施工组织设计下载简介

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b———RTK测量仪器标称精度水平比例误差，Trimble5700GPS为1ppm

D———基准站到流动站距离，本工程取10km

将以上数据代入上式得一数值，即一次RTK测量的平面点位误差精度，取它的两倍中误差作为一次RTK测量的限差要求，可得采用RTK方式测量的成果与测控中心提供的点的三维坐标较差在34mm限差要求范围内。如不满足要求，应检查原因，重新检测，直到满足要求，才能用于沉桩控制。

5.2.5.2.6定位数据的计算准备

沉桩前，根据设计图纸计算出所有桩在设计桩顶标高处的平面坐标JT／T 630-2017标准下载，村的方位角等定位数据，并根据打桩船预定的抛锚位置，计算出桩船各锚的锚位坐标，以作桩船抛锚定位的数据使用。所有定位数据计算后都心须有专人复核，确认无误后，方可使用。

5.2.5.2.7打桩船就位

由于本工程规模较大，工期紧，为了保证施工进度达到既定的目标，必须要进行卸船码头、装船码头、栈桥、施工码头等几个工作面同时施工，确保施工船舶有序到位，及时协调好各施工单位施工船舶，尤其打桩船上的各锚缆要合理分布，避免互相干扰。

5.2.5.2.8沉桩定位

将已计算好的各桩的桩号、X坐标值、Y坐标值、船角度、桩倾斜角度和Z坐标值输入MicrosoftAccess数据库，打桩时从该数据库中调用所打桩的定位数据，经核对确认无误后，启动监测程序，开始监测桩位，屏幕上显示出桩的偏位图，移船方向和移动的量值，按照照监测显示的图形和数据移动桩船向预定船位靠拢，直到当前船位与预定船位的横向和纵向差值小于5㎝，时扭小于0.5度时，下桩，压锤。开锤前，记录并打印开锤前的数据，然后开始打桩。打桩过程中，该系统自动记录锤击数、桩顶标高并显示最新50锤的不均贯入度。当桩顶标高达到设计标高后，停锤，记录并打印此时的偏位情况。

5.2.5.2.9桩身防腐涂层的保护

5.2.5.2.9.1、吊桩的钢丝扣下端，每根附一根棕绳，由人手牵拉，吊钩徐徐起落，使其慢慢趋近、离开桩身；严禁钩头、卡环等硬物磕碰桩体。

5.2.5.2.9.2、钢丝扣在吊桩过程中凡易与桩外表面有接触线段，将钢丝绳用麻袋或承压橡胶管外裹，减轻摩擦。

5.2.5.2.9.3、打桩背板滚轮用橡胶尼龙制作，切勿用铁滚轮，以防沉桩时摩损涂层。

5.2.5.2.9.4、与生产防腐涂层厂家提前联系，生产一种亲水性强和快速硬化的防腐涂料，一旦发现桩身有因不慎而磕碰破损处，在打桩前立即补

涂，确保桩入水前涂层完好无损。

5.2.5.2.9.5、夹桩采用包箍，且包箍与桩的接触面用沉头螺钉固定厚8mm～10mm橡胶皮，保护涂层，严禁在桩上焊任何构件。

5.2.5.2.10沉桩技术质量措施

5.2.5.2.10.1、沉桩测量资料采用电脑软件计算，并经项目总工校核后方可使用。

5.2.5.2.10.2、沉桩施工严格按设计停锤标准及规范要求执行，遇到异常情况及时向现场监理设计和业主汇报。

5.2.5.2.10.3、吊桩时保持各吊点同时受力，徐徐起落，减少震动，防止桩身损坏。

5.2.5.2.10.4、锤击沉桩时，桩锤、替打和桩保持在同一轴线上。替打应保持平整，避免产生偏心锤击。

5.2.5.2.10.5、下桩后不得用移动船舶的方法来纠正桩位。

5.2.5.2.10.6、沉桩结束后，及早进行夹围囹加固，使桩基连成整体。

5.2.5.3锚杆嵌岩钢管桩施工

5.2.5.3.1施工工艺简述

本工程锚岩桩共计47根，分布在前后栈桥部份桩基，装船码头联桥、防护簇桩的部份桩基及2只防撞墩。

5.2.5.3.2施工工艺流程

（打桩船沉桩后）→施工平台搭设→移机就位→清除钢桩内淤泥→安钻杆校正孔位调整倾角→安设套管→钻孔→反复提内钻杆冲洗→接钻杆→继续钻进→钻进至预定深度（岩心判别）→反复提内钻杆冲洗至孔内出清水→拔内钻杆(按节拔出)→安放锚杆、止浆塞、注浆管→高压灌浆→拔外套管(按节拔出)→钢桩内灌注混凝土至设计标高。

5.2.5.3.3施工平台搭设

锚岩施工平台布置示意图

5.2.5.3.4施工方法及要求

5.2.5.3.4.1、钻孔：在钻孔前，将钢桩内淤泥清洗干净后，定出孔位，下入φ350钢套管至基岩面，套管顶与钢桩顶焊接固定，水平方向、垂直方向误差均不应大于50mm。调整钻机角度、方向与设计一致后钻进。φ300金刚石钻头，清水钻进，岩屑排出孔外。钻孔底部的偏斜尺寸不应大于锚杆长度的3%，孔深不应小于设计长度，也不宜大于设计长度的1%。钻孔作业应作好施工记录及岩心的长度、回次、地质编录。编录后的岩心应保存完整，供有关人员验收持力层及终孔深度。

