施工组织设计下载简介

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液化石油气充装站施工方案4.29

1、焊缝定位应符合以下规定。

a、焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。

b、定位焊缝的长度、厚度和间距，应保证焊缝在正式焊接过程不致开裂。

c、在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。

d、与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材GBT 7759.1-2015标准下载，拆除后应将残留焊瘤打磨修整至与母材表面齐平。

2、严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

3、焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。

4、施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。

5、管子焊接时管内应防止穿堂风。

6、除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

7、工艺管道焊缝应作焊接记录，并画焊接节点图。

1、焊缝外观质量检验：

a、管道焊完后应对所有焊缝进行外观质量检验。

b、液化石油气管道焊缝的外观质量不得低于Ⅲ级

c、不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于Ⅳ级。

d、焊缝外观质量应符合表6的规定。

每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ，且≤2mm的气孔2个

每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ，且≤3mm气孔2个，

≤0.05δ，且≤0.5㎜连续长度≤100㎜，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长

≤0.15δ，且≤1.5mm

缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ

≤0.2δ，且≤2.0mm

每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm

≤0.2＋0.02δ，

≤0.2＋0.02δ，

≤0.2＋0.04δ，

每100㎜焊缝长度内缺陷总长度≤25㎜

每100㎜焊缝长度内缺陷总长度≤25㎜

≤1＋0.10b，且最大为3㎜

≤1＋0.2b，且最大为5㎜

注：1、当咬边经磨削修整并平滑过渡时，可按焊缝一侧较薄母材最小允许厚度值评定。

2、角焊缝焊脚不对称在特定条件下要求平缓过渡时，不受本规定限制（如搭接或不等厚板的

对接和角接组合焊缝）。

3、除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用。

4、表中a—设计焊缝厚度：b—焊缝厚度：δ—母材厚度。

2、管道上对接焊缝的X射线照相检验应按国家现行标准GB3323—87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》执行。

a、液化石油气、氮气管道对接焊缝采用X射线照相检验的比例不应小于10%，其质量不得低于规定的GB3323—87Ⅲ级。检验位置应由质检人员指定。

b、焊缝经检验发现的缺陷，超出设计文件和GB50236的有关规定时必须进行返修（同一焊缝允许返修次数，碳素钢不超过二次）或换管重新施焊。对焊缝无损检验时发现的不允许的缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。对规定进行局部无损检验的焊缝，当发现不允许缺陷时，应进一步用原规定的方法进行扩大检验，扩大检验的数量应执行设计文件及相关标准。

1、管道安装应具备下列条件。

a、与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

b、与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。

c、管道组成件及管道支承件等已检验合格。

d、管子、管件阀门等内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。

2、液化石油气储罐管道安装，必须在储罐安装就位经盛满水、基础沉降试验合格后进行。储罐注水应按1/3递增，每期稳定不小于12h。基础沉降量应符合3D内不大于10mm，6D内不大于12mm为合格。在储罐内宜设置观察储罐沉降量的基准点。

3、管道在安装时，其内部和管端应清理干净，密封面、螺纹面不应有损伤。

4、管道与设备、阀门相互连接的法兰端面或螺纹轴心线应平行、对中；严禁借螺栓或管接头进行强力对口。

5、管道与设备、阀门等以法兰方式连接时，应防止焊渣进入设备和阀门内，阀门应在关闭状态下安装。

6、法兰密封垫的安装必须放在中心位置，严禁放偏。螺栓的紧固应对称均匀、满足密封质量而不过力。

7、经热处理后的设备，现场严禁施焊。在安装过程中，应防止火焰对着设备。

8、管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

9、连接压缩机和泵等机电设备的管道，其固定焊口应远离设备。

10、埋地阀门局部回填土应采用沙袋回填。

11、埋地敷设的管道防腐处理应符合设计要求和有关规范规定埋地钢管的防腐层应在安装前施工，在安装时应防止损坏。焊缝部位未经压力试验合格不得防腐，试验合格防腐后应及时回填土，分层夯实，并按规定格式填写“隐蔽工程（封闭）记录”，办理隐蔽工程验收。

12、当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

13、管道支吊架工作面应平整，焊接造成的支吊架变形应予矫正。

14、管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式和位置。

一、工艺系统强度试验：

1、液化气站内工艺管道系统的压力试验应在下列工作完成后进行。

1）、系统安装作业已完成，经外观和焊缝检验合格；

2）、基础二次灌浆达到强度要求。

2、压力试验按单体设备、管路系统分段进行。

3、在制造厂内业已完成压力试验的压缩机、烃泵等设备，并附有检验报告时，现场不宜再次进行压力试验。在进行管路系统压力试验时，应用盲板或其他措施隔开。

4、压力试验用压力表应经校验，并在检查周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测压力值的1.5~2.0倍。

