慢均匀，不得中断且排气通畅，从一端开始灌浆直到预制板另一端灌浆孔溢出较浓的砂浆为止，一个孔道一次完成。按规范规定留置水泥浆试块，以检查强度，当砂浆强度达到15Mpa，方能移动预制板。

⑹预应力端头混凝土浇筑

在孔道灌浆完成后，预制板端头凿毛，按照图纸和规范要求绑扎钢筋、立模板，用C40混凝土浇筑。

a钢绞线应有质保书，钢绞线成批验收，从每批钢绞线中任取3盘，进行表面质量、直径偏差、力学性能试验，试验合格后方才使用。钢绞线储存时，应放在遮盖的棚内，防止雨淋锈蚀。

b锚具、千斤顶等设备的性能符合行业标准《预应力筋锚具、夹具和连接器应用技术规程》（JGJ85－92）规定，各种仪表在使用前送计量局率定后方才使用。

②预应力板预制由专人负责，统一指挥，施工前对操作人员做好详细的技术交底。

③施工程序严格按照项目部的“三检制”进行操作。

④混凝土和水泥浆配合比由试验员现场跟踪检验，操作人员严格按照配合比通知单进行操作。

⑤钢绞线锚固后，外露长度一般不宜小于5cm，对多余长度的钢绞线，切割时应采用切割机切除，严禁用氧焊切割，避免预应力值的损失。

①对工程质量的检验，除一般混凝土、钢筋混凝土工程的应有检验项目外，尚应进行钢筋冷拉、预应力钢材编束、孔道预留、施加预应力、孔道压浆等项目的施工检验以及预应力钢材张拉机具、锚夹具的质量检验。

②预应力混凝土预制梁的外形尺寸允许偏差

预应力混凝土预制梁的外形尺寸允许偏差

①张拉现场设有明显的警戒标志，禁止非工作员进入张拉现场。

②张拉时，预应力板两端不准站人，并设置防护罩，高压油泵应放在板端部的左右两侧，张拉完毕后稍等十几分钟再拆卸张拉设备。

③孔道灌浆时，掌握喷浆嘴的人必须戴防护眼镜，穿雨鞋，戴手套。喷嘴插入孔道后，压紧，开动灰浆泵，堵灌浆孔时应站在孔的侧面以防灰浆喷出伤人。

④高压油泵与千斤顶之间的所有接头、接口等必须完好无损，并把螺母拧紧。

11.2.8砼施工缝面的处理

对因施工或设计要求予留的施工缝，进行凿毛处理。水平缝、斜缝予留并凿成“凹”槽形式。竖直缝主要是门槽部位，采用直面缝。

11.2.9止水、伸缩缝施工

本工程闸底板及其上下游连接段部位采用双层止水，且采用了紫铜片与橡皮两种材料。止水的布设、固定、连接等较一般工程难度大，工艺要求高。因此止水施工做好以下几个方面来满足质量要求。

⑴伸缩缝止水材料的品种、规格尺寸满足施工详图规定。材料采购前先向监理人提供厂家及样品，采购后会同监理人取样试验，试验合格并经监理人同意后方可正式使用。

⑵橡胶止水带在生产厂家按规定规格制作，并做好T型、L型、十字型三种接头。两层之间接头较复杂，按图纸采用模具热压或其它粘结方法现场制作后再安装，现场安装时每个方向最多采用两个接头。

⑶铜止水片经退火试验合格后，采用定型模具在加工场加工、焊接，每段6m长。现场拼装焊接至设计高程及长度，搭接长度均不小于20mm，双面铜焊接。

⑸沥青杉板填缝和两毡三油贴缝，派专人提前在加工场按照图纸设计长度、宽度和厚度，加工成片状。现场再用热柏油粘贴在干燥和清洁的砼面上。

⑹橡胶止水带、铜止水片安装采用预埋式。施工时在支设结构的模板上下块均开成半圆槽木模，把止水片的中部夹于端模上，同时将预制水平止水井柱用钢筋支撑与底板钢筋焊接牢固使之水平，位置准确，然后浇筑砼。待砼达到一定强度后，拆除端模。清理止水面及砼面的砂浆，以准备下道工序。

⑺分缝及止水带施工时，要保证止水带与砼牢固结合。除砼的水灰比和水泥用量严格控制外，接触止水带处的砼不出现粗骨料集中或漏振现象。砼地面结构中的止水带底面下的接缝要插捣密实，赶出气泡。在支设模板、固定止水带以及浇捣砼时不得将止水带破坏。浇筑时派专人值班，确保止水片及贴缝料位置准确。