5.2.5.3.4.2、锚杆：锚杆2根［100mm槽钢，长度为6m，锚入基岩深度为4m。应除油污、除锈，严格按设计尺寸下料，沿轴线方向1.5m设置隔离架，保护层不应小于1.0cm。

5.2.5.3.4.3、安设：清孔后，锚杆放入钻孔之前，应检查杆体的质量，确保杆体组装满足设计要求。止浆塞、注浆管随杆体一同放入钻孔，止浆塞采用φ298～300薄钢板夹厚±50的橡胶制成，安设于基岩面处，注浆管头部距孔底50~100mm，杆体放入角度与钻孔角保持一致，插入孔内深度不应小于锚杆长度的95%，安放后不得随意扭动。

5.2.5.3.4.4、注浆。材料为水灰比0.4的水泥砂浆，掺入水泥用量6％的膨胀剂，水灰比不大于0.4，强度M35，流动度控制在16～20s，在无约束条件下自由膨胀率控制在5%～10%。注浆压力0.6Mpa左右。注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入浆液。注浆作业开始和中途停止较长时间，再作业时用水或稀水泥浆润滑注浆泵及注浆管路。孔口溢浆或排气管停止排气时，且注浆量超过设计理论量时可停止注浆。

5.2.5.3.4.5、砼浇注。注浆完成后，拔出套管，在钢管桩内进行水下灌注混凝土至设计标高。

5.2.5.3.5施工过程中应注意的几个问题

5.2.4.3.5.1、施工设备钻机、压浆泵、搅拌机应选型适当，运转正常。压浆泵流量计经鉴定计量正确。

5.2.5.3.5.2、钻孔前在孔口设置定位器，钻孔时使钻具与定位器垂直，钻出的孔与定位器垂直，钻孔的倾斜角即能与设计相符。

5.2.5.3.5.3、需选用套管湿作业钻孔时，钻进后要反复提插孔内钻杆，用水冲洗至出清水，再接一下节钻杆，遇有粗砂、砂卵石土层，钻杆钻到最后一节时，为防止砂石堵塞，孔深比设计深100～200mm。

5.2.5.3.5.4、锚杆不能沾有油污、锈蚀，与导向架要绑扎牢固。

5.2.5.3.5.5、严格控制终孔沉渣厚度和设计孔深。

5.2.5.3.5.6、水下砼浇注施工严格按施工规范要求进行。

5.2.5.4钻孔灌注桩施工

5.2.5.4.1钻孔灌注桩施工简述

本工程的钻孔灌注桩为后栈桥其中：栈桥74－92桩共83根，规格为Φ1200，工程量为4844.92m3。施工码头重件通道段，规格为Φ1000，21根；Φ1200，22根，工程量为2445.31m3，桩长为41～64m，共计126根。

5.2.5.4.2施工顺序

钻孔桩施工从岸边向海中推进，后栈桥桩基由92排一直到74排，其次为栈桥重件通道由Z28向Z11方向向前推进组织施工。目前由于海堤工程正在施工中，在靠近海堤附近的钻孔灌注桩，等海堤工程在桩基的位置加载基本完毕，沉降位移处于稳定后，方可进行钻孔灌注桩的施工。因此要求海堤施工单位本着在保证工程质量的前提下，这一部位要加快进度。

5.2.5.4.3钻孔灌注桩施工工艺流程

钻孔灌注桩施工艺流程图

5.2.5.4.4钻孔灌注桩施工测量

5.2.5.4.4.1、测量控制网：根据监理工程师业务联系单提供的测量控制网点进行复核。复核无误后，依据I019、I020二平面控制点、以石柱头和砖瓦厂两个高程点为控制网点，沿海堤建立施工控制加密网，随后上报监理工程师批准后，方可用于施工测量。

5.2.5.4.4.2、施工中应妥善保护测量控制基点和加密控制点，应经常不定期对测量控制点进行观测校核，检查是否存在沉降或位移，以便及时采取对策。

5.2.5.4.4.3、施工中应妥善保护测量控制基点和加密控制点，应经常不定期对测量控制点进行观测校核，检查是否存在沉降或位移，以便及时采取对策。

5.2.5.4.5施工测量放样

5.2.5.4.5.1、先计算各桩位的理论放样中心坐标，绘制桩位放样表。

5.2.5.4.5.2、对于码头水上平台钻孔桩，待水上平台搭设完成后，利用全站仪在平坦台面测放桩位纵横十字轴线，然后焊接钢护筒定位框，并在平台底部合适位置焊接导向框。下沉钢护筒时，再用全站仪精确定位钢护筒。

5.2.5.4.6施工技术方案及工艺操作要点

5.2.5.4.6.1搭设施工作平台

5.2.5.4.6.1.1、本工程灌注桩全部为水上钻孔，,施工钻孔桩前，先在水上搭设钻孔工作平台,工作平台搭设必须具有足够的钻孔作业工作面和承载力。一般平台搭设面积按外围桩位中心线外2.0m处搭设，钻孔桩工作平台搭设至关重要，对钻孔的垂直度及质量有着密切的牵连，因此，工作平台搭设必须牢固。

5.2.5.4.6.1.2、平台搭设时，必须控制其搭设的标高，平台搭设的标高不宜过低或过高，平台标高=设计高水位+浪高+富余高度，并且结合现场实际情况，搭设必须牢固，为下一道工序打好有利基础。