5、储罐强度试验压力应为1.25倍设计压力；管道强度试验压力应为1.5倍设计压力。试验介质为纯净水。强度试验时，环境温度不宜低于5℃；当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。

强度试验、泄漏性试验压力：

6、强度试验时，设备和管道上的安全阀、液位计等仪表元件应按要求拆下或采取其他措施隔开。

7、强度试验注水时，应排尽试验设备和管道内的空气。

8、强度试验应按下列步骤进行：

1）、缓慢升压至试验压力的50%后，应保持15min，进行检查，确认无渗漏、无异常情况后方可继续升压。

2）、压力升至试验压力后，稳压10min，然后将试验压力降至设计压力，应保持30min，进行检查。以压力不降，确认无渗漏、无异常情况后为合格。

二、工艺管路系统冲洗：

1、工艺管道吹洗前，应将、滤网、安全阀、回流阀、止回阀芯、仪表等拆除，妥善保管，待吹洗结束后复位。

2、不需进行吹洗的设备（如压缩机、烃泵等）应与吹洗系统隔开，确保无脏物进入。

3、吹洗的顺序应按主管、支管依次进行。吹洗时，管道吹出的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物不得进入管道。

4、选用洁净水冲洗时，其流速不得低于1.5m/s。水冲洗应连续进行，以排水口的水色和透明度与入水口目测相一致时为合格。

三、工艺管道泄漏性试验要求：

1、泄漏性试验压力应为设计压力。试验介质应为干燥和洁净的压缩空气。

2、泄漏性试验时，设备和管道上的安全阀、液位计等仪表元件应复位。

3、泄漏性试验应缓慢增加压力，并应符合下列规定：

1）、压力升至0.2Mpa后，应保持10min，进行检查，确认无渗漏、无异常情况后方可继续升压；

2）、压力升至试验压力的50%后，应保持10min，进行检查，确认无渗漏、无异常情况后方可继续升压；

3）、按试验压力的10%逐级升压，应每级稳定3min，直至试验压力。停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄露为合格。

4、泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、软管连接等。

5、在压力试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。

6、压力试验检查合格后，卸压时应缓慢。

1、设备和管道最后应使用清洁空气吹扫干净。液化气管道系统空气吹扫压力0.4～0.6MPa；氮气系统的吹扫压力可为0.4～0.6Mpa。

2、工艺管道吹扫前，应将滤网、安全阀、回流阀、止回阀芯、仪表等拆除，妥善保管，待吹洗结束后复位。

3、不需进行吹洗扫的设备（如压缩机、烃泵）应与吹扫系统隔开，确保无脏物进入。

4、吹扫的顺序应按主管、支管依次进行。吹洗时，管道吹出的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物不得进入管道。

5、空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查。若连续在10min内检查无铁锈、尘土、水分或其它脏物时为合格。停置20min分钟后，应再次重复吹扫检查一次。

6、吹扫钢管时，应用铁锤敲打管底、焊缝、死角处，但不得损伤设备和管道。

7、在设备和管道吹扫后，应对系统的死角和重要部位进行复位检查，彻底清除污物。

8、设备和管道吹扫合格后，不得再进行影响设备和管道内清洁的其它作业。

9、吹扫和压力试验检查后，应填写试验记录。

五、消防给水管道压力试验

1、消防给水管道以1.0Mpa的试验压力进行水压试验，保压10分钟再将试验压力降到0.5Mpa，稳压30min，以压力无下降，无渗漏为合格。

1、涂漆施工宜在15~30℃的环境温度和无风沙的气候条件下进行，并应有相应的防水、防雨措施。

2、涂漆前应清除被涂表面的的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。

3、各管道先涂红丹防锈底漆二道，再涂面漆二道。

4、液化气站内的阀门、管道等涂色标志宜符合下列规定：

a、泵、电动机、等设备仪表和各种阀件的表面可保持制造厂的出厂颜色；

b、有色金属管道、电镀管道、表面镀锌管道可保持原材料本色；

5、液化石油气站内各类管道的面漆涂色标志，宜符合（表7）的规定。

6、在管道交叉处、干管与支管连接处，应用大红油漆标明介质流向箭头。

1、储罐及管道系统置换:

a、整个工艺系统在运行前应进行置换处理；

b、采用水置换或抽真空方法。

a、烃泵试运转前的检查，应符合下列规定：

机体上各紧固件、地脚螺栓等部位应紧固、牢靠；

电器及控制仪表应调整正确；

盘车3~5转，不得有阻滞卡住现象，不但有异常声音。

b、烃泵可采用无负荷点动试运转检查，应符合下列规定：

电机的转向符合泵的转向要求；

运转中各运动部件不得有异常响声和摩擦现象，各紧固件不得有松动；

c、烃泵负荷试运转可结合试生产一并进行，负荷试运转应在2次上，每次连续运行时间不应小于1h。烃泵负荷试运转检查，应符合下列规定：

泵运行稳定，不得颤动；

运行参数应符合设备技术文件的规定；

轴承温度不得大于70℃；

轴向密封、管道连接处不得有泄漏；

电气、仪表、控制装置应指示正确、灵敏可靠。

d、在烃泵的试运行过程中，应检查整个系统的运行状况。

第十章电气、防静电、防雷施工

电气系统安装严格遵守《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》GB50257的要求；

电缆通过地面，墙壁或易收机械损伤处时，应套厚壁钢管保护，管口处用非燃性纤维塞严再填密封胶泥；

防爆电气设备、接线盒等进线口，其引入的电缆和电缆引入后的密封，应符合规定要求；

电缆埋地深度不小于0.8m。

钢管间和钢管与电气设备、接线盒、灯位盒的螺纹连接应无滑丝，且应涂上凡士林油，不得缠绕及其他油漆，连接螺纹不小于5扣；

做隔离密封时，密封填料应使用非燃性纤维材料；

铠装电缆进入电气设备时钢带及金属包皮应与外接地螺纹连接；

接地或接零装置共同设置；

2、防雷防静电接地安装：

1）、储罐、设备、管道的防静电接地，应按图纸施工，保证焊接牢固，防静电接地线单独与接地体或接地干线相连，不得相互串联接地。

2）、静电接地电阻值不大于100欧。

3）、法兰间采用铜片跨接。

4）、防雷接地按图施工且应独立接地，接地电阻值不大于10欧。

5）、防雷、防静电接地安装完毕，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。

现场设安全员一人，负责本工地人身、设备机具安全，有权制止违章作业，发现隐患及时排除；

安装工人按规定穿戴劳保用品，严格遵守操作规程；

用电设备要防雨防潮，严禁用铝、钢丝代替保险丝，下班后切断电源。

水压及气密试验时，无关人员要离开现场，试验人员要认真观察有无异常变形，脱漆或异常声音。

搞好文明生产，下班后清扫工作场地，整理好电缆，电线，并收拾好工具等。

为保证液化石油气站的安装质量，确保用户安全和公共安全，应严格遵守各类人员的岗位责任制，抓好设备、成品、原材料的质量控制，安装质量控制，焊接质量控制，检验质量与试验质量控制以及交付质量控制。

1、液化气站的竣工验收应由主管部门会同消防、劳动安全、技术监督部门组织验收。

2、液化气站的竣工验收应具备下列文件：

1）、液化气站的建设文件应包括液化气站的立项、建设项目的批复、初步设计检查文件。

2）、设计施工图和设计变更等有关资料。

3）、购进设备、材料等产品质量证明和安装、使用说明书。

4）、施工安装资料应包括：

设备检验、检测报告和调试记录；

管道、阀门、管件的检验、检测报告和调试记录；

设备、管道的防腐绝缘、防雷防静电等测试记录；

电器、仪表和燃气检漏装置的检验、检测报告和调试记录；

建、构筑物的施工和竣工记录；

基础沉降观察记录；隐蔽工程施工检查记录；

设备和管道的吹洗、压力试验记录；

安全和消防设施的建设、试验资料；

5）、工程竣工和竣工报告。

验收小组应根据需要进行抽检和测试部分装置的性能。

验收和整改不合格的液化气站，严禁投入运行。

工程竣工经验收后，应填写验收报告。

工艺、消防给排水、电气系统施工质量停止点、控制点流程

DB34／T 3565-2019标准下载消防给排水管安装消防设施安装就位消防、给水管试压

管道安装：工艺管道安装焊缝探伤管道强度试验管道冲洗

设备安装：放基准线压缩机、泵安装储罐安装储罐基础沉降试验储罐强度试验储罐气密性试验

（就位、找平、二次灌浆）

电气安装：电线（缆）预埋防雷、防静电接地动力、照明安装 竣工验收

注：1、○为停止点□为控制点。

2、停止点未经当地锅检部门监察签证T／CECS514-2018标准下载，不得转入下程序。