11.2.9.2伸缩缝

伸缩缝的填充材料，采用聚苯乙烯挤塑板，其安装方法有以下两种：

①将填充材料用铁钉固定在模板内侧后，再浇砼，这样拆模后填充材料即可贴在砼上，然后立伸缩缝的另一侧模板和浇砼。如果伸缩缝两侧结构需要同时浇灌，则伸缩缝的填充材料在安装时要竖立得平直，浇灌时伸缩缝两侧流态砼的上升高度一致。

②先在缝的一侧立模浇砼，并在模板内侧预先钉好安装填充材料的长铁钉数排，并使铁钉的1/3留在砼外面，然后安装填料，敲弯钉尖，使填料固定在砼面上，再立另一侧模板和浇砼。若闸墩沉陷缝两侧的砼同时浇筑，可借固定模板用的对销螺栓夹紧，使填充材料竖立平直，浇筑时砼上升均衡。

①填充材料品种、规格、尺寸满足设计要求；

②填充材料表面平整，涂刷物喷刷均匀；

③伸缩缝砼表面保持平整、洁净，无蜂窝、麻面，如有蜂窝麻面现象则进行表面处理。

11.2.10门槽二期砼

11.2.10.1门槽二期砼施工前要先对一期砼进行凿毛，凿除砼表面的浮浆及松动石子，并清理干净。

11.2.10.2门槽二期砼模板采用新竹胶板进行配制，确保砼表面光滑美观。

11.2.10.3门槽二期砼浇筑前要先检查门槽轨道预埋准确无误后才能报验开仓浇筑。

11.2.10.4门槽二期砼浇筑前要先洒水湿润，保证砼湿润，一二期砼结合良好。

11.2.10.6二期砼浇筑后要加强砼的养护，确保砼的强度和表面的观感质量。

4.2钻孔灌注桩施工方案

颍河大桥共有钻孔桩54根，其中φ1700mm共46根，φ1200mm共8根。根据钻孔直径、桩基深度及地层地质情况，地质报告显示桩基主要通过亚粘土、亚砂土、粉砂、粘土，桩的类别为摩擦桩。根据地质选用冲击锥钻机成孔。水中部分采用水下钢板桩搭设工作平台及栈桥，钢护筒施工。

钻孔桩开钻前首先做好准备工作，包括场地平整、放线定位、接通水电管路及排水管路，挖泥浆池、沉淀池及排水沟，确定钻机移位路线和方法，安装水泵设备、轨道和桩架，埋设护筒，准备粘土配制满足需要的护壁泥浆。

引导钻孔方向，隔离地面水，防止其流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位，泥浆高出地下水位或施工水位一定高度，形成静水压力，以防止孔壁坍塌。

护筒是非常重要的设备，而且要求重复利用，故在构造上要求坚固耐用，便于安装拆除，不漏水。本桥采用钢护筒，采用6mm厚钢板制成，长2m，比桩径大40cm。为增加其刚度以防止变形，在护筒上下端和中部的外侧各焊一道加劲肋，护筒焊接应严实。

桥梁桩基每隔一跨设置泥浆池、造浆池、沉淀池各1个，按监理工程师确认合格的粘土场取回粘土，在钻进一段时间后，检查试验段出孔泥浆性能，不符合要求时，须根据情况采取不同的办法予以改进，由于大桥桥址处主要为亚粘土，在钻进过程中，易产生泥浆比重和粘度太高的情况，可以往孔内加水，将孔内泥浆稀释，待达到比重和粘度的要求后继续钻进。

对于同一墩台的群桩的成孔和开挖，在中距5m内的任何混凝土灌注桩完成后24h才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。

正式成孔前先打试桩孔，用以测核地质资料、检验设备、施工工艺及技术措施是否适宜，如出现缩径、坍孔、回淤等情况时，立即拟订补救方案，并重新提请专家组改善施工方案及工艺对比，看是否满足进度要求，如若不行时则增加施工力量。

钻孔时及时填写钻孔记录，在土层变化处搭取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相对照。

7、钻孔常见事故及其处理方法

埋设护筒时，宜在护筒底部夯填50cm厚粘土，放置护筒后，应在周围对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或移位。