5.2.5.4.6.1.3、根据本工程的水文地质情况，钻孔水深最深只有5米，采用Φ114×4钢管作平台桩，钢管打入采用简易式打桩机施工，钢管打入土层5m左右（实际打入土层根据地质的实际情况而定）。因单根钢管桩底部受力面积小，为了扩大其受力面积，我们采用钢管下端以上1.5m处设有帽顶，帽顶的材料采用3mm厚的钢板制作，帽顶与钢管应焊接牢固，并用Φ20钢筋与钢管和帽顶之间成斜拉式焊接，共焊4根，帽顶与钢管接触处用Φ20钢管进行平焊，这样帽顶受力时，不向上滑动。钢板帽顶的主要作用是钢管帽顶与地面的接触面大，达到一定的支撑能力，使上部钻孔作业时不沉降，从而达到其主要目的。钢管桩的间距一般为2m，根据现场实际施

工情况需要而定，待钢管桩施工完成后，上部采用14#槽钢进行连接，在连接14#槽钢时，其槽钢下部的搁置点采用10cm×10cm×10cm的三角托块，三角托块焊在钢管上（双面焊接）,其主要作用承受槽钢上部受力后，槽钢单独与钢管桩焊接的牢固程度不够，利用三角块支撑上部荷载，起到不使槽钢往下滑的作用，从而保证平台的安全可靠性。

5.2.5.4.6.1.4、槽钢与钢管桩焊接时，应注意水平高程，应用水准仪控制槽钢焊接的高差，其水平高差不得超过5cm。槽钢焊接完成后，为防止平台发生水平移动，纵横向排架之间用50角钢交叉焊接作为剪力撑，外侧排架还须间距3米在两侧设置八字撑。钻机作业及行走用枕木呈纵横向固定于钢管桩顶部。

5.2.5.4.6.2护筒埋设

5.2.5.4.6.2.1、钢护筒沉放工艺流程：护筒入架→测量校核→部分下沉→测量校核→继续振动下沉到位。

5.2.5.4.6.2.2、埋设护筒位置控制：控制好护筒位置，是钻孔灌注桩施工前的一项主要工作,必须认真无误。采用经纬仪进行桩位放样，护筒沉设时采用十字拉线和吊锤严格控制桩位及垂直度，护筒平面位置由测量仪器定位，并严格保持护筒竖直位置，平面偏位不大于50mm，竖直线倾斜不大于1%。并要求将护筒埋入较为密实的土层，保证护筒位置平直、稳定、准确、不偏位，保持孔内不坍塌，护筒顶超出高水位1.5m。水上钻孔桩护筒沉放由钻机完成。

5.2.5.4.6.2.3、钢护筒制作及安装：钢护筒制作及安装是钻孔灌注桩的一个重要环节,它直接关系到钻孔灌注桩的质量。护筒采用圆型立柱模板结构形式，由厚度δ=6mm的钢板卷成直径1.3m和1.1m的钢护筒。钢护筒一般每节高为1.25m左右，圆形通过卷板加工成型，要保证钢护筒的圆度，从而保证桩的质量，钢护筒焊接必须符合要求，焊接时，要求焊缝严密，不得进水，可用单面焊接，但必须焊接牢固。钢护筒长度根据现场水深及桩顶标高确定。

5.2.5.4.6.3钻孔

5.2.5.4.6.3.1、钻进成孔：采用回旋钻机钻孔和泥浆护壁的方法成孔，钻孔应连续进行。当遇到特殊意外情况而导致停钻时，应提出钻头并采取适当保护措施，保持壁孔稳定。钻机安装底座应平稳，回旋钻机顶部的起吊滑轮缘与轮盘中心的连线垂直于孔位中心线，偏差不大于20mm。为保护孔壁防止塌孔，钻孔施工需采用泥浆护壁，待泥浆造好后方可钻进，护壁泥浆生产采用含泥量高的优质黄土投入孔内自然造浆的方法，通过泥浆池进行循环置换。

5.2.5.4.6.4钻孔时注意事项

5.2.5.4.6.4.1、钻孔时施工单位必须要做好有效的环保措施。

5.2.5.4.6.4.2、正式开钻前应对钻机进行试钻，即先启动泥浆泵和转盘，使之空转一断时间，待泥浆输送进钻孔中一定数量后，方可正式开始钻进。

5.2.5.4.6.4.3、开始钻进时要经常观察转盘，如有倾斜和移位，要及时纠正，并检查电源线，对供浆、供电系统逐一检查。为准确控制钻孔深度，应在钻架或钻杆上做出控制深度的尺标，以便在施工中进行观测、记录。

5.2.5.4.6.4.4、在钻进过程中进尺要适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚外有坚固的泥浆护壁。钻至刃脚下1.0米后，可按土质正常钻进。如护筒外测土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，倒入黏土，再放入钻椎倒转，使胶泥挤入壁孔堵隙，稳住泥浆继续钻进。

5.2.5.4.6.4.6、成孔的控制深度必须符合设计要求，孔深的控制根据钻机上的标记控制钻杆长度并用测深绳测量孔深。

5.2.5.4.6.4.7、钻进时，必须防止钻杆变动引起孔径扩大。

5.2.5.4.6.4.8、空压机送风须与钻椎回转同时进行，在接钻杆时，先将钻杆提高30cm，停止钻椎回转，再送风数分钟，清孔后再放下钻椎，进行接钻杆。

5.2.5.4.6.4.9、钻孔完成后，应立即检查成孔质量，并填好施工记录。

5.2.5.4.6.5清孔

终孔后，对成孔进行质量检查。孔深符合要求后进行第一次清孔，通过泥浆置换将孔底和泥浆中的钻渣清除，清孔时须保持孔内水头，防止塌孔。孔内沉渣厚度满足要求后，及时安放钢筋笼及砼浇注导管，第二次清孔用灌注导管进行，将孔底的钻渣清除，确保沉渣厚度满足规范要求。

5.2.5.4.6.6清孔注意事项

5.2.5.4.6.6.1、保持孔内水头，防止塌孔。

5.2.5.4.6.6.2、孔底沉渣厚度必须符合设计和规范要求，混凝土导管下完后如果沉渣厚度不满足设计要求，用导管采用“气举法”进行二次清孔。

5.2.5.4.6.6.3、不得用加深孔底深度的方法代替清孔。

5.2.5.4.6.7钢筋笼制作安装

5.2.5.4.6.7.1、钢筋笼制作是钻孔灌注桩中的一个重要环节，钢筋笼制作好坏，对成桩的质量有着较大的影响，所以，钢筋笼制作必须按规定操作，确保工作质量。钢筋笼制作前，首先检查钢筋的种类、规格，必须符合设计要求，必须符合国家检验标准，并且要有出厂合格证及质保书，如对该批钢材有怀疑的应到指定的试验室做各种规格力学性能抽样试验，确认符合规范和要求后，方可用于本工程。

5.2.5.4.6.7.2、钢筋制作严格按设计要求及操作规范进行，其钢筋主筋的根数、长度、尺寸及箍筋的间距，必须符合设计要求，并控制在允许偏差范围内，钢筋制作时，其焊接应按规范进行，各种钢筋焊接必须到试验室抽样检查，焊缝必须饱满，焊接牢固，不得出现焊缝夹渣、气孔、漏焊、裂缝、空洞及明显烧伤等现象。钢筋笼制作最重要的是笼的加强圈，钢筋笼的加强圈必须做到圆，不得出现鸭蛋形等形状。钢筋笼制作完毕后，首先进行自检，确认符合设计要求和规范后，工地质检人员进行检查验收，并填写“钢筋笼质量验收单”经业主及监理工程师验收合格并签字后，方可进入吊放工序。

5.2.5.4.6.7.3、钢筋笼在后方加工厂内下料必要时在排架上制作，分节制作，每段长为9m，运至现场后使用钻机分节下放。

5.2.5.4.6.7.4、钢筋笼长度根据桩长相应调整，接头钢筋错开。钢筋笼制作时先将主筋间距布置好，待固定好架立筋后再绑扎螺旋筋。主筋与架立筋、螺旋筋之间的接触点采用电弧焊固定。在钢筋笼上加设加劲箍，加劲箍间距2.0m，在每隔1.5m的断面上对称设置保护层垫块，其厚度为6cm、标号和构件设计强度相同。

5.2.5.4.6.7.5、钢筋笼堆放时的支垫间距为2m，以防止钢筋笼变形。钢筋笼在搬运及堆放过程中如发生变形，必须进行修整方可使用。

5.2.5.4.6.7.6、加工好的钢筋笼根据相应的桩位编号以免使用时混淆。

5.2.5.4.6.7.7、下钢筋笼时先将第一段钢筋笼对准孔位，垂直缓慢放入孔中，避免碰撞孔壁，利用钢筋笼顶端的架立筋暂时固定在桩架上。再将第二段钢筋笼吊起，对准位置后将对应钢筋进行焊接。同一断面接头数量不大于50%。焊缝须密实、饱满，单面焊接长度为10d(d为钢筋直径)。焊缝错开，钢筋笼下放到设计标高后，在钢筋笼顶设置临时钢撑架，临时钢撑架固定在桩架上，防止砼浇注时钢筋笼上浮、下坠及左右偏位。

5.2.5.4.6.7.8、钢筋笼沉放完毕后随即下导管进行二次清孔，经检查符合要求后即可灌注混凝土。

5.2.5.4.6.7.9、钢筋笼全部入孔后，按设计要求检查安放的位置标高并作好记录，符合要求后，将笼顶固定在孔口上，使笼子定位，防止笼子因自重下落或灌注砼时往上窜动造成错位。

5.2.5.4.6.8水下砼配制和灌注

5.2.5.4.6.8.2、水下砼灌注采用导管法。导管采用ф273mm无缝钢管制作的螺旋式快速接头，连接时在螺旋接头处抹满黄油并垫好止水胶圈，确保连接牢固不漏水，导管在陆上拼接，检查其轴线弯曲度应小于5cm。导管使用前须做水密及接头抗拉试验，水密试验水压不小于1.5MPa，接头抗拉强度不低于母材强度。

5.2.5.4.6.8.3、首批灌注混凝土的数量

根据V≥πD2(H1+H2)/4+πd2h1/4

V：首批混凝土所需数量（m3）

H1:导管底端至钻孔底间隙，取H1=0.4m

H2:导管初次埋置深度：H2≥1.0m，取h2=1.0m

h1桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc

Hw:孔内混凝土面以上泥浆深度（m）

γw:孔内泥浆的容重（kN/m3）

γc:混凝土的容重（kN/m3）

根据计算确定首批砼为3.0m3,制作一个3.3m3集料斗，待集料斗内储满砼后开始拔出隔水球浇筑首批砼。

5.2.5.4.6.9砼灌注时注意事项

5.2.5.4.6.9.1、导管吊装前应试拼，接口连接严密、牢固。吊装时，导管位于孔中央。

5.2.5.4.6.9.2、砼灌注之前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，须再次清孔。检查储料斗、漏斗、机具设备的完好情况。导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，沉放时应缓慢轻放，防止卡挂钢筋。