施工便道要离孔位一段距离

钢筋笼的吊放，接长均应注意不要碰撞孔壁。

尽量缩短成孔后至浇注混凝土的间隙时间

发生塌孔时应用优质粘土回填至塌孔处6m以上，待自然沉淀后继续钻进。

①钻孔过程中护筒内保持适当的静水压力。

②在安置护筒前应严格检查验收筒制作质量。

③加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填粘土，反复冲击，增强护壁效果。

④护筒一般应埋置在粘土层以下不少于1m。

采用钻头上下反复扫孔，将孔修整至设计要求。

①钻锥在孔内石块卡住时，可悬吊重物冲打钻机，使钻锥冲脱卡点，落入孔底，然后提出。

严重磨损，孔径成梅花形时而卡锥时，可用小钢轨焊成T字型钢，将钻锥一侧压紧后吊起。

③除塌孔石渣后松动钻机，将其慢慢拉出。

桩基钢筋笼制作在龙湖东岸钢筋加工区平卧进行。做一半圆固定支架，在支架边缘定出主筋位置，并在固定支架上方作一半圆活动支架，制作时将主筋逐根放入凹槽，然后把箍筋按设计位置放入骨架外围，弯绕成圆箍，与主筋点焊连接。焊好箍筋后，将活动支架与固定支架拆除，取出骨架。

骨架制作完成，四周在主筋上焊φ12耳筋，以确保桩的保护层厚度。

骨架存放时，加劲筋与地面接触处垫方木。运输采用平车加托架进行。

骨架起吊采用用25t吊车吊运，采用两点吊法，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。

由测定的孔口标高计算定位筋长度，反复验正核对无误后再焊接定位。在定位后的骨架顶端的顶吊圈下插入两根平行的工字钢（不应影响导管）。将钢筋定位筋和工字钢焊在护筒上，既可防止骨架上浮。又可防止骨架变形。混凝土浇筑完毕后应立即切割定位筋，以免影响混凝土收缩，使混凝土粘接力受损。

钢筋笼需接长时，先将下节钢筋笼吊入孔内，在井口用横担固定，将上节钢筋笼吊起对准采用绑条焊焊接主筋，然后用吊车将钢筋笼吊起抽出横担缓缓放入桩孔内就位。钢筋骨架安装就位后，采取固定措施以防浇筑混凝土时钢筋笼上浮。

9、钢筋笼安装注意事项：

在钢筋笼过长时，应分节制作，分节吊装，然后在孔口焊接。

根据要求设置加强箍，加强箍必须和主筋焊接牢固。

在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担，以增加刚度。

在钢筋笼主筋上，应隔一段距离设置一组钢筋垫块，以此控制混凝土的保护层厚度，并使钢筋笼的位置对准桩孔轴线。

偏差的桩孔应在吊装钢筋笼前反复扫孔。

钢筋笼应在垂直状态时吊放入孔。

①当混凝土上升到钢筋笼下端时，应放慢浇注速度，减小混凝土面上升的动能，以免钢筋笼被顶托而上升，当钢筋笼埋入混凝土中有一段深度后，再提升导管。减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端面有相当距离时再按正常速度浇注，再通常情况下，可防止钢筋笼上浮。

注混凝土前，将钢筋笼固定在孔口的护筒上，可防止上浮。

为保护施工范围内的环境卫生，钻孔废弃的泥浆应在施工完成后，用汽车将泥浆池中的泥浆清运到指定的排放地点。

浇筑前应检查沉渣厚度及泥浆性能，合格后方能浇筑。混凝土运输拟采用泵送。

采用内径为250mm的丝扣式导管，连接密封顺畅，使用前应作压水试验。试验压力应大于0.10Mpa。采用砂包作阻水塞，每次浇筑时均应检查阻水塞是否放好。

水泥选用应符和国家行业标准，初凝时间不得小于2.5h，水泥选用32.5#水泥，掺有适量减水剂，以改善混凝土的和易性。

Φ1200桩V初灌量≥π×0.252×7.5/4＋π×1.22×1.7/4=2.07m3

Φ1700桩V初灌量≥π×0.252×7.5/4＋π×1.72×1.5/4=4.68m3

3）混凝土灌注开始后，应紧凑、连续的进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆中含有水泥而变稠凝结，从而使测量不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如果导管导管卡住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移至钻孔中心，当导管提升到接头露孔出口以上有一定高度时，方可拆除。

4）护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压，不漏水。

5）护筒平面位置的偏差一般不得大于5cm，护筒倾斜度的偏差不大于1%。

1）首批混凝土储量不足，安置导管或混凝土储量已够在提升导管准备开启栓阀时，导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后，不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入；

2）导管接头不严，接头间橡胶皮垫被导管高气压挤开，或焊接破裂，水从接头或焊缝中流入；

3）导管提升过猛或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

1）若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用空气吸泥机或抓斗清出，然后重新下管并准备足够储量的首批混凝土，重新灌注。