5.2.5.4.6.9.3、配制砼所用的材料应符合规范要求。

5.2.5.4.6.9.4、用于浇注的砼应有良好的和易性，塌落度控制在18Cm~22Cm之间，不符合规定不得使用。

5.2.5.4.6.9.5、浇筑首批砼时，导管下口至孔底距离控制在40cm,且使导管埋入首批砼的深度不小于1.0m,球塞拔起后，应连续进行浇筑，并尽可能缩短拆除导管的时间间隔，灌注过程中经常用测深锤探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深控制在2m～6m为宜，特殊情况下不得小于1m或大于10m.

5.2.5.4.6.9.6、砼浇筑中经常测量孔内砼顶面标高，及时调整导管长度，保证埋深。

5.2.5.4.6.9.7、为确保桩顶砼质量，桩顶超浇0.5～1.0m砼,为了浇筑顺利，根据潮位的高低，在桩顶标高以上的水面护筒外壁开孔，使泥浆流出，减小压力，同时可准确地确定砼浇筑高度及桩头砼质量。

5.2.5.4.6.9.8、砼浇筑过程中，专人负责填写水下砼灌注记录，当混凝土灌注临近结束时，核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的高度是否准确，当确定混凝土的顶面标高到位后，停止灌注，慢慢拔出最后导管。

5.2.5.4.6.9.9、终灌标高高出设计桩顶标高0.5m以上，以保证桩顶凿除后混凝土质量，距桩顶2m以内和超灌部分混凝土必须振捣密实。混凝土达到一定强度后，将桩顶超高部分凿除。

5.2.5.4.6.9.10、砼浇筑完毕后即可移机进行下一根桩的施工，为避免扰动已成孔的桩，下一根桩离灌注成的桩距离要大于5m，已灌注桩的强度大于5Mpa。

5.2.5.4.6.10常见问题的处理和预防

5.2.5.4.6.10.1、塌孔与缩径：钻孔过程中，在淤泥质地层钻进时，易产生缩径。为了保证孔径符合设计要求，可采用上下反复扫孔，扩大孔径。另外应经常检查钻锥尺寸，如发现钻锥磨损过大应及时更换，保证孔径满足设计要求。在砂层中钻进时容易产生塌孔，为了防止塌孔可适当加大泥浆比重，控制钻机钻进速度，以稳定土壁，使之达到合理护壁。如因地下水位变化大造成塌孔，可增加护筒深度和保持孔内外水位差。发生塌孔时应先探明塌孔位置，将砂和粘土混合物回填到塌孔位置以上1~2米，如果塌孔严重，应全部回填粘土，等回填物沉淀密实后，重新进行钻孔。

5.2.5.4.6.10.2、孔身偏斜：钻孔中如遇孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理。一般可在偏斜处吊住钻头往复扫孔，使钻孔正直。或使用粘土回填到偏斜处，待沉积密实后钻进。防止发生上述现象的主要措施有：保持钻机平稳，钻进速度均匀，并及时检查垂直度，在钻具上可设扶正器或加大钻架上钻杆限制长度。

5.2.5.4.6.10.3、漏浆：成孔过程中，泥浆向孔外漏失，原因主要是遇透水性强的土层或护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不密实等导致漏浆产生。若产生时可分别采取措施，如护筒内水头不能保持，宜采取护筒周围回填土夯实。在有护筒防护范围内，接缝处可用棉絮等堵塞，封闭接缝，稳住水头等。

5.2.4.4.6.10.4、糊钻及埋钻：成孔过程中，如遇此情况应对泥浆稠度、钻渣进出口、钻杆内径大小、排渣设备进行检查计算，并控制适当的尺寸。若已严重糊钻，应停钻，提出钻锤，清除钻渣。

5.2.5.4.6.10.5、钢筋笼上浮及压弯：在加工时按设计要求加工，主筋与钢箍焊接牢固，吊放时有足够的起吊点，并垂直吊入。灌注混凝土时，控制好混凝土浇筑速度，防止发生因浇筑速度过快钢筋笼上浮的现象。在钻进过程中应及时检查桩机导管垂直度，防止桩身倾斜，吊放钢筋笼时变形。

5.2.5.4.6.10.6、防止断桩：混凝土浇筑过程中采用以下预防：混凝土塌落度严格按照设计或规范要求施工。浇筑混凝土前检查搅拌系统，保证其正常运行。混凝土浇筑时，应连续进行，一气呵成，并经常检查混凝土顶面上升高度，及时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面现象。

5.2.5.4.6.10.7、桩头处理及二次浇筑：当混凝土强度达到80%后，凿除表面的泥浆以及浮浆，并凿平，用清水冲干净，确保混凝土表面无杂物，然后进行钢筋笼焊接接长。支模板进行二次浇筑至设计标高，模板内表面要平整光洁，并在表面刷一层油；模板要密实，不得漏浆。

5.2.5.5预制构件工程

5.2.5.5.1预制构件简述

本工程预制各类预应力和非预应力各类构件近4000千余件,预制砼约4万余立方米。本项目的预制构件有先张法、后张法、非预应力预制构件。

先张法预应力砼构件施工工艺：钢筋经过加工、预应力筋采用闪光接触对焊方式，在张拉台座上绑扎成型，并进行钢筋张拉，预应力钢筋达到控制应力的70%后对骨架钢筋进行调整，侧、端模板安装和混凝土浇注前张拉到设计张拉力，然后浇注混凝土。

后张法预应力砼构件施工工艺：按施工图要求进行钢筋配料、在台座上绑扎成型，支立侧面和封头模板，穿波纹管；进行混凝土浇注，待混凝土达到张拉强度后，拆模并穿钢绞线；进行张拉（张拉采用千斤顶和油泵）。

其它非预应力构件砼施工工艺：按施工图要求进行钢筋配料，绑扎成型；用龙门吊吊入台座（面板直接在台座进行绑扎成型），支立侧面和封头模板，进行混凝土浇注。

5.2.5.5.2主要施工工艺

5.2.5.5.2.1、后张法预应力预制构件施工工艺:

5.2.5.5.2.2、先张法预应力预制构件施工工艺:

5.2.5.5.2.3、非预应力预制构件施工工艺:

非预应力施工工艺流程图

5.2.5.5.2.4预制构件保证质量的技术措施

5.2.5.5.2.4.1、工程专职技术人员相应于专业所涉及的有关工序，对施工人员进

5.2.5.5.2.4.2、三大材进场前质量部门应进行严格验收，并按规范要求进行各类相应的试验及复验。

5.2.5.5.2.4.3、张拉设备应按使用条件配套校验，仪表的精确度满足＋2%的张拉

应力的要求，校验时千斤顶活塞的运行方向应同实际张拉工作状态一致。

5.2.5.5.2.4.4、张拉设备应按规定定期校验，校验日期不得超过6个月。

5.2.5.5.2.4.5、先张预应力生产中用的拉杆，联结器，螺杆、螺帽等进行精加工，使接触面受力均匀。

5.2.4.5.2.4.6、预应力钢绞线所用的连接器、螺杆等配件在进场时按技术要求

和验收标准进行逐项验收。

5.2.5.5.2.4.7、钢筋的对焊采用闪光→预热→闪光焊，对焊应按规范要求取样试验。

5.2.5.5.2.4.8、预应力筋张拉时，按技术操作要求进行初应力调整。

5.2.5.5.2.4.9、张拉完成后，按规定方法校核两侧钢绞线的伸长值，如实际伸长

值超过计算伸长值±6%时暂停张拉，查明原因并采取措施予以调整后方可继续张拉。

5.2.5.5.2.4.10、张拉过程中应做好记录，张拉完毕后及放张时，均由专职人员填写预应力记录表。

5.2.5.5.2.4.11、模板支立及混凝土养护均严格按技术操作规程执行。

5.2.5.5.2.4.12、构件临时堆放不得层数过多。

5.2.5.5.2.4.12、施工过程中及时了解天气情况，做好雨天施工准备。

5.2.5.6预制构件安装的技术要求

5.2.5.6.1、构件必须具有出厂合格证，安装前进一步检查构件质量。

5.2.5.6.2、安装时必须由专人统一指挥，严格执行安全操作规程，杜绝违章作业，避免由安装事故引发质量事故，确保整个安装过程安全和工程质量。

5.2.5.6.3、安装时，预制构件的混凝土强度达到设计强度的80%（设计有规定时不小于设计要求强度），要求安装部位承压构件混凝土强度达到设计强度的70%。

5.2.5.6.4、根据安装施工图合理编排安装顺序，并及时正确提供落驳单或供货单。安装前应严格检查、核对构件型号、构件位置等。

5.2.5.6.5、码头横梁和纵梁安装时，必须及时支撑（焊接）加固，以避免倾倒

造成安全事故或质量事故。

5.2.5.6.6、安装时特别要注意轨道梁轴线的正确性，边梁或边板的前、后沿线平直度。

5.2.5.6.7、要求座浆饱满，标号符合要求，安装完毕后，及时勾缝。

5.2.5.6.8、安装允许偏差按“标准”执行。

5.2.5.7现浇砼工程

5.2.5.7.1现浇砼工程简述

现浇构件的围囹、钢筋在生产区加工，半成品运至临时码头，再水运至施工区域。砼大部份采用水上搅拌船浇注。

施工工艺流程、测量标高→夹围囹→桩顶处理→安装靠船构件→铺底板→测量放线→绑扎钢筋→支立侧模→浇注混凝土→测量→搁置点找平→安装纵横梁→浇上横梁、桩帽砼→安面板→现浇面层砼→开始浇护轮坎和皮带机基础部份砼。

现浇构件放线测量考虑到现浇构件工程测量精度要求高，对远离岸线的卸船、装船码头、及前栈桥，将利打好的工程桩设立临时测量平台，用GPS静态测量方法测量临时测量平台上的控制点坐标和高程，然后利用临时测量平台上的控制点进行常规测量。现浇构件平面位置由TC402全站仪定点。标高由水准仪测量控制，测量误差必须符合交通部《水运工程测量规范》（JTJ203－2001）要求。