2）若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重新下管，或用原导管插入续灌。但灌注前应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。最后用潜水泵将管内的水抽干，继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的水泥穿透原混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土应有足够的深度，一般宜大于50cm。由于潜水泵不可能把导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥用量以提高稠度，灌入导管内。以后的混凝土可恢复正常的配合比。若混凝土面在水面以下不很深，且尚未初凝的，可于导管底部设置防水塞，将导管重新插入混凝土内，导管上面再加重量，以克服水的浮力，导管内装满混凝土后，稍提导管，利用混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设内径稍小的钢护筒，用重压或锤击法压入原混凝土面以下适当深度。然后将护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。

在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管，有如下两种情况：

1）初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土自身的原因，如坍落度过小，流动性差，夹有大卵石，拌和不均匀，运输途中产生离析，导管接缝处漏水，雨天运送混凝土未加遮盖，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣导管内混凝土，用吊绳拌动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则必须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理和修整，然后重新吊装导管，重新灌注。并按前述第2)项方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。提管时应注意，导管下重上轻，防止翻倒伤人。

2）机械发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检查灌注机械，并准备备用机械，发生故障立即换备用机械，同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时处理方法是导管拔出，用吸泥机将孔内表层混凝土和泥浆、渣土等吸出，重下新导管灌注。但灌注结束后，这根桩宜作断桩再予补强。

导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或提管过猛将导管拉断。

预防方法：应按前述严格控制埋管深度不得超过6m，在导管上端装设附着式振捣器，每隔数分钟振捣一次，使导管周围的混凝土不致过早的初凝，首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度。导管接头螺栓事先应检查是否稳妥，提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，当桩孔较大，已灌的表层混凝土尚未初凝时可另下一根导管，按前述第一项导管漏水事故的处理要求相应处理，如表层混凝土已初凝，新管插不下去，则应按断桩处理。当已灌注的混凝土距桩顶不深时，可将原护筒向上接长、加压或锤击使护筒底脚沉到已灌注的混凝土面以下，按前法抽水、除渣后，再灌普通混凝土。

钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。

为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度，允许的最大灌注速度：φ1700为1.0m3/min;φ1200为0.55m3/min.

克服钢筋笼上升，除了主要从上述改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：

a、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少混凝土向上的顶托力；

b、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；

c、在孔底设置直径不小于主筋的1～2道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固的焊接在钢筋笼的底部，实践证明对于克服钢筋笼上升是行之有效的。

产生原因：灌注将近结束时，浆渣过稠；用测深锤探测难以判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，拔除导管，终止灌注，而造成浇短桩头事故。

1）测深锤宜加重。重锤即是在混凝土处于坍落度尚大时可能沉入混凝土数十厘米，测深错误造成的后果只是导管埋入混凝土面的测深深度较实际的多数十厘米，而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小。

2）灌注将近结束时加注清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。

处理办法可按具体情况参照前述接长护筒或在护筒外面或里面加设护筒压入已灌注的混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土，或用高压水将泥渣和松软层冲松再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下混凝土。

大都是以上各种事故引起的次生结果。此外，由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批混凝土已初凝，流动性降低，而续灌的混凝土冲破顶层面而上升，因而在两层混凝土之间有泥浆渣土，甚至全桩夹有泥浆渣土形成断桩。

对已发生或估计可能发生断桩、夹泥的桩，应采用地质钻机钻芯取样，作深入的探查，判明情况。有下述情况之一时，应采取压浆补强方法处理。

1）对于柱桩浙江电视台新大楼施工组织设计，桩底与岩层之间的泥厚度大于5cm以上；

2）桩身混凝土有断桩、夹泥，或局部混凝土松散；

3）取芯率小于95%，并有蜂窝、松散、裹浆等情况。

保持作业的连续性，预防突然停电及预防机械事故。

严格控制配合比计量。勤检查混凝土坍落度。

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另外，在钻孔过程中，用比重计检验泥浆比重，防止塌孔，用铅垂线检查钻架的垂直度。钻孔达到设计深度后，用测绳测量孔深和沉渣厚度，用探孔器检查孔径和垂直度，用比重计测量泥浆比重。在灌注水下混凝土前应检查导管长度和导管连接处的密封性，检查混凝土料斗的容积，是否能够满足导管底至孔顶之间的空隙，用坍落度筒检查混凝土的坍落度，并观察钢筋笼是否有上浮现象。