5.2.5.7.2夹围囹的技术质量要求

5.2.5.7.2.1、围囹应具有足够的强度、刚度和稳定性。

5.2.5.7.2.2、围囹施工后及时复测标高，注意钢围囹标高整体一致性。5.2.5.7.2.3、吊筋在混凝土浇筑前应再次紧固螺栓，确保其受力良好。

5.2.5.7.2.4、吊筋必须采用双螺母，并将螺帽与吊筋点焊。

5.2.5.7.2.5、吊筋搭接焊长度和焊接质量满足规范要求，吊筋弯起点与桩角接触严密。

5.2.5.7.2.6、围囹对接必须满足规范要求，围囹（牵杠围囹）翼缘在吊筋开孔处要补强。

5.2.5.7.2.7、若沉桩偏位较大时，需视具体情况作加强处理，应及时与技术部门联系。

5.2.5.7.3模板的技术质量要求

5.2.5.7.3.1、严格按规范要求及施工方案进行施工。

5.2.5.7.3.2、定期保养维修模板，脱模剂要涂刷均匀。

5.2.5.7.3.3、模板使用后及时清除模板表面粘浆，并整齐堆放。

5.2.5.7.3.4、模板与桩周、预制构件等接合部采用PE密封条止浆。

5.2.5.7.3.5．底板四周应钉三角条，三角条下面压海绵条止浆，三角条侧面钉塑料软管止浆。

5.2.5.7.4钢筋施工技术质量措施

5.2.4.7.4.1、钢筋原材料进场必须有质保书，材料及焊接试验须合格后方可施工。

5.2.5.7.4.2、砼垫块质量必须达到规范要求，插入的铁丝应在垫块中间，合理设置垫块，保证钢筋保护层，满足设计和规范要求。

5.2.5.7.4.3、钢筋绑扎用的铁丝头必须扭入钢筋骨架内，在砼浇注前必须垫好保护层，确保钢筋保护层的厚度。

5.2.5.7.4.4、谨防油污对钢筋的污染。

5.2.5.7.4.5、钢筋长期外露，须对钢筋的锈蚀问题进行处理。

5.2.5.7.4.6、对外露时间较长的外露钢筋采取必要的保护措施。

5.2.5.7.5现浇砼枝术质量措施

本工程混凝土大部份采用搅拌船搅拌的混凝土，混凝土浇时注意观察柱梁模板及预埋件、插筋等有无移动变形，发现间距及时处理，在混凝土凝结前修好完成。同时在浇筑前办理好隐蔽工程验收手续，开出浇筑令后方可施工。

5.2.5.7.5.1、浇筑混凝土应分段分层连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。

5.2.5.7.5.2、混凝土浇完终凝前有一定强度以后，及时进行混凝土养护。根据养护用水日用水量，配备养护船。一般混凝土养护用低压水泵进行浇水养护，面层混凝土覆盖土工布后进行浇水养护。

5.2.5.7.5.3、原材料应有质保书、试验报告，做好混凝土配合比设计。

5.2.5.7.5.4、混凝土应分层下灰分层振捣，控制下灰高度和厚度，控制振捣有效半径和深度。

5.2.5.7.5.5、施工缝的设置应符合规范要求，新老混凝土结合面应作凿毛处理。

5.2.5.7.5.6、尽量避免在低于5℃气温下、高温天气和雨天时浇筑混凝土，并按规范要求及时采取保温或降温、防雨措施。

5.2.5.7.5.7、重视混凝土成品保护工作。

5.2.5.7.5.8、混凝土强度未达到2.5Mpa以前，人不得在已浇筑的结构上行走、运送工具或架设上层结构的支撑和模板。

5.2.5.7.5.9、现浇混凝土按规范要求进行养护。为保证水泥正常水化，防止混凝土发生不正常的收缩，使现浇混凝土有适宜的硬化条件，应在混凝土结硬后浇水养护，面层采用覆盖土工布后浇水养护或塑料薄膜覆盖等方法，使混凝土保持湿润状态，养护天数一般不得少于10天。

5.2.5.7.5.10、每天养护浇水次数应根据当日气温和现场实际施工情况确定，在养护期内保持湿润状态，并做好养护记录。

5.2.5.8砼防腐施工的技术措施

5.2.5.8.1、浸渍材料采取原罐密封，贮存于阴凉干燥处。

5.2.5.8.2、用于混凝土结构表面浸渍的硅烷优先采用异丁烯三氧基硅烷单体作为硅烷浸渍材料。异丁烯三乙氧硅烷含量不应小于88.8％；硅氧烷含量不应大于0.3％；可水解的氯化物含量不应大于1/10000；密度应为0.88g/cm3；活性应为100％，不得以溶剂或其他液体稀释。

5.2.5.8.3、涂硅烷的混凝土龄期应不少于28d,或混凝土修补后应不少于14d。混凝土表面温度应在5～40℃之间。

5.2.5.8.4、浸渍所需的全部硅烷用料在施工现场应一次备足，使用前方可启封，并在启封后72小时内用完，否则应予以废弃。

5.2.5.8.5、施工现场附近应无明火，操作人员应使用必要的安全保护设施。

5.2.5.8.6、对早期暴露于海水环境的现浇构件，在拆模后立即浸渍硅烷，待表面自然干燥后，再进行养护膜养护。

5.2.5.9检验试验

5.2.5.9.1试验项目和手段

5.2.5.9.1.1、现场专门设置具水工资质的试验室

5.2.5.9.1.2、砼配合比设计。

5.2.5.9.1.3、钢筋试验：母材及焊接。

5.2.5.9.1.4、水泥试验：安定性、标准稠度用水量、凝固时间、胶砂强度检验、细度检验。

5.2.5.9.1.5、砂试验：筛分析、视比重、吸水率、空隙率、容重、含水率、微细粉末总含量、含泥量等。

5.2.4.9.1.6、碎石试验：筛分析、吸水率、含泥量、碎石压碎指标、容重、针片状颗粒总含量。

5.2.5.9.1.7、其余外购材料必须具备出厂合格证或材料质保书。

5.2.5.9.2试验计划

5.2.5.9.2.1、砂石料在施工前到生产地取样，试验合格后方可采购使用，生产期间按规范要求取料试验。

5.2.5.9.2.2、对每批次进料的钢筋、水泥均取样试验。

5.2.5.9.2.3、试验报告必须经技术主管和有相应资质的试验部门签认有效。

5.2.5.9.2.4、试验台帐，分各个项目按先后时间顺序进行建立。

5.2.6创优计划和措施

5.2.6.1、质量目标：工程质量确保优良，争创国优。

5.2.6.2、创优计划指标

单位工程优良率100%

分部工程优良率＞90%

分项工程优良率≥90%，且主要分项工程优良率100%

砼构件优良率：在保证全部构件合格的基础上，现浇砼构件优良率达到85%以上；预制构件优良率达到90%以上

观感质量得分率≥90%

工程技术质量管理得分率≥90%

5.2.7质量管理措施

5.2.7.1、施工重点部位控制

施工严格按施工图要求，按技术交底书规定工艺标准施工。无论是对施工图更改，施工用材或对施工组织设计工艺的更改，都必须办妥书面手续，并得到原审批单位同意方可实施。本工程的质量控制重点为基桩及桩帽工程。

5.2.7.2、工序控制：实行“三检”制度，做到“谁施工谁负责质量，谁操作谁保证质量，上道工序不合格，不准转入下道工序。

按设计文件要求，对各工序的施工工艺和技术要点编制作业指导书。每道工序进行技术交底。

5.2.7.3、施工设备控制：施工中使用的计量工具和船机必须是经有关部门鉴定过的完好设备，对各类施工设备在使用中要严格执行定期检验制度。

5.2.7.4、隐蔽工程验收和砼浇灌令制度：凡隐蔽覆盖的工程项目，必须执行隐蔽工程验收手续，待浇注砼一切准备工作完善后方可按有关规定签发砼浇灌令。

5.2.7.5、原材料控制：钢材、水泥:进场的钢材、水泥在供货同时需提供质保书，由试验人员按规定取样并委托业主指定的实验室试验，合格后并经监理工程师和管理公司同意，方可使用。砂、石料:按规定进行检验，合格后并经监理工程师和管理公司同意，方可使用。外加剂:按质量要求验证合格后入库备用。材质不合格的原材料

一律不准进入施工现场，并立即作出标记，全数退回。

5.2.7.6、成品保护：对已沉好的桩及时进行围囹施工。浇注好的面层及时覆盖土工布，禁止长时间在已浇面层上堆放钢筋,防止面层表面受到污染,影响外观。

5.2.8工程质量检查

工作程序是由工序或构件→分项工程→分部工程→单位工程。

工程在自检的基础上，实施全过程的质量复检制度，表格最终采用质监站同意的表格。工地现场随时准备接受业主质检部门和政府监督部门的检查。

5.2.9工期保证措施

5.2.9.1、做好前期准备工作

5.2.9.1、根据本工程的特点，组建项目经理部，建立完善的施工组织管理体系，根据劳动力计划，配备足够的管理人员。

5.2.9.2、及早进行施工临时设施的建设和材料、设备供应计划，保证工程顺利开工。

5.2.9.3、了解施工现场情况，进行相应的技术准备，优化施工方案。

5.2.9.4、根据工程进度计划，及时上报船机设备使用计划、预制构件供应计划、

材料供应计划，并加强与船机、物资、预制构件等部门的协调工作。

5.2.9.5、合理编制月、周进度计划，并传达到每个施工人员，以月、周进度计划来保证工程总体进度。

5.2.9.6、抓住施工关键节点、关键工序，对每月生产计划完成情况进行分析，及时采取措施，保证总进度计划的实现。

5.2.9.7、合理安排施工顺序，形成合理的施工作业面。

5.2.9.8、根据气候条件和实际工程进展情况，合理安排关键工序的施工顺序，尽早形成施工工作面。

5.2.9.9、合理利用时间和空间的交错，形成施工流水作业。

5.2.9.10、保证大型船机的到位

5.2.9.11、根据工程实际进展情况郑州市房产测绘管理办法(试行)（郑房[2019]3号 郑州市住房保障和房地产管理局办公室2019年1月4日）.pdf，合理安排大型船机的使用计划。

5.2.9.12、合理安排现场施工的工艺流程，提高大型船机施工的利用率。

5.2.9.13、组织强有力的设备维修队伍，提高船机的完好率。

5.2.9.14、努力加大施工资源的投放。

5.2.9.15、在施工现场条件较好情况下，增加劳动力投入，适当延长作业时间。

5.2.9.16、增加施工用料的投入，加快施工进度。

5.2.9.17、增加资金的投入【一建真题】15年-20年建筑工程.pdf，提前进行设备改造、预制构件和材料组织。

5.2.9.12、采用先进工艺，加快施工进度。

施工过程中随时做好工程资料的收集整理工作。工程交工之前，由项目部主管部门组织有关部门进行内部验收，检查已完工程中有无漏项、残缺项。复查资料完整性，合格后提交监理、业主、核查。工程竣工验收时，按业主要求提供竣工资料。